CN212329858U - 一种自动装框生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的一种自动装框生产线，包括锯切装置、锯切定位装置、拾取装置和传送装置；所述锯切装置和所述锯切定位装置沿所述传送装置的传送方向间隔设置于所述传送装置上；所述锯切装置和所述锯切定位装置之间的间隔可调节；所述拾取装置设置于所述传送装置的一侧用于拾取锯切完成的型材并放入相应的框内。本实用新型在整个型材加工过程中，从定位锯切再到装框全由机器自行完成，大大提高了加工效率。

Description

一种自动装框生产线

技术领域

本实用新型涉及工业加工设备技术领域，尤其涉及一种自动装框生产线。

背景技术

在型材的加工领域，对于小尺寸型材的加工，现有技术的加工方式是先将型材切割到需要的长度，然后再在数控机床上进行加工，然而这种对小尺寸加工方式使工件的装夹、成为耗时较多的环节，致使加工费用较高，加工效率较低，不利于实现自动化量产。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种自动装框生产线，实现型材生产完成后自动装框。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种自动装框生产线，包括锯切装置、锯切定位装置、拾取装置和传送装置；

所述锯切装置和所述锯切定位装置沿所述传送装置的传送方向间隔设置于所述传送装置上；

所述锯切装置和所述锯切定位装置之间的间隔可调节；

所述拾取装置设置于所述传送装置的一侧用于拾取锯切完成的型材并放入相应的框内。

进一步的，所述锯切装置包括锯片和编码器组；

所述锯片可沿垂直于所述传送装置的传送方向移动；

所述编码器组设置于所述传送装置上且靠近所述锯片的位置上。

进一步的，所述锯切定位装置包括定位板、导向板和升降气缸；

所述导向板设置于所述传送装置的上方；

所述导向板上设有用于所述定位板上下移动的滑槽；

所述升降气缸的主体固定于所述导向板的顶部；

所述升降气缸的活动端与所述定位板的一端固定连接，以驱动所述定位板上下移动。

进一步的，还包括支架和前后调节电机；

所述支架设置于所述传送装置的上方；

所述导向板可沿所述支架方向移动；

所述前后调节电机固定设置于所述导向板延伸出的固定板上，以驱动所述导向板沿所述传送装置的传送方向移动。

进一步的，还包括调节板和多个螺母；

所述调节板设置于所述定位板靠近锯切装置所在的一面；

所述调节板上设有多个螺柱；

所述定位板靠近底端的位置上设有多个与所述螺柱适配的通孔；

所述螺柱的一端穿过对应的通孔与所述螺母螺接，通过螺柱与所述螺母的螺接长度来调节调节板的前后距离。

进一步的，在所述传送装置的末端设置有末端定位装置和多个侧边定位装置；

多个所述侧边定位装置设于所述传送装置的一侧，且沿所述传送装置的传送方向间隔设置；

所述侧边定位装置包括推板和侧边气缸；

所述侧边气缸的主体固定于所述传送装置上；

所述侧边气缸的活动端与所述推板固定连接，以推动所述推板沿垂直于所述传送装置的传送方向移动；

所述末端定位装置包括顶升气缸和顶升板；

所述传送装置的末端设有用于所述顶升板上下滑动的滑槽；

所述顶升气缸的主体固定于所述传送装置底部；

所述顶升气缸的活动端与所述顶升板的一端固定连接，以驱动所述顶升板升降。

进一步的，所述锯切定位装置还包括识别装置；

所述识别装置固定于所述导向板上，用以识别贴有不合格标识的型材。

进一步的，所述拾取装置包括六轴机器人和地轨；

所述地轨铺设于所述传送装置的一侧；

所述六轴机器人可移动的设置于所述地轨上；

所述六轴机器人将合格的型材和所述识别装置识别出的贴有不合格标识的型材分别抓取并放置相应的位置。

进一步的，还包括爬料机构；

爬料机构设置于所述拾取装置所在的工位上；

所述爬料机构用于储存和传送垫板；

所述六轴机器人抓取垫板放置于每层合格的型材之间。

进一步的，所述传送装置上靠近所述拾取装置段间隔设有皮带线体；

所述皮带线体的传送方向与所述传送装置的传送方向垂直；

所述皮带线体可上下移动设置于所述传送装置上。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型提供的一种自动装框生产线，包括锯切装置、锯切定位装置、拾取装置和传送装置；锯切定位置装置用于对型材进行定位，以实现对型材进行固定，由于锯切装置和锯切定位装置之间的间隔可调节，故可以实现切割出不同长度尺寸的型材。传送装置将锯切好的型材传送至拾取装置所在的工位上，最后由拾取装置将锯切完成的型材进行拾取并放置到相应的位置上。整个型材加工过程中，从定位锯切再到装框全由机器自行完成，大大提高了加工效率。

附图说明

图1所示为本实用新型实施例一种自动装框生产线的结构示意图；

图2所示为本实用新型实施例一种自动装框生产线的俯视图；

图3所示为本实用新型实施例一种自动装框生产线的侧视图；

图4为图3中A的局部放大图；

图5为图1中B的局部放大图；

图6为图1中C的局部放大图；

图7为图1中D的局部放大图；

标号说明：

1、锯切装置；2、锯切定位装置；3、拾取装置；4、传送装置；5、末端定位装置；6、侧边定位装置；7、识别装置；8、爬料机构；9、皮带线体；10、打码器；

11、锯片；

21、定位板；22、导向板；23、升降气缸；24、支架；25、前后调节电机；

26、调节板；27、螺母；28、螺柱；

31、六轴机器人；32、地轨；

51、顶升板；

61、推板；62、侧边气缸。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

请参照图1至图7，一种自动装框生产线，包括锯切装置、锯切定位装置、拾取装置和传送装置；

所述锯切装置和所述锯切定位装置沿所述传送装置的传送方向间隔设置于所述传送装置上；

所述锯切装置和所述锯切定位装置之间的间隔可调节；

所述拾取装置设置于所述传送装置的一侧用于拾取锯切完成的型材并放入相应的框内。

从上述描述可知，本实用新型的有益效果在于：本实用新型提供的一种自动装框生产线，包括锯切装置、锯切定位装置、拾取装置和传送装置；锯切定位置装置用于对型材进行定位，以实现对型材进行固定，由于锯切装置和锯切定位装置之间的间隔可调节，故可以实现切割出不同长度尺寸的型材。传送装置将锯切好的型材传送至拾取装置所在的工位上，最后由拾取装置将锯切完成的型材进行拾取并放置到相应的位置上。整个型材加工过程中，从定位锯切再到装框全由机器自行完成，大大提高了加工效率。

进一步的，所述锯切装置包括锯片和编码器组；

所述锯片可沿垂直于所述传送装置的传送方向移动；

所述编码器组设置于所述传送装置上且靠近所述锯片的位置上。

由上述描述可知，编码器组能够反应型材前进的长度，起到检测产品加工尺寸的作用。

进一步的，所述锯切定位装置包括定位板、导向板和升降气缸；

所述导向板设置于所述传送装置的上方；

所述导向板上设有用于所述定位板上下移动的滑槽；

所述升降气缸的主体固定于所述导向板的顶部；

所述升降气缸的活动端与所述定位板的一端固定连接，以驱动所述定位板上下移动。

由上述描述可知，利用升降气缸动作来实现对定位板上下移动进行控制，在锯切完成时，能够迅速退回使得型材能够随传送装置传送至下个工位。

进一步的，还包括支架和前后调节电机；

所述支架设置于所述传送装置的上方；

所述导向板可沿所述支架方向移动；

所述前后调节电机固定设置于所述导向板延伸出的固定板上，以驱动所述导向板沿所述传送装置的传送方向移动。

由上述描述可知，通过前后调节电机的作用实现锯切定位装置能够前后进行调节，进而调整锯切装置和锯切定位装置之间的间隔，实现切割出不同长度尺寸的型材。

进一步的，还包括调节板和多个螺母；

所述调节板设置于所述定位板靠近锯切装置所在的一面；

所述调节板上设有多个螺柱；

所述定位板靠近底端的位置上设有多个与所述螺柱适配的通孔；

所述螺柱的一端穿过对应的通孔与所述螺母螺接，通过螺柱与所述螺母的螺接长度来调节调节板的前后距离。

由上述描述可知，通过调节板实现微小量的调节，提高锯切尺寸的精度。

进一步的，在所述传送装置的末端设置有末端定位装置和多个侧边定位装置；

多个所述侧边定位装置设于所述传送装置的一侧，且沿所述传送装置的传送方向间隔设置；

所述侧边定位装置包括推板和侧边气缸；

所述侧边气缸的主体固定于所述传送装置上；

所述侧边气缸的活动端与所述推板固定连接，以推动所述推板沿垂直于所述传送装置的传送方向移动；

所述末端定位装置包括顶升气缸和顶升板；

所述传送装置的末端设有用于所述顶升板上下滑动的滑槽；

所述顶升气缸的主体固定于所述传送装置底部；

所述顶升气缸的活动端与所述顶升板的一端固定连接，以驱动所述顶升板升降。

由上述描述可知，末端定位装置和多个侧边定位装置的设置能够将型材进行有效的定位和归整，便于后续的装框工作。

进一步的，所述锯切定位装置还包括识别装置；

所述识别装置固定于所述导向板上，用以识别贴有不合格标识的型材。

由上述描述可知，识别装置能够识别出贴有不合格标识的型材，以便后续装框时能够将其剔除。

进一步的，所述拾取装置包括六轴机器人和地轨；

所述地轨铺设于所述传送装置的一侧；

所述六轴机器人可移动的设置于所述地轨上；

所述六轴机器人将合格的型材和所述识别装置识别出的贴有不合格标识的型材分别抓取并放置相应的位置。

由上述描述可知，六轴机器人具有高的灵活度，能够精确的完成抓取的动作。

进一步的，还包括爬料机构；

爬料机构设置于所述拾取装置所在的工位上；

所述爬料机构用于储存和传送垫板；

所述六轴机器人抓取垫板放置于每层合格的型材之间。

由上述描述可知，爬料机构能够将垫板有序传送至六轴机器人的抓取工位，实现无需人工进行放置垫板，实现全自动化。

进一步的，所述传送装置上靠近所述拾取装置段间隔设有皮带线体；

所述皮带线体的传送方向与所述传送装置的传送方向垂直；

所述皮带线体可上下移动设置于所述传送装置上。

由上述描述可知，皮带线体的设置能够将型材顶升使其离开传送装置的运输面，有利于六轴机器人抓取锯切完成的型材。

请参照图1至图7，本实用新型的实施例一为：

一种自动装框生产线，包括锯切装置1、锯切定位装置2、拾取装置3和传送装置4；

锯切装置1和锯切定位装置2沿传送装置4的传送方向间隔设置于传送装置4上；

锯切装置1和锯切定位装置2之间的间隔可调节；

拾取装置3设置于传送装置4的一侧用于拾取锯切完成的型材并放入相应的框内。

其中，各个装置间由PLC进行协调控制，保证各个装置间相互协调工作，具体的PLC控制系统属于工业上较为成熟的现有技术，故在此不做过多的赘述。

其中，设置有两个料框，一个用于装置合格的型材，另一个用于装置不合格的型材。

请参照图5，具体的，锯切装置1包括锯片11和编码器组；

锯片11可沿垂直于传送装置4的传送方向移动；

编码器组设置于传送装置4上且靠近锯片11的位置上。

其中，锯片11自身转速和移动速度可根据具体情况进行调节。

请参照图6，具体的，锯切定位装置2包括定位板21、导向板22和升降气缸23；

导向板22设置于传送装置4的上方；

导向板22上设有用于定位板21上下移动的滑槽；

升降气缸23的主体固定于导向板22的顶部；

升降气缸23的活动端与定位板21的一端固定连接，以驱动定位板21上下移动。

其中，滑槽的宽度与定位板21的厚度适配，保证定位板21在滑槽内的抖动尽量小，以此提高型材锯切的尺寸精度。

其中，升降气缸23的进气端与空气压缩机连接，具体的升降气缸23的工作原理以及接线属于较为成熟的现有技术，故在此不再过多赘述。

请参照图1和图7，具体的，在传送装置4的末端设置有末端定位装置5和多个侧边定位装置6；

多个侧边定位装置6设于传送装置4的一侧，且沿传送装置4的传送方向间隔设置；

侧边定位装置6包括推板61和侧边气缸62；

侧边气缸62的主体固定于传送装置4上；

侧边气缸62的活动端与推板61固定连接，以推动推板61沿垂直于传送装置4的传送方向移动；

末端定位装置5包括顶升气缸和顶升板51；

传送装置4的末端设有用于顶升板51上下滑动的滑槽；

顶升气缸的主体固定于传送装置4底部；

顶升气缸的活动端与顶升板51的一端固定连接，以驱动顶升板51升降。

其中，侧边气缸62和顶升气缸的工作原理以及接线属于较为成熟的现有技术，故在此不再过多赘述。

其中，在传送装置4的末端还可以设置打码器10，对型材进行喷码标记。

请参照图6，具体的，锯切定位装置2还包括识别装置7；

识别装置7固定于导向板22上，用以识别贴有不合格标识的型材。

具体的，识别装置7为颜色检测装置，通过颜色辨别检测出贴有不合格标识的型材。

请参照图1和图2，具体的，拾取装置3包括六轴机器人31和地轨32；

地轨32铺设于传送装置4的一侧；

六轴机器人31可移动的设置于地轨32上；

六轴机器人31将合格的型材和识别装置7识别出的贴有不合格标识的型材分别抓取并放置相应的位置。

具体的，为了防止六轴机器人31在地轨32上移动时接线与六轴机器人31发生运动干涉，故将所有六轴机器人31的电气连接线装入坦克链中。

其中，六轴机器人31的夹持端可选用吸附式或者夹持式，可根据型材的外形做相应的选择。如型材表面光滑可选用负压进行吸附拾取；如果型材是磁性金属，六轴机器人31可通过磁吸的方式对型材进行抓取；如果型材表面具有特殊的结构，六轴机器人31可采用适配结构进行卡接抓取。

请参照图1，具体的，还包括爬料机构8；

爬料机构8设置于拾取装置3所在的工位上；

爬料机构8用于储存和传送垫板；

六轴机器人31抓取垫板放置于每层合格的型材之间。

其中，爬料机构8的送料速度由PLC协调控制，保证六轴机器人31在每次抓取垫板时，爬料机构8都能够将垫板传送到位。

请参照图7，具体的，传送装置4上靠近拾取装置3段间隔设有皮带线体9；

皮带线体9的传送方向与传送装置4的传送方向垂直；

皮带线体9可上下移动设置于传送装置4上。

其中，皮带线体9通过气缸推动的方式实现上下移动，具体的连接方式属于较为常规的现有技术，故在此不再做过多的赘述。

其中，锯切定位装置2和末端定位装置5上设有激光开关，当检测到型材到位后，将信息反馈于控制中心，由控制中心发出指令完成下步动作。

请参照图4和图6，本实用新型的实施例二为：

本实施例在实施例一的基础上还包括支架24和前后调节电机25；

支架24设置于传送装置4的上方；

导向板22可沿支架24方向移动；

前后调节电机25固定设置于导向板22延伸出的固定板上，以驱动导向板22沿传送装置4的传送方向移动。

其中，前后调节电机25可通过驱动齿轮与支架24上的齿条啮合，实现导向板22的前后移动。

请参照图4，具体的，还包括调节板26和多个螺母27；

调节板26设置于定位板21靠进锯切装置1所在的一面；

调节板26上设有多个螺柱28；

定位板21靠近底端的位置上设有多个与螺柱28适配的通孔；

螺柱28的一端穿过对应的通孔与螺母27螺接，通过螺柱28与螺母27的螺接长度来调节调节板26的前后距离。

具体的，定位板21上等间隔设置螺柱28。

综上所述，本实用新型提供的一种自动装框生产线，包括锯切装置、锯切定位装置、拾取装置和传送装置；锯切定位置装置用于对型材进行定位，以实现对型材进行固定，由于锯切装置和锯切定位装置之间的间隔可调节，故可以实现切割出不同长度尺寸的型材。传送装置将锯切好的型材传送至拾取装置所在的工位上，最后由拾取装置将锯切完成的型材进行拾取并放置到相应的位置上。其中，在锯切装置上设置编码器组能够反应型材前进的长度，起到检测产品加工尺寸的作用。而且，锯切定位装置上设有调节板，通过调节板实现微小量的调节，提高锯切尺寸的精度。整个型材加工过程中，从定位锯切再到装框全由机器自行完成，大大提高了加工效率。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种自动装框生产线，其特征在于，包括锯切装置、锯切定位装置、拾取装置和传送装置；

所述锯切装置和所述锯切定位装置沿所述传送装置的传送方向间隔设置于所述传送装置上；

所述锯切装置和所述锯切定位装置之间的间隔可调节；

所述拾取装置设置于所述传送装置的一侧用于拾取锯切完成的型材并放入相应的框内。

2.根据权利要求1所述的一种自动装框生产线，其特征在于，所述锯切装置包括锯片和编码器组；

所述锯片可沿垂直于所述传送装置的传送方向移动；

所述编码器组设置于所述传送装置上且靠近所述锯片的位置上。

3.根据权利要求1所述的一种自动装框生产线，其特征在于，所述锯切定位装置包括定位板、导向板和升降气缸；

所述导向板设置于所述传送装置的上方；

所述导向板上设有用于所述定位板上下移动的滑槽；

所述升降气缸的主体固定于所述导向板的顶部；

所述升降气缸的活动端与所述定位板的一端固定连接，以驱动所述定位板上下移动。

4.根据权利要求3所述的一种自动装框生产线，其特征在于，还包括支架和前后调节电机；

所述支架设置于所述传送装置的上方；

所述导向板可沿所述支架方向移动；

所述前后调节电机固定设置于所述导向板延伸出的固定板上，以驱动所述导向板沿所述传送装置的传送方向移动。

5.根据权利要求3所述的一种自动装框生产线，其特征在于，还包括调节板和多个螺母；

所述调节板设置于所述定位板靠近锯切装置所在的一面；

所述调节板上设有多个螺柱；

所述定位板靠近底端的位置上设有多个与所述螺柱适配的通孔；

所述螺柱的一端穿过对应的通孔与所述螺母螺接，通过螺柱与所述螺母的螺接长度来调节调节板的前后距离。

6.根据权利要求1所述的一种自动装框生产线，其特征在于，在所述传送装置的末端设置有末端定位装置和多个侧边定位装置；

多个所述侧边定位装置设于所述传送装置的一侧，且沿所述传送装置的传送方向间隔设置；

所述侧边定位装置包括推板和侧边气缸；

所述侧边气缸的主体固定于所述传送装置上；

所述侧边气缸的活动端与所述推板固定连接，以推动所述推板沿垂直于所述传送装置的传送方向移动；

所述末端定位装置包括顶升气缸和顶升板；

所述传送装置的末端设有用于所述顶升板上下滑动的滑槽；

所述顶升气缸的主体固定于所述传送装置底部；

所述顶升气缸的活动端与所述顶升板的一端固定连接，以驱动所述顶升板升降。

7.根据权利要求3所述的一种自动装框生产线，其特征在于，所述锯切定位装置还包括识别装置；

所述识别装置固定于所述导向板上，用以识别贴有不合格标识的型材。

8.根据权利要求7所述的一种自动装框生产线，其特征在于，所述拾取装置包括六轴机器人和地轨；

所述地轨铺设于所述传送装置的一侧；

所述六轴机器人可移动的设置于所述地轨上；

所述六轴机器人将合格的型材和所述识别装置识别出的贴有不合格标识的型材分别抓取并放置相应的位置。

9.根据权利要求8所述的一种自动装框生产线，其特征在于，还包括爬料机构；

爬料机构设置于所述拾取装置所在的工位上；

所述爬料机构用于储存和传送垫板；

所述六轴机器人抓取垫板放置于每层合格的型材之间。

10.根据权利要求1所述的一种自动装框生产线，其特征在于，所述传送装置上靠近所述拾取装置段间隔设有皮带线体；

所述皮带线体的传送方向与所述传送装置的传送方向垂直；

所述皮带线体可上下移动设置于所述传送装置上。

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