CN212310708U - 一种用于成品金属丝的涡流探伤检测系统 - Google Patents

Abstract

一种用于成品金属丝的涡流探伤检测系统，属于金属丝检测技术领域，解决了传统探伤检测方式无法保证成品金属丝的取消是否消除和无法确保成品金属丝全部合格等技术问题。解决方案为：一种用于成品金属丝的涡流探伤检测系统，包括沿金属丝传输方向依次设置的放线装置、预导向装置、涡流探伤检测系统、计米器、自动喷漆打标装置、预弯曲装置和收线装置，所述涡流探伤检测系统包括涡流探伤仪和控制器；在预导向装置与涡流探伤仪之间、计米器与自动喷漆打标装置之间以及预弯曲装置的金属丝输入端分别设置有导向矫直装置。本实用新型在对金属丝表面缺陷达到100％排除的同时，保证了客户对金属丝收线状态平整和盘径的要求。

Description

一种用于成品金属丝的涡流探伤检测系统

技术领域

本实用新型属于金属丝检测技术领域，具体涉及的是一种用于成品金属丝的涡流探伤检测系统。

背景技术

随着钢丝强度、交货平整度要求的不断提高，钢丝表面质量越来越重要，对于钢丝表面的缺陷需要通过涡流探伤检测并排除来保证成品钢丝的100％合格率，目前行业内选用涡流探伤检测流程是：启动拉拔设备对钢丝进行牵引，并开启探伤设备进行探伤，若探伤设备检测到缺陷并报警停车记录该缺陷位置，对该缺陷进行打磨后再进行拉拔生产，从而达到检测和消除表面缺陷的目的。

将探伤检查后的钢丝进行研磨处理再进行拉拔生产的工艺过程只起到过程检测的目的，而没有达到成品检测的效果，无法保证成品金属丝的原有缺陷是否消除，或者有产生二次伤害。所以对成品钢丝进行快速、方便、有效地探伤检测显得非常重要，也是确保成品金属丝100％合格的必要手段，但因成品金属丝强度高，如何保证收线平整度和穿过探伤头时的平稳度成为要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种用于成品金属丝的涡流探伤检测系统，解决了传统探伤检测方式无法保证成品金属丝的取消是否消除和无法确保成品金属丝全部合格等技术问题。

为了解决上述问题，本实用新型的技术方案为：一种用于成品金属丝的涡流探伤检测系统，其中：包括沿金属丝传输方向依次设置的放线装置、预导向装置、涡流探伤检测系统、计米器、自动喷漆打标装置、预弯曲装置和收线装置，所述涡流探伤检测系统包括涡流探伤仪和控制器；

在预导向装置与涡流探伤仪之间、计米器与自动喷漆打标装置之间以及预弯曲装置的金属丝输入端分别设置有导向矫直装置，导向矫直装置包括沿金属丝传输方向依次设置的竖直矫直辊组和水平矫直辊组，竖直矫直辊组沿竖直方向设置，水平矫直辊组沿水平方向设置，竖直矫直辊组的轧制中心线与水平矫直辊组的轧制中心线共线，竖直矫直辊组的首端和水平矫直辊组的尾端分别设置有导向辊，导向辊沿竖直方向设置；

所述放线装置包括放线支架、转盘和刹车装置，所述转盘包括竖直设于放线支架顶面且与放线支架可转动连接的转轴和固定设于所述转轴顶部的金属丝托盘，待探伤检测的金属丝盘设在金属丝托盘顶面；所述刹车装置包括刹车带、刹车带固定连接架和刹车带调节连接架，所述刹车带固定连接架和刹车带调节连接架分别设于所述转轴一侧前后端，所述刹车带一端与所述刹车带固定连接架固定连接，所述刹车带另一端绕过所述转轴与所述刹车带调节连接架通过调节螺栓连接；

所述预导向装置包括底板、侧板、水平定位装置和竖直定位装置，水平定位装置与竖直定位装置呈井字形布置，所述水平定位装置包括沿水平方向设置的两组定位辊Ⅰ，所述定位辊Ⅰ底部与所述底板可左右滑动连接，所述竖直定位装置包括上下设置的两组定位辊Ⅱ，所述定位辊Ⅱ一端与所述侧板可上下滑动连接；

所述预弯曲装置包括机座、输送轮、输送轮驱动电机、两组张紧轮装置、预弯曲导向装置和预弯曲轮组装置，所述输送轮水平设于所述机座顶面中部，所述输送轮驱动电机设于机座下方且其输出轴穿过所述机座顶面与所述输送轮连接，两组所述张紧轮装置设于所述机座顶面且分别设于所述输送轮前后两侧，所述张紧轮装置包括安装座、旋转臂、张紧轮和调节气缸，所述旋转臂中部与所述安装座顶部可转动连接，所述张紧轮设于所述旋转臂一端，所述旋转臂另一端与所述调节气缸的活塞杆头部连接；

所述预弯曲导向装置设于所述机座顶面前部，所述预弯曲导向装置包括若干组弯曲导向轮，所述预弯曲轮组装置包括轮组托板和设于轮组托板顶面的若干组预弯曲轮，所述轮组托板设于所述预弯曲导向装置前部且所述轮组托板前端向下倾斜设置；

所述收线装置包括旋转盘、旋转盘驱动电机和设于所述旋转盘顶面且沿圆周方向均布设置的若干组“凵”形槽，所述“凵”形槽内壁处设有耐磨板，所述旋转盘驱动电机设于所述旋转盘底部且其输出轴与所述旋转盘中部连接，若干所述“凵”形槽里侧的立杆Ⅰ形成环形槽内环，若干所述“凵”形槽外侧的立杆Ⅱ形成环形槽外环，金属丝缠绕于所述环形槽内环和环形槽外环中间；

所述控制器分别与所述涡流探伤仪、计米器、自动喷漆打标装置、预弯曲装置和收线装置电气连接。

进一步，所述涡流探伤仪的金属丝输入端与输出端分别设置有探伤检测导向装置。

进一步，若干组所述预弯曲轮形成的金属丝曲线通道曲率与所述收线装置的环形槽内环和环形槽外环之间任一环的曲率相同。

进一步，所述耐磨板材质为尼龙。

进一步，所述环形槽内环顶部设有吊环。

与现有技术相比本实用新型的有益效果为：

1、导向矫直装置中的多次矫直，最大程度的对金属丝实现了矫直，避免了对金属丝在输送过程中的损伤，平稳度更高；

2、在金属丝完成在线探伤的同时，通过预弯曲装置和收线装置实现了金属丝的无损伤平整收线。

3、通过调节刹车装置中的调节螺栓更改刹车带的力度进而控制放线的速度，可以通过调节预弯曲导向装置中弯曲导向轮的位置改变压丝力度，来更改金属丝的收线圈径，再通过对预弯曲轮组装置进行微调实现了最终金属丝曲线更加的顺滑平稳。

本实用新型在对金属丝表面缺陷达到100％排除的同时，保证了客户对金属丝收线状态平整和盘径的要求。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为本实用新型中预弯曲装置和收线装置的结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为收线装置的结构示意图；

图6为放线装置的结构示意图；

图7为图6的后视图；

图8为预导向装置的结构示意图；

图9为图8的俯视图；

图10为本实用新型中导向矫直装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细描述。

如图1至图10所示的一种用于成品金属丝的涡流探伤检测系统，其中：包括沿金属丝传输方向依次设置的放线装置1、预导向装置2、涡流探伤检测系统3、计米器4、自动喷漆打标装置5、预弯曲装置6和收线装置7，所述涡流探伤检测系统3包括涡流探伤仪3-1和控制器3-2；

在预导向装置2与涡流探伤仪3-1之间、计米器4与自动喷漆打标装置5之间以及预弯曲装置6的金属丝输入端分别设置有导向矫直装置8，导向矫直装置8包括沿金属丝传输方向依次设置的竖直矫直辊组8-1和水平矫直辊组8-2，竖直矫直辊组8-1沿竖直方向设置，水平矫直辊组8-2沿水平方向设置，竖直矫直辊组8-1的轧制中心线与水平矫直辊组8-2的轧制中心线共线，竖直矫直辊组8-1的首端和水平矫直辊组8-2的尾端分别设置有导向辊8-3，导向辊8-3沿竖直方向设置；

所述放线装置1包括放线支架1-1、转盘1-2和刹车装置1-3，所述转盘1-2包括竖直设于放线支架1-1顶面且与放线支架1-1可转动连接的转轴1-2-1和固定设于所述转轴1-2-1顶部的金属丝托盘1-2-2，待探伤检测的金属丝盘设在金属丝托盘1-2-2顶面；所述刹车装置1-3包括刹车带1-3-1、刹车带固定连接架1-3-2和刹车带调节连接架1-3-3，所述刹车带固定连接架1-3-2和刹车带调节连接架1-3-3分别设于所述转轴1-2-1一侧前后端，所述刹车带1-3-1一端与所述刹车带固定连接架1-3-2固定连接，所述刹车带1-3-1另一端绕过所述转轴1-2-1与所述刹车带调节连接架1-3-3通过调节螺栓连接；

所述预导向装置2包括底板2-1、侧板2-2、水平定位装置和竖直定位装置，水平定位装置与竖直定位装置呈井字形布置，所述水平定位装置包括沿水平方向设置的两组定位辊Ⅰ2-3，所述定位辊Ⅰ2-3底部与所述底板2-1可左右滑动连接，所述竖直定位装置包括上下设置的两组定位辊Ⅱ2-4，所述定位辊Ⅱ2-4一端与所述侧板2-2可上下滑动连接；

所述预弯曲装置6包括机座6-1、输送轮6-2、输送轮驱动电机6-3、两组张紧轮装置6-4、预弯曲导向装置6-5和预弯曲轮组装置6-6，所述输送轮6-2水平设于所述机座6-1顶面中部，所述输送轮驱动电机6-3设于机座6-1下方且其输出轴穿过所述机座6-1顶面与所述输送轮6-2连接，两组所述张紧轮装置6-4设于所述机座6-1顶面且分别设于所述输送轮6-2前后两侧，所述张紧轮装置6-4包括安装座6-4-1、旋转臂6-4-2、张紧轮6-4-3和调节气缸6-4-4，所述旋转臂6-4-2中部与所述安装座6-4-1顶部可转动连接，所述张紧轮6-4-3设于所述旋转臂6-4-2一端，所述旋转臂6-4-2另一端与所述调节气缸6-4-4的活塞杆头部连接；

所述预弯曲导向装置6-5设于所述机座6-1顶面前部，所述预弯曲导向装置6-5包括若干组弯曲导向轮6-5-1，所述预弯曲轮组装置6-6包括轮组托板6-6-1和设于轮组托板6-6-1顶面的若干组预弯曲轮6-6-2，所述轮组托板6-6-1设于所述预弯曲导向装置6-5前部且所述轮组托板6-6-1前端向下倾斜设置；

所述收线装置7包括旋转盘7-1、旋转盘驱动电机7-2和设于所述旋转盘7-1顶面且沿圆周方向均布设置的若干组“凵”形槽7-3，所述“凵”形槽7-3内壁处设有耐磨板7-4，所述旋转盘驱动电机7-2设于所述旋转盘7-1底部且其输出轴与所述旋转盘7-1中部连接，若干所述“凵”形槽7-3里侧的立杆Ⅰ7-3-1形成环形槽内环，若干所述“凵”形槽7-3外侧的立杆Ⅱ7-3-2形成环形槽外环，金属丝缠绕于所述环形槽内环和环形槽外环中间；

所述控制器3-2分别与所述涡流探伤仪3-1、计米器4、自动喷漆打标装置5、预弯曲装置6和收线装置7电气连接。

进一步，所述涡流探伤仪3-1的金属丝输入端与输出端分别设置有探伤检测导向装置9。

进一步，若干组所述预弯曲轮6-6-2形成的金属丝曲线通道曲率与所述收线装置7的环形槽内环和环形槽外环之间任一环的曲率相同。

进一步，所述耐磨板7-4材质为尼龙。

进一步，所述环形槽内环顶部设有吊环7-5。

本实用新型的使用过程：

金属丝从放线装置1放出，先进入预导向装置2中，进行水平方向和竖直方向的导向定位，再进入导向矫直装置8中依次进行竖直方向和水平方向的矫直，在进入涡流探伤仪3-1之前先通过探伤检测导向装置9进行探伤前的矫直，探伤完成后再通过涡流探伤仪3-1前方的探伤检测导向装置9，金属丝再通过计米器3对金属丝的长度进行计量，计米器3通过后再次进入放置于计米器3前方的导向矫直装置8中，从导向矫直装置8出来的金属丝通过自动喷漆打标装置4，对有损伤的金属丝进行打标，在进入预弯曲装置6之前再一次通过导向矫直装置8，金属丝在预弯曲装置6中绕输送轮6-2一周后进入预弯曲导向装置6-5和预弯曲轮组装置6-6，张紧轮装置6-4中的张紧轮6-4-3在调节气缸6-4-4的作用下对输送轮6-2上的金属丝进行压紧，从预弯曲装置6-6出来的金属丝在预弯曲导向装置6-5中预弯曲导向轮6-5-1的作用下得到了较大的曲率变形，再通过对预弯曲轮组装置6-6进行微调实现了金属丝的曲线更加顺滑平稳，最终金属丝落入到收线装置7的环形槽内环和环形槽外环之间，将金属丝首端固定于收线装置7中，收线装置7的旋转盘驱动电机7-2驱动金属丝的持续收线，通过调节刹车装置1-3中的调节螺栓控制放线速度，完成了成品金属丝的探伤检测及平整收线。

控制器3-2分别与涡流探伤仪3-1、计米器4、自动喷漆打标装置5、预弯曲装置6和收线装置7电气连接，金属丝检测出损伤后，涡流探伤仪3-1的探头将信号传输给控制器3-2，控制器3-2控制自动喷漆打标装置5对通过的金属丝进行打标，实现了对成品金属丝的在线探伤检测。

Claims (5)

1.一种用于成品金属丝的涡流探伤检测系统，其特征在于：包括沿金属丝传输方向依次设置的放线装置(1)、预导向装置(2)、涡流探伤检测系统(3)、计米器(4)、自动喷漆打标装置(5)、预弯曲装置(6)和收线装置(7)，所述涡流探伤检测系统(3)包括涡流探伤仪(3-1)和控制器(3-2)；

在预导向装置(2)与涡流探伤仪(3-1)之间、计米器(4)与自动喷漆打标装置(5)之间以及预弯曲装置(6)的金属丝输入端分别设置有导向矫直装置(8)，导向矫直装置(8)包括沿金属丝传输方向依次设置的竖直矫直辊组(8-1)和水平矫直辊组(8-2)，竖直矫直辊组(8-1)沿竖直方向设置，水平矫直辊组(8-2)沿水平方向设置，竖直矫直辊组(8-1)的轧制中心线与水平矫直辊组(8-2)的轧制中心线共线，竖直矫直辊组(8-1)的首端和水平矫直辊组(8-2)的尾端分别设置有导向辊(8-3)，导向辊(8-3)沿竖直方向设置；

所述放线装置(1)包括放线支架(1-1)、转盘(1-2)和刹车装置(1-3)，所述转盘(1-2)包括竖直设于放线支架(1-1)顶面且与放线支架(1-1)可转动连接的转轴(1-2-1)和固定设于所述转轴(1-2-1)顶部的金属丝托盘(1-2-2)，待探伤检测的金属丝盘设在金属丝托盘(1-2-2)顶面；所述刹车装置(1-3)包括刹车带(1-3-1)、刹车带固定连接架(1-3-2)和刹车带调节连接架(1-3-3)，所述刹车带固定连接架(1-3-2)和刹车带调节连接架(1-3-3)分别设于所述转轴(1-2-1)一侧前后端，所述刹车带(1-3-1)一端与所述刹车带固定连接架(1-3-2)固定连接，所述刹车带(1-3-1)另一端绕过所述转轴(1-2-1)与所述刹车带调节连接架(1-3-3)通过调节螺栓连接；

所述预导向装置(2)包括底板(2-1)、侧板(2-2)、水平定位装置和竖直定位装置，水平定位装置与竖直定位装置呈井字形布置，所述水平定位装置包括沿水平方向设置的两组定位辊Ⅰ(2-3)，所述定位辊Ⅰ(2-3)底部与所述底板(2-1)可左右滑动连接，所述竖直定位装置包括上下设置的两组定位辊Ⅱ(2-4)，所述定位辊Ⅱ(2-4)一端与所述侧板(2-2)可上下滑动连接；

所述预弯曲装置(6)包括机座(6-1)、输送轮(6-2)、输送轮驱动电机(6-3)、两组张紧轮装置(6-4)、预弯曲导向装置(6-5)和预弯曲轮组装置(6-6)，所述输送轮(6-2)水平设于所述机座(6-1)顶面中部，所述输送轮驱动电机(6-3)设于机座(6-1)下方且其输出轴穿过所述机座(6-1)顶面与所述输送轮(6-2)连接，两组所述张紧轮装置(6-4)设于所述机座(6-1)顶面且分别设于所述输送轮(6-2)前后两侧，所述张紧轮装置(6-4)包括安装座(6-4-1)、旋转臂(6-4-2)、张紧轮(6-4-3)和调节气缸(6-4-4)，所述旋转臂(6-4-2)中部与所述安装座(6-4-1)顶部可转动连接，所述张紧轮(6-4-3)设于所述旋转臂(6-4-2)一端，所述旋转臂(6-4-2)另一端与所述调节气缸(6-4-4)的活塞杆头部连接；

所述预弯曲导向装置(6-5)设于所述机座(6-1)顶面前部，所述预弯曲导向装置(6-5)包括若干组弯曲导向轮(6-5-1)，所述预弯曲轮组装置(6-6)包括轮组托板(6-6-1)和设于轮组托板(6-6-1)顶面的若干组预弯曲轮(6-6-2)，所述轮组托板(6-6-1)设于所述预弯曲导向装置(6-5)前部且所述轮组托板(6-6-1)前端向下倾斜设置；

所述收线装置(7)包括旋转盘(7-1)、旋转盘驱动电机(7-2)和设于所述旋转盘(7-1)顶面且沿圆周方向均布设置的若干组“凵”形槽(7-3)，所述“凵”形槽(7-3)内壁处设有耐磨板(7-4)，所述旋转盘驱动电机(7-2)设于所述旋转盘(7-1)底部且其输出轴与所述旋转盘(7-1)中部连接，若干所述“凵”形槽(7-3)里侧的立杆Ⅰ(7-3-1)形成环形槽内环，若干所述“凵”形槽(7-3)外侧的立杆Ⅱ(7-3-2)形成环形槽外环，金属丝缠绕于所述环形槽内环和环形槽外环中间；

所述控制器(3-2)分别与所述涡流探伤仪(3-1)、计米器(4)、自动喷漆打标装置(5)、预弯曲装置(6)和收线装置(7)电气连接。

2.根据权利要求1所述一种用于成品金属丝的涡流探伤检测系统，其特征在于：所述涡流探伤仪(3-1)的金属丝输入端与输出端分别设置有探伤检测导向装置(9)。

3.根据权利要求1所述一种用于成品金属丝的涡流探伤检测系统，其特征在于：若干组所述预弯曲轮(6-6-2)形成的金属丝曲线通道曲率与所述收线装置(7)的环形槽内环和环形槽外环之间任一环的曲率相同。

4.根据权利要求1所述一种用于成品金属丝的涡流探伤检测系统，其特征在于：所述耐磨板(7-4)材质为尼龙。

5.根据权利要求1所述一种用于成品金属丝的涡流探伤检测系统，其特征在于：所述环形槽内环顶部设有吊环(7-5)。

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