CN212309892U - 一种旋风分离器、分离装置及生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种旋风分离器、分离装置及生产线，包括圆柱型的筒体，所述筒体顶部设置有进气管，所述筒体底部设置有出尘管，所述出尘管与筒体的侧壁相切设置，所述筒体顶部设置有排气管，本实用新型的旋风分离器加工方便，分离效果好。

Description

一种旋风分离器、分离装置及生产线

技术领域

本实用新型涉及分离设备技术领域，具体涉及一种旋风分离器、分离装置及生产线。

背景技术

这里的陈述仅提供与本发明相关的背景技术，而不必然地构成现有技术。

旋风分离器是利用含尘气体旋转所产生的离心力，将粉尘从气流中分离出来的一中干式气固分离装置。旋风分离器具有结构简单、设备紧凑、造价低、维修方便等优点，适于高温、高压和腐蚀性环境，被普遍应用于化学、炼油、冶金、煤炭、电力等工业部门。

发明人发现，传统的旋风分离器目前结构存在的缺点：(1)旋风分离器结构都是筒锥型，分离效率有所提高，却以过大的能量消耗为代价，而且制作成本高(2)旋风分离器内主流是双层旋流，即内旋流和外旋流，静压分布在分离器气芯处最小，甚至出现负压，由于灰尘掉落通道为直线通道，这可能引起灰斗内气流返混，影响分离效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种旋风分离器，制作成本低，分离效果好。

为了实现上述目的，本实用新型通过如下技术方案来实现：

第一方面，本实用新型的实施例提供了一种旋风分离器，包括圆柱型的筒体，所述筒体顶部设置有进气管，所述筒体底部设置有出尘管，所述出尘管与筒体的侧壁相切设置，所述筒体顶部设置有排气管。

结合第一方面，本实用新型提供了第一方面的一种可能的实施方式，出尘管连接筒体的端部与筒体的顶壁的距离小于另一端与筒体的顶壁的距离。

结合第一方面，本实用新型提供了第一方面的一种可能的实施方式，所述进气管与筒体的侧壁相切设置。

结合第一方面，本实用新型提供了第一方面的一种可能的实施方式，所述进气管连接筒体的端部与筒体的底壁的距离小于另一端与筒体的底壁的距离。

结合第一方面，本实用新型提供了第一方面的一种可能的实施方式，所述进气管的截面为矩形。

结合第一方面，本实用新型提供了第一方面的一种可能的实施方式，所述排气管轴线与筒体轴线平行设置，所述排气管伸入筒体内部，与筒体内部空间相连通。

结合第一方面，本实用新型提供了第一方面的一种可能的实施方式，所述出尘管的截面为矩形。

第二方面，本实施例提供了一种分离装置，包括所述的旋风分离器，所述旋风分离器的出尘管与灰尘收集装置连接，所述排气管与净化装置连接。

结合第二方面，本实用新型提供了第二方面的一种可能的实施方式，所述灰尘收集装置采用灰斗，所述净化装置采用袋滤器或湿式除尘器。

第三方面，本实施例提供了一种生产线，安装有所述的分离装置。

上述本实用新型的实施例的有益效果如下：

1.本实用新型的旋风分离器，由于采用了圆柱型筒体，无需设置锥形体结构，降低了筒体的加工难度，降低了加工成本。

2.本实用新型的旋风分离器，出尘管与筒体相切设置，灰尘采用螺旋出料，与现有的旋风分离器直线出料相比，灰斗内气体不易反混，提高了分离效果。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的限定。

图1是本实用新型实施例1整体结构轴测示意图；

图2是本实用新型实施例1整体结构主视图；

图3是本实用新型实施例1整体结构俯视图；

其中，1.顶壁，2.底壁，3.侧壁，4.进气管，5.出尘管，6.排气管。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

为了方便叙述，本实用新型中如果出现“上”、“下”字样，仅表示与附图本身的上、下方向一致，并不对结构起限定作用,仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

正如背景技术所介绍的，目前的旋风分离器加工复杂，且灰斗内气流容易出现返混，影响分离效果，针对上述问题，本申请提出了一种旋风分离器。

本申请的一种典型实施方式中，如图1-图3所示，一种旋风分离器，包括圆柱型的筒体，所述筒体包括顶壁1、底壁2及设置在顶壁和底壁之间的侧壁3。

所述筒体的上部设置有进气管4，混合有灰尘的气体能够通过进气管进入筒体内部，所述进气管与筒体上部的侧壁相切设置，能够实现螺旋进气。

本实施例中，所述进气管的截面采用矩形或正方形或圆形等，优选的，本实施例中，所述进气管的截面采用矩形。

所述筒体的底部设置有出尘管5，所述出尘管与筒体的底部的侧壁相切设置，能够实现灰尘的螺旋出料。

本实施例中，所述出尘管截面采用矩形或正方形或圆形等，优选的，本实施例中，所述出尘管截面采用矩形。

本实施例中，所述进气管的轴线与筒体的轴线呈设定的第一钝角设置，进气管和筒体连接的端部与底壁的距离小于另一端与底壁的距离，所述出尘管的轴线与筒体的轴线呈设定的第二钝角设置，出尘管和筒体连接的端部与顶壁的距离小于另一端与顶壁的距离。本实施例中，所述第一钝角和第二钝角的大小相等,第一钝角和第二钝角的大小可根据旋风分离器应用场景，考虑与其他设备的配合进行设计，在此不进行详细叙述。

本实施例中，进气管和出尘管的轴线均与筒体轴线成钝角设置，与气体的螺旋线流向一致，方便气体在筒体内的螺旋流动和灰尘的螺旋出料。

所述筒体的顶壁的中心部位固定有排气管6，排气管轴线与筒体轴线平行且与筒体同轴设置，所述排气管一端伸入筒体内部，与筒体内部空间相连通。

本实施例中，待分离灰尘的气体通过进气管进入筒体内部，由于进气管与筒体的侧壁相切设置，因此待分离灰尘的气体在筒体内部螺旋向下运动，密度大的灰尘在离心力的作用下被甩向筒壁，灰尘沿螺旋线下落，下落速度逐渐减慢，最后沿出尘管螺旋流出，气体的螺旋向下运动使筒体中心部位形成真空，与灰尘分离的大部分洁净气体通过排气管排出筒体外部。

本实施例中，所述筒体采用圆柱型结构，不设置圆锥型段，且进气管轴线沿螺旋线气流运动方向设置，最大程度的减少了气体流入筒体和流出筒体的压降损失和能耗，通过对整个旋风分离器结构尺寸参数的设计，能够使其在压降损失最低的情况下，保证最佳的分离性能和5um一下颗粒具有较高的分离效果，圆柱型结构方便加工，加工制作省时省力，降低了加工成本。

本实施例中，所述出尘管与筒体的侧壁相切设置，形成螺旋出料通道，与现有的旋风分离器出料的直线型通道相比，与出尘管相连的灰斗内的气流不易出现返混，提高了旋风分离器的粉料效率和分离效果，能很好的推广应用于粉体、环保、石油、化工、材料、冶金等多个领域。

实施例2：

本实施例提供了一种分离装置，包括实施例1所述的旋风分离器，所述出尘管与灰尘收集装置连接，用于对出尘管排出的灰尘进行收集，所述排气管与净化装置连接，用于对随排气管排出气体中混入的小颗粒杂质进行过滤，进一步提高分离效果。

所述灰尘收集装置采用现有的灰斗，其具体结构在此不进行详细叙述，所述净化装置采用现有的袋滤器或湿式除尘器，其具体结构在此不进行详细叙述。

实施例3：

本实施例提供了一种生产线，安装有实施例2所述的分离装置，所述生产线可以为石油炼制生产线或冶金生产线或化工产品生产线等，所述分离装置中，旋风分离器的进气管与生产线中相应的烟气排出管道连接。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。

Claims (10)

1.一种旋风分离器，其特征在于，包括圆柱型的筒体，所述筒体顶部设置有进气管，所述筒体底部设置有出尘管，所述出尘管与筒体的侧壁相切设置，所述筒体顶部设置有排气管。

2.如权利要求1所述的一种旋风分离器，其特征在于，所述出尘管连接筒体的端部与筒体的顶壁的距离小于另一端与筒体的顶壁的距离。

3.如权利要求1所述的一种旋风分离器，其特征在于，所述进气管与筒体的侧壁相切设置。

4.如权利要求3所述的一种旋风分离器，其特征在于，所述进气管连接筒体的端部与筒体的底壁的距离小于另一端与筒体的底壁的距离。

5.如权利要求1所述的一种旋风分离器，其特征在于，所述进气管的截面为矩形。

6.如权利要求1所述的一种旋风分离器，其特征在于，所述排气管与筒体同轴设置，所述排气管伸入筒体内部，与筒体内部空间相连通。

7.如权利要求1所述的一种旋风分离器，其特征在于，所述出尘管的截面为矩形。

8.一种分离装置，其特征在于，包括权利要求1-7任一项所述的旋风分离器，所述旋风分离器的出尘管与灰尘收集装置连接，所述排气管与净化装置连接。

9.如权利要求8所述的一种分离装置，其特征在于，所述灰尘收集装置采用灰斗，所述净化装置采用袋滤器或湿式除尘器。

10.一种生产线，其特征在于，安装有权利要求9所述的分离装置。

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