CN212370818U - 一种高强度耐腐圆钢成型装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种高强度耐腐圆钢成型装置，包括机架，机架上设有自前向后延伸的输送通道，所述输送通道内设有转动连接在机架上的上轧辊和下轧辊，下轧辊的辊面贴合在所述上轧辊的辊面上且随其作转动，所述上轧辊上设有绕其轴线环形开设且截面呈半圆形状的上成型槽，所述下轧辊上设有绕其轴线环形开设且截面呈半圆形状的下成型槽，下成型槽与所述上成型槽的拼接处形成截面呈圆形状的成型通道；成型通道正前方的两侧分别设有毛刺磨削辊，毛刺磨削辊的辊面具有适配所述成型通道的外轮廓的磨削弧槽。该成型装置具有制造成本低，成型效率高，且质量可靠，易操作。
Description
技术领域
本实用新型涉及机械设备技术领域，更具体地说，它涉及一种高强度耐腐圆钢成型装置。
背景技术
耐腐圆钢为了成型冷却完后能够达到较高的抗压及抗扭曲强度，会将其挤压成型，以免破坏内部形成的纤维结构。目前在圆钢金属线材的加工过程中，传统工艺会依靠截面呈圆形的模具拉拔成型，然后对应规格的模具价格高，挤压过程同模具硬摩擦造成模具损伤大，圆钢产品表面划伤严重，制造成本高，整体效果不佳。据此，本实用新型提出了一种高强度耐腐圆钢成型装置。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足，提供一种高强度耐腐圆钢成型装置，该成型装置具有制造成本低，成型效率高，且质量可靠，易操作。
为解决上述技术问题，本实用新型的目的是这样实现的：本实用新型所涉及的一种高强度耐腐圆钢成型装置，包括机架，机架上设有自前向后延伸的输送通道，所述输送通道内设有转动连接在机架上的上轧辊和下轧辊，下轧辊的辊面贴合在所述上轧辊的辊面上且随其作转动，所述上轧辊上设有绕其轴线环形开设且截面呈半圆形状的上成型槽，所述下轧辊上设有绕其轴线环形开设且截面呈半圆形状的下成型槽，下成型槽与所述上成型槽的拼接处形成截面呈圆形状的成型通道；成型通道正前方的两侧分别设有毛刺磨削辊，毛刺磨削辊的辊面具有适配所述成型通道的外轮廓的磨削弧槽。
本实用新型进一步设置为：还包括设在所述机架上的第一油冷却装置，第一油冷却装置包括管口朝向所述上成型槽的第一出油管。
本实用新型进一步设置为：还包括设在所述机架上的第二油冷却装置，第二油冷却装置包括管口朝向所述下成型槽的第二出油管。
本实用新型进一步设置为：所述机架的顶部开设有与输送通道内部相连通的排汽口。
本实用新型进一步设置为：所述上成型槽的至少一侧设有开设在上轧辊辊面上的定位环形槽，所述下成型槽的至少一侧具有设在下轧辊辊面上且供匹配定位环形槽的定位环形凸起。
本实用新型进一步设置为：所述上成型槽的两侧均设有开设在上轧辊辊面上的定位环形槽，所述下成型槽的两侧也均具有设在下轧辊辊面上且供匹配定位环形槽的定位环形凸起。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：本实用新型所涉及的高强度耐腐圆钢成型装置，通过上轧辊与下轧辊间形成的截面呈圆形状的成型通道，对输出的半成型钢材进行轧制，再由成型通道输出口前方两侧的毛刺磨削辊实现整形，成型至符合标准的高强度耐腐圆钢，其成型效率高，无需制造对应高精度模具，节约制造成本，且挤压完成的产品质量可靠，操作也便捷。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图；
图2是本实用新型的局部结构示意图；
图3是本实用新型用于体现毛刺磨削辊的结构示意图。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本实验新型的技术方案，下面结合具体实施例对本实用新型的优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为了进一步说明本实用新型的特征和优点，而不是对本实用新型专利要求的限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
下面结合附图和优选实施例对本实用新型进一步说明。
参见图1至3所示，本实施例所涉及的一种高强度耐腐圆钢成型装置，包括机架1，机架1上设有自前向后延伸的输送通道2，所述输送通道2内设有转动连接在机架1上的上轧辊3和下轧辊4，下轧辊4的辊面贴合在所述上轧辊3的辊面上且随其作转动，所述上轧辊3上设有绕其轴线环形开设且截面呈半圆形状的上成型槽5，所述下轧辊4上设有绕其轴线环形开设且截面呈半圆形状的下成型槽6，下成型槽6与所述上成型槽5的拼接处形成截面呈圆形状的成型通道7；成型通道7正前方的两侧分别设有毛刺磨削辊8，毛刺磨削辊8的辊面具有适配所述成型通道7的外轮廓的磨削弧槽9。
在本实施方案中，通过对输出的半成型钢材引入上成型槽5和下成型槽6所构成的成型通道7内，并为其进行轧制操作，对经过上轧辊3和下轧辊4并从成型通道7输出的毛坯钢材进行整形，由成型通道7正前方的两侧的毛刺磨削辊8进行修整，磨削因上成型槽5和下成型槽6拼合而产生的狭小缝隙所留有的凸出外壁面的毛刺，并被对应磨削弧槽9磨去，致使轧制输出的圆钢截面保持圆形。
进一步的，还包括设在所述机架1上的第一油冷却装置10，第一油冷却装置10包括管口朝向所述上成型槽5的第一出油管11，喷射冷却上成型槽5及其上上轧辊3的油液，达到降温冷却的效果，防止设备升温过快而减短使用寿命。
进一步的，还包括设在所述机架1上的第二油冷却装置12，第二油冷却装置12包括管口朝向所述下成型槽6的第二出油管13，喷射冷却下成型槽6及其上下轧辊4的油液，达到降温冷却的效果，防止设备升温过快而减短使用寿命。
进一步的，所述机架1的顶部开设有与输送通道2内部相连通的排汽口14，用于泄压以及平衡输送通道2内外压力，还具有排出被蒸发冷却油液的功能。
进一步的，所述上成型槽5的两侧均设有开设在上轧辊3辊面上的定位环形槽15，所述下成型槽6的两侧也均具有设在下轧辊4辊面上且供匹配定位环形槽15的定位环形凸起16，使得上轧辊3和下轧辊4匹配吻合，二者间不产生侧向位移，成型通道7保持圆形，致使轧制完成的方钢质量较佳，稳定可靠。
本实用新型所涉及的高强度耐腐圆钢成型装置，通过上轧辊与下轧辊间形成的截面呈圆形状的成型通道，对输出的半成型钢材进行轧制，再由成型通道输出口前方两侧的毛刺磨削辊实现整形，成型至符合标准的高强度耐腐圆钢，其成型效率高，无需制造对应高精度模具，节约制造成本，且挤压完成的产品质量可靠，操作也便捷。
如无特殊说明，本实用新型中，若有术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系是基于实际所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此本实用新型中描述方位或位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以结合实施例，并根据具体情况理解上述术语的具体含义。
除非另有明确的规定和限定，本实用新型中，若有术语“设置”、“相连”及“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
Claims (6)
1.一种高强度耐腐圆钢成型装置，包括机架，机架上设有自前向后延伸的输送通道，其特征在于：所述输送通道内设有转动连接在机架上的上轧辊和下轧辊，下轧辊的辊面贴合在所述上轧辊的辊面上且随其作转动，所述上轧辊上设有绕其轴线环形开设且截面呈半圆形状的上成型槽，所述下轧辊上设有绕其轴线环形开设且截面呈半圆形状的下成型槽，下成型槽与所述上成型槽的拼接处形成截面呈圆形状的成型通道；成型通道正前方的两侧分别设有毛刺磨削辊，毛刺磨削辊的辊面具有适配所述成型通道的外轮廓的磨削弧槽。
2.根据权利要求1所述的高强度耐腐圆钢成型装置，其特征在于：还包括设在所述机架上的第一油冷却装置，第一油冷却装置包括管口朝向所述上成型槽的第一出油管。
3.根据权利要求2所述的高强度耐腐圆钢成型装置，其特征在于：还包括设在所述机架上的第二油冷却装置，第二油冷却装置包括管口朝向所述下成型槽的第二出油管。
4.根据权利要求1-3任一项所述的高强度耐腐圆钢成型装置，其特征在于：所述机架的顶部开设有与输送通道内部相连通的排汽口。
5.根据权利要求1所述的高强度耐腐圆钢成型装置，其特征在于：所述上成型槽的至少一侧设有开设在上轧辊辊面上的定位环形槽，所述下成型槽的至少一侧具有设在下轧辊辊面上且供匹配定位环形槽的定位环形凸起。
6.根据权利要求5所述的高强度耐腐圆钢成型装置，其特征在于：所述上成型槽的两侧均设有开设在上轧辊辊面上的定位环形槽，所述下成型槽的两侧也均具有设在下轧辊辊面上且供匹配定位环形槽的定位环形凸起。
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2020
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