CN212285774U - 一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模 - Google Patents
一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型公开了一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模，包括母模和子模，所述母模上端设置有卡槽，且母模的内部设置有型腔，所述母模的内部设置有排气孔，所述型腔的顶部设置有缓冲槽，且型腔与母模的连接处设置有浇口，所述母模的上端设置有子模。本实用新型设置有卡槽和卡柱，截面直径大小几乎相同的卡槽和卡柱能使得钢模上下贴合面位置关系固定，减少铝壳体铸件的尺寸误差，设置有浇口，实现金属液平稳地流入型腔，避免金属液冲击芯和型腔内壁造成铸造钢模的损坏，也避免金属液产生涡流和飞溅，设置有缓冲槽，能够贮存一定量的金属液，同时起到缓冲和浮渣的作用，设置有手杆，能便于机械对子模的抓取，经济可行。
Description
技术领域
本实用新型涉及铸造模具技术领域，具体是一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模。
背景技术
铸造模具是指为了获得零件的结构形状，预先用其他容易成型的材料做成零件的结构形状，然后再在砂型中放入模具，于是砂型中就形成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，再在该空腔中浇注流动性液体，该液体冷却凝固之后就能形成和模具形状结构完全一样的零件了，铸造模具是铸造工艺中重要的一环，铸造模具的材料跨越度比较大，有塑料、铝合金、钢铁以及钢材或者木材等材质。
但是现有技术的铸造模具上下贴合时对尺寸的计算比较随意，容易造成铸造工艺出现误差，甚至一些精密的铸件因为误差太大无法正常使用，而且现有技术铸造模具的浇灌金属液过程没有好浇口，容易造成金属液直接冲击芯和型腔壁，产生涡流和飞溅，甚至直接损坏铸造钢模本身。因此，本领域技术人员提供了一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模，以解决上述背景技术中提出的问题。
发明内容
本实用新型的目的在于提供一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模，以解决上述背景技术中提出的现有技术的铸造模具上下贴合时对尺寸的计算比较随意，容易造成铸造工艺出现误差，甚至一些精密的铸件因为误差太大无法正常使用，而且现有技术铸造模具的浇灌金属液过程没有好浇口，容易造成金属液直接冲击芯和型腔壁，产生涡流和飞溅，甚至直接损坏铸造钢模本身问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模，包括母模和子模，所述母模上端设置有卡槽，且母模的内部设置有型腔，所述母模的内部设置有排气孔，所述型腔的顶部设置有缓冲槽，且型腔与母模的连接处设置有浇口，所述母模的上端设置有子模，所述子模的顶部设置有顶槽，所述顶槽的内部设置有手杆，所述子模的底部设置有型凸，所述型凸的四周设置有卡柱。
作为本实用新型再进一步的方案：所述母模和子模均为一种碳钢材质的构件，且母模和子模为浇铸成型的一体式连接，所述母模和子模的组成部分之间没有焊接口。
作为本实用新型再进一步的方案：所述卡槽为圆柱腔体，所述卡柱为圆柱体，且卡柱的截面直径比卡槽的截面直径小1mm，所述卡柱的高度大于卡槽的高度，所述卡槽和卡柱呈对称对应分布在母模和子模的四个棱角处。
作为本实用新型再进一步的方案：所述浇口为三角形截面的延伸腔体且延伸方向与母模的横向棱平行，所述浇口与型腔的接触棱处经过打磨处理呈一定的弧形。
作为本实用新型再进一步的方案：所述缓冲槽为嵌入母模与型腔接触棱的球面且分别设置在浇口的对称面和两侧，所述缓冲槽与型腔的接触棱处经过打磨处理呈一定的弧形。
作为本实用新型再进一步的方案：所述排气孔为一种截面直径为0.02mm的圆柱腔体，且排气孔贯穿通过型腔的内表面和母模的外表面。
作为本实用新型再进一步的方案：所述顶槽呈对称分布在子模顶端的两侧，所述手杆为四棱柱体，且手杆的横向棱与子模的横向棱平行。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型设置有卡槽和卡柱，截面直径大小几乎相同的卡槽和卡柱能使得钢模上下贴合面位置关系固定，减少铝壳体铸件的尺寸误差。
2、本实用新型设置有浇口，实现金属液平稳地流入型腔，避免金属液冲击芯和型腔内壁造成铸造钢模的损坏，也避免金属液产生涡流和飞溅。
3、本实用新型设置有缓冲槽，能够贮存一定量的金属液，同时起到缓冲和浮渣的作用。
4、本实用新型设置有手杆，能便于机械对子模的抓取，经济可行。
附图说明
图1为一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模的结构示意图；
图2为一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模中母模的结构示意图；
图3为一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模中子模的结构示意图。
图中：1、母模；2、子模；3、卡槽；4、型腔；5、缓冲槽；6、浇口；7、排气孔；8、型凸；9、卡柱；10、顶槽；11、手杆。
具体实施方式
请参阅图1～3，本实用新型实施例中，一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模，包括母模1和子模2，母模1上端设置有卡槽3，且母模1的内部设置有型腔4，母模1的内部设置有排气孔7，型腔4的顶部设置有缓冲槽5，且型腔4与母模1的连接处设置有浇口6，母模1的上端设置有子模2，子模2的顶部设置有顶槽10，顶槽10的内部设置有手杆11，子模2的底部设置有型凸8，型凸8的四周设置有卡柱9。
为了实现母模1和子模2的精密贴合，本实施例中，优选的，母模1和子模2均为一种碳钢材质的构件，且母模1和子模2为浇铸成型的一体式连接，母模1和子模2的组成部分之间没有焊接口，卡槽3为圆柱腔体，卡柱9为圆柱体，且卡柱9的截面直径比卡槽3的截面直径小1mm，卡柱9的高度大于卡槽3的高度，卡槽3和卡柱9呈对称对应分布在母模1和子模2的四个棱角处。
为了实现金属液的平稳的流入型腔4，本实施例中，优选的，浇口6为三角形截面的延伸腔体且延伸方向与母模1的横向棱平行，浇口6与型腔4的接触棱处经过打磨处理呈一定的弧形。
为了增加铸造钢模本身的实用性，本实施例中，优选的，缓冲槽5为嵌入母模1与型腔4接触棱的球面且分别设置在浇口6的对称面和两侧，缓冲槽5与型腔4的接触棱处经过打磨处理呈一定的弧形，优选的，排气孔7为一种截面直径为0.02mm的圆柱腔体，且排气孔7贯穿通过型腔4的内表面和母模1的外表面，顶槽10呈对称分布在子模2顶端的两侧，手杆11为四棱柱体，且手杆11的横向棱与子模2的横向棱平行。
本实用新型的工作原理是：将一定量的铝液灌入浇口6，铝液通过浇口6的斜面和弧形棱平稳的流入型腔4内，铝液中的气体通过型腔4内的排气孔7到空气中，机械通过抓取手杆11将子模2平稳的压置在母模1上，四个卡柱9对称嵌入进四个卡槽3内，子模2前后左右固定且向下嵌入进母模1，型凸8嵌入进型腔4时，渗出的铝液流进缓冲槽5内，直至卡柱9的顶部触碰到卡槽3的底部时母模1与子模2相对禁止，对装有铝液的铸造钢模进行降温处理。
以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模，包括母模(1)和子模(2)，其特征在于：所述母模(1)上端设置有卡槽(3)，且母模(1)的内部设置有型腔(4)，所述母模(1)的内部设置有排气孔(7)，所述型腔(4)的顶部设置有缓冲槽(5)，且型腔(4)与母模(1)的连接处设置有浇口(6)，所述母模(1)的上端设置有子模(2)，所述子模(2)的顶部设置有顶槽(10)，所述顶槽(10)的内部设置有手杆(11)，所述子模(2)的底部设置有型凸(8)，所述型凸(8)的四周设置有卡柱(9)。
2.根据权利要求1所述的一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模，其特征在于:所述母模(1)和子模(2)均为一种碳钢材质的构件，且母模(1)和子模(2)为浇铸成型的一体式连接，所述母模(1)和子模(2)的组成部分之间没有焊接口。
3.根据权利要求1所述的一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模，其特征在于:所述卡槽(3)为圆柱腔体，所述卡柱(9)为圆柱体，且卡柱(9)的截面直径比卡槽(3)的截面直径小1mm，所述卡柱(9)的高度大于卡槽(3)的高度，所述卡槽(3)和卡柱(9)呈对称对应分布在母模(1)和子模(2)的四个棱角处。
4.根据权利要求1所述的一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模，其特征在于:所述浇口(6)为三角形截面的延伸腔体且延伸方向与母模(1)的横向棱平行，所述浇口(6)与型腔(4)的接触棱处经过打磨处理呈一定的弧形。
5.根据权利要求1所述的一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模，其特征在于:所述缓冲槽(5)为嵌入母模(1)与型腔(4)接触棱的球面且分别设置在浇口(6)的对称面和两侧，所述缓冲槽(5)与型腔(4)的接触棱处经过打磨处理呈一定的弧形。
6.根据权利要求1所述的一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模，其特征在于:所述排气孔(7)为一种截面直径为0.02mm的圆柱腔体，且排气孔(7)贯穿通过型腔(4)的内表面和母模(1)的外表面。
7.根据权利要求1所述的一种全铝壳体生产的高精准铸造钢模，其特征在于:所述顶槽(10)呈对称分布在子模(2)顶端的两侧，所述手杆(11)为四棱柱体，且手杆(11)的横向棱与子模(2)的横向棱平行。
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