CN212289673U - 一种镁铝合金踏板管梁 - Google Patents
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Abstract
一种镁铝合金踏板管梁,包括多曲度管体;所述多曲度管体的顶端套装有车架连接板,所述多曲度管体的底端安装有管体定位件;所述管体定位件包括下座体、上插管,所述下座体的表面垂直设有上插管,所述下座体为长方体状,所述下座体的底面开设有内凹的半弧配合面,所述多曲度管体的底部外壁垂直设有支撑环,所述支撑环的顶面贴合有压环,所述压环滑动套装于所述多曲度管体的外壁,所述压环通过第一锁紧螺钉固定连接所述底管。本实用新型管体定位件可从中部将多曲度管体与底管连接为一体,连接更为简便,有效的提高了组装效率,使得连接处配合效果更好,无需再对多曲度管体的底端进行随形等离子切割。
Description
技术领域
本实用新型属于汽车管梁件技术领域,特别涉及一种镁铝合金踏板管梁。
背景技术
汽车管梁件是用以将汽车部件安装在汽车特定部位的中间定位结构,之所以采用管梁结构,是由于管梁质量轻而强度高;
汽车管梁件的种类有很多,踏板管梁便是其中一种,踏板管梁是将上车踏板安装在重卡的中间定位部件;由于踏板管梁的摆弧角度复杂,因而生产、组装比较困难;
踏板管梁的组装难度在于,将多曲度管体固定在底管上;目前的固定方式是:先在多曲度管体的底端随形等离子切割出与底管适配的凹槽,然后将底管嵌入到凹槽内,对凹槽连接处进行焊接固定,再在多曲度管体侧部焊接上加强板;然而现有工艺存在以下问题:1、由于多曲度管体的弧度复杂,等离子切割出的凹槽面往往粗糙不平,导致底管配合时,无法配合紧密,进而影响焊接缝质量,容易出现局部强度不够;2、开设出的凹槽弧度较大、跨度大,导致焊接操作难度较大,并且连接处的操作空间很小,会进一步增加操作难度。
实用新型内容
本实用新型针对现有技术存在的不足,提供了一种镁铝合金踏板管梁,具体技术方案如下:
一种镁铝合金踏板管梁,包括多曲度管体;所述多曲度管体的顶端套装有车架连接板,所述多曲度管体的底端安装有管体定位件;所述管体定位件用以从中部将多曲度管体与底管连接为一体;
所述管体定位件包括下座体、上插管,所述下座体的表面垂直设有上插管,所述下座体为长方体状,所述下座体的底面开设有内凹的半弧配合面,所述下座体的上表面抵触于所述多曲度管体的底面,所述上插管固定插装于所述多曲度管体的底端,所述下座体的半弧配合面贴合于底管的上表面,所述底管垂直设于所述多曲度管体的底端,所述底管的一端固定套装有踏板安装板、另一端固定套装有底管固定板;
所述多曲度管体的底部外壁垂直设有支撑环,所述支撑环的顶面贴合有压环,所述压环滑动套装于所述多曲度管体的外壁,所述压环通过第一锁紧螺钉固定连接所述底管,所述第一锁紧螺钉用以从侧部将多曲度管体与底管连接为一体。
进一步的,所述上插管的顶部外壁开设有第一锁紧孔,所述多曲度管体的底端开设有第二锁紧孔,所述第二锁紧孔相对置于所述第一锁紧孔的外部,所述第二锁紧孔、第一锁紧孔的内部贯穿有第二锁紧螺钉。
进一步的,所述上插管的外壁与所述多曲度管体的内壁之间干涉配合。
进一步的,所述支撑环的中心通孔处嵌入有密封环。
进一步的,所述底管的表面中部垂直固定有第二连接管,所述下座体的中心处开设有装配孔,所述第二连接管伸入于所述装配孔内,所述下座体与所述第二连接管通过第三锁紧螺钉固定,所述第三锁紧螺钉的螺柱部分伸入于所述第二连接管内、板体部分抵触于所述下座体的表面,所述第三锁紧螺钉位于所述上插管的内部。
进一步的,所述底管的表面垂直焊接有两个第一连接管,所述第一连接管对称设于所述下座体的两侧,所述第一连接管与所述第一锁紧螺钉相对设置,所述第一锁紧螺钉的底端垂直旋入于所述第一连接管内。
本实用新型的有益效果是:
1、管体定位件可从中部将多曲度管体与底管连接为一体,连接更为简便,有效的提高了组装效率,使得连接处配合效果更好,无需再对多曲度管体的底端进行随形等离子切割;
2、第一锁紧螺钉可旋入到底管内,可从侧部将多曲度管体与底管连接为一体,无需再在侧部焊接加强板,同时在旋入的过程中,第一锁紧螺钉会带动压环下压支撑环,将多曲度管体、管体定位件以及底管紧密的压紧在一起,提高连接强度。
附图说明
图1示出了本实用新型的镁铝合金踏板管梁的结构示意图;
图2示出了本实用新型的管体定位件、底管连接结构示意图;
图3示出了本实用新型的管体定位件内部连接结构示意图;
图4示出了本实用新型的管体定位件整体结构示意图;
图5示出了本实用新型的管体压环俯视结构示意图;
图中所示:1、多曲度管体;11、支撑环;12、第二锁紧孔;2、车架连接板;3、压环;31、密封环;4、第一锁紧螺钉;5、管体定位件;51、下座体;511、装配孔;512、半弧配合面;52、上插管;521、第一锁紧孔;53、第二锁紧螺钉;54、第三锁紧螺钉;6、底管;61、第一连接管;62、第二连接管;7、踏板安装板;8、底管固定板。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合实施例,对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型,并不用于限定本实用新型。
一种镁铝合金踏板管梁,包括多曲度管体1;所述多曲度管体1的顶端套装有车架连接板2,所述多曲度管体1的底端安装有管体定位件5;所述管体定位件5包括下座体51、上插管52,所述下座体51的表面垂直设有上插管52,所述下座体51为长方体状,所述下座体51的底面开设有内凹的半弧配合面512,所述下座体51的半弧配合面512贴合于底管6的上表面;利用下座体的半弧配合面512可实现下座体与底管6的无缝贴合;此半弧配合面512在长方体状的下座体51冲制而成;
所述上插管52固定插装于所述多曲度管体1的底端,所述管体定位件5用以将所述多曲度管体1与底管6连接为一体,管体定位件5能够作为中间的配合结构,使得不同形状的多曲度管体1、底管6紧密的装配为一体;所述下座体51的上表面抵触于所述多曲度管体1的底面,下座体可起到装配止挡效果
所述底管6垂直设于所述多曲度管体1的底端,所述底管6的一端固定套装有踏板安装板7、另一端固定套装有底管固定板8;
所述多曲度管体1的底部外壁垂直设有支撑环11,所述支撑环11的顶面贴合有压环3,所述压环3滑动套装于所述多曲度管体1的外壁,所述压环3的内部垂直贯穿有第一锁紧螺钉4,所述第一锁紧螺钉4的底端装配连接所述底管6;在将第一锁紧螺钉4旋入到底管6内时,一方面可使得多曲度管体1与底管6连接为一体,另一方面压环3也会下压支撑环11,使得多曲度管体1、管体定位件5以及底管6紧密的压紧在一起;管体定位件5能够从中部支撑固定多曲度管体1、底管6,第一锁紧螺钉4能够从侧部支撑固定多曲度管体1、底管6,使得多曲度管体1、底管6的组装固定更为简便,连接处配合效果更好,无需对多曲度管体1的底端进行随形等离子切割,同时也无需再在侧部焊接加强板。
如图3所示,所述上插管52的顶部外壁开设有第一锁紧孔521,所述多曲度管体1的底端开设有第二锁紧孔12,所述第二锁紧孔12相对置于所述第一锁紧孔521的外部,所述第二锁紧孔12、第一锁紧孔521的内部贯穿有第二锁紧螺钉53;利用第二锁紧螺钉53能够提高多曲度管体1、底管6的连接强度,同时第二锁紧螺钉53也可对管体定位件5进行预定位,使得管体定位件5能够预先固定在多曲度管体1上,从而方便第一锁紧螺钉4的旋动操作。
作为上述技术方案的改进,所述上插管52的外壁与所述多曲度管体1的内壁之间干涉配合;干涉配合的方式,在旋动第一锁紧螺钉4时,上插管52不断的插入到多曲度管体1内,干涉面不断配合,上插管52越插越紧,从而有效的提高了上插管52与多曲度管体1装配强度;干涉方式示例性的采用过盈配合,多曲度管体1的底端内壁为下宽上窄结构。
作为上述技术方案的改进,所述压环3的中心通孔处嵌入有密封环31;密封环31能够提高压环3的定位强度,避免压环3与多曲度管体1之间有间隙,造成压环左右偏移。
如图3所示,所述底管6的表面中部垂直固定有第二连接管62,所述下座体51的中心处开设有装配孔511,所述第二连接管62伸入于所述装配孔511内,所述下座体51与所述第二连接管62通过第三锁紧螺钉54固定,所述第三锁紧螺钉54的螺柱部分伸入于所述第二连接管62内、板体部分抵触于所述下座体51的表面,所述第三锁紧螺钉54位于所述上插管52的内部;通过第三锁紧螺钉54与第二连接管62的配合,能够提高下座体51与底管6的连接强度;同时,第三锁紧螺钉54也可对管体定位件5进行预定位,使得下座体51能够预先与底管6固定,从而方便第一锁紧螺钉4的旋动操作。
如图2所示,所述底管6的表面垂直焊接有两个第一连接管61,所述第一连接管61对称设于所述下座体51的两侧,所述第一连接管61与所述第一锁紧螺钉4相对设置,所述第一锁紧螺钉4的底端垂直旋入于所述第一连接管61内;利用第一连接管61来作为第一锁紧螺钉4的连接固定件,可对底管6整体无损,保证底管强度,同时也方便螺孔的设置。
一种镁铝合金踏板管梁的加工方法,所述加工方法包括以下步骤:
S1、多曲度管体制备:
将直管通过弯管机折弯形成多曲度管体1;
将支撑环11垂直套装在所述多曲度管体1的底端,并对连接处进行焊接;此步骤用以将支撑环11固定在多曲度管体1上;
将压环3由上至下套装在所述多曲度管体1上,使得所述压环3抵触在所述支撑环11上;此步骤用以将压环3套装在支撑环11上,需要在车架连接板2的安装前进行;
S2、安装车架连接板:
一次性浇铸出车架连接板2;车架连接板2用以作为多曲度管体1固定在车架的部件;
将所述车架连接板2套装在所述多曲度管体1的顶端,并对连接处进行焊接;套装固定能够便于两者精准配合,再进行焊接来实现固定连接;
S2、管体定位件5与底管6装配:
在底管6的中部垂直焊接第二连接管62,在第二连接管62的两侧垂直焊接第一连接管61;此步骤用以预设出第一锁紧螺钉4、第三锁紧螺钉54的定位部件;第一连接管、第二连接管均为螺管结构;圆管结构的底管6上无法开设出足够强度的螺孔,直接焊接螺管更为简便,同时也保证了底管6的完整性和强度;
将管体定位件5中的下座体51贴合置于底管6的表面,所述下座体51底部的半弧配合面512与所述底管6贴合,与此同时,所述底管上方的第二连接管62插入到所述下座体51内部的装配孔511中;此步骤用以将下座体51配合装配在底管6上,半弧面能够提高配合效果;
将第三锁紧螺钉54拧入到第二连接管62内,使得所述下座体51固定在所述底管6上;在旋入的过程中,第三锁紧螺钉54的螺杆部分旋入到第二连接管62内,第三锁紧螺钉54的板体部分抵触在下座体51的表面,从而将下座体51牢固的压紧固定在底管6上;
余下步骤具有以下两个实施例(但不限于此):
实施例一、
S3、管体定位件5与多曲度管体1装配:
将所述多曲度管体1套装固定在管体定位件5中的上插管52外部,所述多曲度管体1的底端抵触在所述下座体51的表面;然后将第二锁紧螺钉53垂直穿过多曲度管体1、上插管52,拧上螺帽,利用第二锁紧螺钉53将上插管52与多曲度管体1固定在一起;
S3、多曲度管体1与底管6装配:
将第一锁紧螺钉4旋动穿过所述压环3,第一锁紧螺钉4对称置于所述下座体51的两侧;
继续旋动第一锁紧螺钉4,使得其底端旋入到所述底管6表面的第一连接管61内,同时所述压环3下压所述支撑环11;直至第一锁紧螺钉4将所述多曲度管体1与所述底管6装配为一体。
实施例二、
S3、管体定位件5与多曲度管体1装配:
将所述多曲度管体1套装固定在管体定位件5中的上插管52外部,所述多曲度管体1的底端抵触在所述下座体51的表面;在套装的过程中,由于多曲度管体1的内部底端下宽上窄,上插管52在插入的过程中会被逐渐内压,两个干涉配合;
S3、多曲度管体1与底管6装配:
将第一锁紧螺钉4旋动穿过所述压环3,第一锁紧螺钉4对称置于所述下座体51的两侧;
继续旋动第一锁紧螺钉4,使得其底端旋入到所述底管6表面的第一连接管61内,直至第一锁紧螺钉4将所述多曲度管体1与所述底管6装配为一体;同时所述压环3下压所述支撑环11,支撑环11带动多曲度管体1向下运动,使得上插管52进一步相对插入到多曲度管体1内,两者的干涉强度更高,装配强度更高。
除了上述连接固定方式以外,在加工时,可根据需要将管体定位件的连接处焊接。
上述管梁整体采用镁铝合金制成,质量更轻、强度更高。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已,并不用以限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种镁铝合金踏板管梁,其特征在于:包括多曲度管体;所述多曲度管体的顶端套装有车架连接板,所述多曲度管体的底端安装有管体定位件;所述管体定位件用以从中部将多曲度管体与底管连接为一体;
所述管体定位件包括下座体、上插管,所述下座体的表面垂直设有上插管,所述下座体为长方体状,所述下座体的底面开设有内凹的半弧配合面,所述下座体的上表面抵触于所述多曲度管体的底面,所述上插管固定插装于所述多曲度管体的底端,所述下座体的半弧配合面贴合于底管的上表面,所述底管垂直设于所述多曲度管体的底端,所述底管的一端固定套装有踏板安装板、另一端固定套装有底管固定板;
所述多曲度管体的底部外壁垂直设有支撑环,所述支撑环的顶面贴合有压环,所述压环滑动套装于所述多曲度管体的外壁,所述压环的内部垂直贯穿有第一锁紧螺钉,所述第一锁紧螺钉的底端装配连接所述底管,所述第一锁紧螺钉用以从侧部将多曲度管体与底管连接为一体。
2.根据权利要求1所述的一种镁铝合金踏板管梁,其特征在于:所述上插管的顶部外壁开设有第一锁紧孔,所述多曲度管体的底端开设有第二锁紧孔,所述第二锁紧孔相对置于所述第一锁紧孔的外部,所述第二锁紧孔、第一锁紧孔的内部贯穿有第二锁紧螺钉。
3.根据权利要求1所述的一种镁铝合金踏板管梁,其特征在于:所述上插管的外壁与所述多曲度管体的内壁之间干涉配合。
4.根据权利要求1所述的一种镁铝合金踏板管梁,其特征在于:所述压环的中心通孔处嵌入有密封环。
5.根据权利要求1-3中的任一项所述的一种镁铝合金踏板管梁,其特征在于:所述底管的表面中部垂直固定有第二连接管,所述下座体的中心处开设有装配孔,所述第二连接管伸入于所述装配孔内,所述下座体与所述第二连接管通过第三锁紧螺钉固定,所述第三锁紧螺钉的螺柱部分伸入于所述第二连接管内、板体部分抵触于所述下座体的表面,所述第三锁紧螺钉位于所述上插管的内部。
6.根据权利要求1-3中的任一项所述的一种镁铝合金踏板管梁,其特征在于:所述底管的表面垂直焊接有两个第一连接管,所述第一连接管对称设于所述下座体的两侧,所述第一连接管与所述第一锁紧螺钉相对设置,所述第一锁紧螺钉的底端垂直旋入于所述第一连接管内。
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