CN212273422U - 管道检测设备的支撑装置和管道检测设备 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种管道检测设备的支撑装置和管道检测设备，属于管道腐蚀检测技术领域。该支撑装置包括：用于与管道检测设备连接的固定底座；传感器安装座；刚性支撑主臂，所述刚性支撑主臂具有相对的第一端和第二端，所述第一端与所述传感器安装座连接，所述第二端与所述固定底座铰接；第一复位机构，位于所述固定底座上且与所述第二端连接，所述第一复位机构被配置为能够向所述刚性支撑主臂提供使所述刚性支撑主臂和所述固定底座保持设定角度的作用力。本公开能防止检测设备在管道中移动时出现抖动，提高检测设备的支撑稳定性，便于准确地检测管道内的腐蚀状况。

Description

管道检测设备的支撑装置和管道检测设备

技术领域

本公开涉及管道腐蚀检测技术领域，特别涉及一种管道检测设备的支撑装置和管道检测设备。

背景技术

管道检测技术是为了保证管道安全可靠运行而发展起来的一门安全及可靠性评价技术。根据检测设备与管道所处相对位置的不同可分为内检测和外检测两大类，管道内检测是指将检测设备放置在管道内部，通过检测设备在管道内进行几何测径(管道变形)检测、漏磁腐蚀检测、压电超声变径或腐蚀检测、电磁超声裂纹检测等多种检测。

相关技术中，通常是将检测设备放置在待检测管道内部，并且在检测设备的外壁上设置多个聚氨酯材质的螺旋条状支撑结构，支撑结构的一端抵住检测设备，支撑结构的另一端抵住管道内壁，以将检测设备稳固在管道内部。使用时检测设备会随着管道中的介质(例如，油液)的流动而平稳移动，以实现对整个管段进行管壁腐蚀、几何凹坑、机械损伤、裂纹的检测。

然而，聚氨酯材质的螺旋条状支撑结构柔性较大，在检测设备移动过程中，若遇到管道形变的管段、或弯管的管段，螺旋条状支撑结构会出现较大的弹性形变，特别是在螺旋条状支撑结构所受的外力方向偏离管道的径向，柔性的螺旋条状支撑结构容易来回抖动，致使螺旋条状支撑结构携带检测设备也出现抖动的情况，使得检测设备的支撑稳定性较差，不利于准确地检测管道内的腐蚀状况。

实用新型内容

本公开实施例提供了一种管道检测设备的支撑装置和管道检测设备，能防止检测设备在管道中移动时出现抖动，提高检测设备的支撑稳定性，便于准确地检测管道内的腐蚀状况。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种管道检测设备的支撑装置，所述支撑装置包括：用于与管道检测设备连接的固定底座；传感器安装座；刚性支撑主臂，所述刚性支撑主臂具有相对的第一端和第二端，所述第一端与所述传感器安装座连接，所述第二端与所述固定底座铰接；第一复位机构，位于所述固定底座上且与所述第二端连接，所述第一复位机构被配置为能够向所述刚性支撑主臂提供使所述刚性支撑主臂和所述固定底座保持设定角度的作用力。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述刚性支撑主臂穿过所述固定底座，所述第一端和所述第二端分别位于所述固定底座的两侧，所述固定底座上设有第一挡板，所述第一挡板与所述第二端位于所述固定底座的同侧，所述第一复位机构和所述第二端分别位于所述第一挡板的两侧，且所述第一复位机构被配置为向所述第二端提供使所述第二端靠近所述第一挡板的拉力。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述第一复位机构包括第一弹性复位件和拉杆，所述拉杆的一端与所述第二端连接，所述拉杆穿过所述第一挡板，所述拉杆的另一端设有第二挡板，所述第一弹性复位件位于所述第一挡板和所述第二挡板之间。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述支撑装置还包括刚性支撑辅臂，所述刚性支撑主臂和所述刚性支撑辅臂相互平行，所述刚性支撑主臂的一端与所述传感器安装座铰接，所述刚性支撑主臂的另一端与所述固定底座铰接，所述刚性支撑辅臂的一端与所述传感器安装座铰接，所述刚性支撑辅臂的另一端与所述固定底座铰接。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述刚性支撑辅臂与所述固定底座铰接的通孔为长条孔，所述长条孔的延伸方向与所述刚性支撑辅臂的长度方向相同，所述支撑装置还包括第二复位机构，所述第二复位机构位于所述刚性支撑辅臂的侧壁上，且与位于长条孔中的铰接轴连接，所述第二复位机构被配置为能够向所述刚性支撑辅臂提供沿所述长条孔的延伸方向的作用力，使所述刚性支撑辅臂的两铰接点之间的间距和所述刚性支撑主臂的两铰接点之间的间距相同；或者，所述刚性支撑主臂与所述固定底座铰接的通孔为长条孔，所述长条孔的延伸方向与所述刚性支撑主臂的长度方向相同，所述支撑装置还包括第二复位机构，所述第二复位机构位于所述刚性支撑主臂的侧壁上，且与位于长条孔中的铰接轴连接，所述第二复位机构被配置为能够向所述刚性支撑主臂提供沿所述长条孔的延伸方向的作用力，使所述刚性支撑主臂的两铰接点之间的间距和所述刚性支撑辅臂的两铰接点之间的间距相同。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述第二复位机构包括第二弹性复位件，所述刚性支撑主臂上与所述固定底座铰接的铰接孔为与铰接轴匹配的通孔，所述刚性支撑辅臂上设有所述长条孔，所述第二弹性复位件的一端固定在所述刚性支撑辅臂上，所述第二弹性复位件的另一端固定在所述刚性支撑辅臂与所述固定底座的铰接轴上。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述传感器安装座包括安装框架、锁止板和用于安装传感器的安装块，所述安装框架呈U形，所述安装块位于所述安装框架内，所述锁止板连接在所述安装框架的开口处，所述安装框架上相对的两侧壁上设有第一限位结构，所述安装块的侧壁上设有与所述第一限位结构相配合的第二限位结构。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述安装框架包括金属耐磨条、两个相对的安装侧板和连接两个安装侧板的安装底板，所述金属耐磨条位于所述安装侧板上与所述固定底座相背的侧面。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述安装侧板与所述安装底板连接处设有防撞块，所述防撞块包括用于与所述安装底板连接的安装面，所述防撞块上除所述安装面之外的侧面为防撞面，所述防撞面为平滑曲面。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述刚性支撑主臂与所述固定底座的铰接轴上设有角度传感器。

本公开实施例提供了一种管道检测设备，所述管道检测设备包括检测设备本体和多个如前文所述的管道检测设备的支撑装置，多个所述支撑装置周向间隔布置在所述检测设备本体上。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

本公开实施例中支撑装置包括固定底座、传感器安装座和位于传感器安装座和固定底座之间的刚性支撑主臂，刚性支撑主臂的一端与传感器安装座连接，刚性支撑主臂的另一端与固定底座铰接，这样使得刚性支撑主臂能绕固定底座转动。由于支撑装置在使用过程中，固定底座是固定在检测设备上，且传感器安装座是与管道内壁相贴合的，因此，若遇到管道形变的管段、或弯管的管段，刚性支撑主臂能转动，调整固定底座和传感器安装座之间的距离，进而使传感器安装座能继续与管道内壁相贴合，同时支撑装置还设置有第一复位机构，第一复位机构位于在固定底座上且与刚性支撑主臂的第二端连接，能向刚性支撑主臂提供使刚性支撑主臂和固定底座保持设定角度的作用力，即在遇到管道形变的管段、或弯管的管段时，通过第一复位机构提供的作用力能使得刚性支撑主臂牢靠地贴合在管道内壁上，使得刚性支撑主臂不会轻易抖动，因而能防止检测设备出现抖动，提高检测设备的支撑稳定性较差，便于准确地检测管道内的腐蚀状况。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的一种管道检测设备的支撑装置的结构示意图；

图2是本公开实施例提供的一种刚性支撑主臂的结构示意图；

图3是本公开实施例提供的一种固定底座的结构示意图；

图4是本公开实施例提供的一种拉杆的结构示意图；

图5是本公开实施例提供的一种刚性支撑辅臂的结构示意图；

图6是本公开实施例提供的一种管道检测设备的支撑装置的结构示意图；

图7是本公开实施例提供的一种传感器安装座的结构示意图；

图8是本公开实施例提供的一种安装块的结构示意图；

图9是本公开实施例提供的一种安装块的结构示意图；

图10是本公开实施例提供的一种管道检测设备的支撑装置的使用状态示意图；

图11是本公开实施例提供的一种管道检测设备的结构示意图。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

图1是本公开实施例提供的一种管道检测设备的支撑装置的结构示意图。如图1所示，该支撑装置包括：固定底座1、传感器安装座2、刚性支撑主臂31和第一复位机构4，固定底座1用于与管道检测设备连接，刚性支撑主臂31具有相对的第一端3a和第二端3b，第一端3a与传感器安装座2连接，第二端3b与固定底座1铰接；第一复位机构4位于固定底座1上且与第二端3b连接，第一复位机构4被配置为能够向刚性支撑主臂31提供使刚性支撑主臂31和固定底座1保持设定角度的作用力。

本公开实施例中支撑装置包括固定底座、传感器安装座和位于传感器安装座和固定底座之间的刚性支撑主臂，刚性支撑主臂的一端与传感器安装座连接，刚性支撑主臂的另一端与固定底座铰接，这样使得刚性支撑主臂能绕固定底座转动。由于支撑装置在使用过程中，固定底座是固定在检测设备上，且传感器安装座是与管道内壁相贴合的，因此，若遇到管道形变的管段、或弯管的管段，刚性支撑主臂能转动，调整固定底座和传感器安装座之间的距离，进而使传感器安装座能继续与管道内壁相贴合，同时支撑装置还设置有第一复位机构，第一复位机构位于在固定底座上且与刚性支撑主臂的第二端连接，能向刚性支撑主臂提供使刚性支撑主臂和固定底座保持设定角度的作用力，即在遇到管道形变的管段、或弯管的管段时，通过第一复位机构提供的作用力能使得刚性支撑主臂牢靠地贴合在管道内壁上，使得刚性支撑主臂不会轻易抖动，因而能防止检测设备出现抖动，提高检测设备的支撑稳定性较差，便于准确地检测管道内的腐蚀状况。

本实施例中，设定角度可以是指：支撑装置刚放入管道时，刚性支撑主臂与固定底座之间的夹角。即刚性支撑主臂位于管道内初始位置时，刚性支撑主臂与固定底座之间的夹角。

可选地，刚性支撑主臂31穿过固定底座1，第一端3a和第二端3b分别位于固定底座1的两侧，固定底座1上设有第一挡板11，第一挡板11与第二端3b位于固定底座1的同侧，第一复位机构4和第二端3b分别位于第一挡板11的两侧，且第一复位机构4被配置为向第二端3b提供使第二端3b靠近第一挡板11的拉力。由于支撑装置安装在管道内后，在遇到管道形变的管段、或弯管的管段时，刚性支撑主臂31受力后，刚性支撑主臂31会绕着与固定底座1之间的铰接点转动，且为了适应形变的管段或弯管，第一端3a会逐渐靠近固定底座1，相应地，第二端3b就会逐渐背离第一挡板11，因此，设置第一复位机构4用于提供使第二端3b靠近第一挡板11的拉力，从而使得刚性支撑主臂31经过形变的管段或弯管后，外力作用消失时，刚性支撑主臂3的第一端3a能自动复位，进而使传感器安装座能继续与管道内壁相贴合。通过第一复位机构4提供的拉力能使得刚性支撑主臂31牢靠地贴合在管道内壁上，使得刚性支撑主臂31不会轻易抖动，因而能防止检测设备出现抖动，提高检测设备的支撑稳定性较差，便于准确地检测管道内的腐蚀状况。

可选地，第一复位机构4包括第一弹性复位件41和拉杆42，拉杆42的一端与第二端3b连接，拉杆42穿过第一挡板11，拉杆42的另一端设有第二挡板44，第一弹性复位件41位于第一挡板11和第二挡板44之间。

图2是本公开实施例提供的一种刚性支撑主臂的结构示意图。如图2所示，刚性支撑主臂31的第二端3b设置有连接凸块30，连接凸块30与第一挡板11位于固定底座1的同侧。其中，刚性支撑主臂31与固定底座1的铰接点为刚性支撑主臂1上靠近第二端3b的端部的位置，且为便于第二端3b能更加容易地与拉杆42连接，在第二端3b上设置了突出于第二端3b的端部的连接凸块30，将第二端3b的端部得以延伸，从而方便第二端3b与拉杆42的一端的连接。

图3是本公开实施例提供的一种固定底座的结构示意图。如图3所示，固定底座1上设有第一挡板11，第一挡板11与连接凸块30位于固定底座1的同侧，第一挡板11上设有条形孔110。

图4是本公开实施例提供的一种拉杆的结构示意图。如图4所示，拉杆42的一端设有相对布置的两个连接耳板421，连接耳板421上均设有通孔，且连接凸块30上也设有通孔，两个连接耳板421夹设在连接凸块30上，通过销轴穿过连接耳板421和连接凸块30上的通孔，以使得拉杆42的一端与连接凸块30连接，拉杆42的另一端贯穿第一挡板11的条形孔110，由于拉杆42与连接凸块30连接，而连接凸块30做圆周运动，因而在第一挡板11上设置条形孔110，为拉杆42提供充足的空间以方便拉杆42随连接凸块30一起运动，且拉杆42的另一端设有第二挡板44，第一弹性复位件41套设在拉杆42上，且位于第一挡板11和第二挡板44之间，这样在连接凸块30绕铰接点转动时，拉杆42一起移动并带动第二挡板44靠近第一挡板11，压缩第一弹性复位件41，使得出现第一弹性复位件41弹性形变，从而为刚性支撑主臂31提供保持原位置的弹力，通过第一弹性复位件41提供的弹力能使得刚性支撑主臂31牢靠地贴合在管道内壁上，使得刚性支撑主臂31不会轻易抖动，因而能防止检测设备出现抖动，提高检测设备的支撑稳定性较差，便于准确地检测管道内的腐蚀状况。

可选地，如图1所示，支撑装置还包括刚性支撑辅臂32，刚性支撑主臂31和刚性支撑辅臂32相互平行，刚性支撑主臂31的一端与传感器安装座2铰接，刚性支撑主臂31的另一端与固定底座1铰接，刚性支撑辅臂32的一端与传感器安装座2铰接，刚性支撑辅臂32的另一端与固定底座1铰接。采用刚性支撑主臂31和刚性支撑辅臂32构成双臂支撑结构形式，且刚性支撑主臂31和刚性支撑辅臂32相互平行，使得刚性支撑主臂31、刚性支撑辅臂32、固定底座1和传感器安装座2共同形成一种平行四边形结构，具备一定自由度，可以保证刚性支撑主臂31和刚性支撑辅臂32随管道形变发现变形，使得传感器安装底座能始终与管道内壁保持良好的贴合。同时，刚性支撑主臂31、刚性支撑辅臂32、固定底座1和传感器安装座2共同构成的平行四边形结构本身也可以形变，并吸收一定的外力作用，也可以起到一定的防抖作用。

如图3所示，固定底座1上设有贯穿固定底座1的条状通孔12，条状通孔12用于供刚性支撑主臂31上的第二端3b通过，使得第二端3b、连接凸块30和刚性支撑主臂31的臂身分别位于固定底座1的两侧，固定底座1位于条状通孔12两侧的位置设有两个第一铰接孔120，两个第一铰接孔120用于与刚性支撑主臂31铰接，且在条状通孔12的两侧均设有垂直与固定底座1的双耳板13，每个双耳板13均设有两个第二铰接孔130，两个第二铰接孔130用于与刚性支撑辅臂32铰接。

在一种可能的实现方式中，图5是本公开实施例提供的一种刚性支撑辅臂的结构示意图。如图5所示，刚性支撑辅臂32与固定底座1铰接的通孔为长条孔230，长条孔230的延伸方向与刚性支撑辅臂32的长度方向相同。

如图1所示，支撑装置还包括第二复位机构5，第二复位机构5位于刚性支撑辅臂32的侧壁上，且与位于长条孔320中的铰接轴连接，第二复位机构5被配置为能够向刚性支撑辅臂32提供沿长条孔320的延伸方向的作用力，使刚性支撑辅臂32的两铰接点之间的间距和刚性支撑主臂31的两铰接点之间的间距相同。

在支撑装置遇到弯管或管道形变时，刚性支撑辅臂32可以沿着长条孔320的延伸方向进行伸缩，而刚性支撑主臂31长度不变且不会伸缩，因而在刚性支撑辅臂32的推动下，使得传感器安装座2能绕刚性支撑主臂31的铰接点转动，使得刚性支撑主臂31具有一定的单边倾斜适应角。并且，设置第二复位结构5提供作用力，以使得刚性支撑主臂31的两铰接点之间的间距和刚性支撑辅臂32的两铰接点之间的间距保持相同，这样在刚性支撑辅臂32伸缩后，能再次与刚性支撑主臂31共同构成平行四边形结构，以实现复位动作。

示例性地，如图1所示，第二复位机构5还包括第二弹性复位件51，刚性支撑主臂31上与固定底座1铰接的铰接孔为与铰接轴匹配的通孔，例如，铰接轴为圆轴，铰接孔可以为与圆轴间隙配合的圆孔。如图5所示，刚性支撑辅臂32上设有长条孔320，第二弹性复位件51的一端固定在刚性支撑辅臂32上，第二弹性复位件51的另一端固定在刚性支撑辅臂32与固定底座1的铰接轴上。刚性支撑辅臂32上与固定底座1铰接的铰接孔为长条孔320，在支撑装置遇到弯管或管道形变时，刚性支撑辅臂32可以沿着长条孔320的延伸方向进行伸缩，由于刚性支撑主臂31长度不变且不会伸缩，因而在刚性支撑辅臂32的推动下，使得传感器安装座2能绕刚性支撑主臂31的铰接点转动(参见图6)，使得刚性支撑主臂31具有一定的单边倾斜适应角。在使用过程中使传感器安装座2能始终与管道的内壁保持良好的贴合。

在另一种可能的实现方式中，刚性支撑主臂31与固定底座1铰接的通孔为长条孔，长条孔的延伸方向与刚性支撑主臂31的长度方向相同，支撑装置还包括第二复位机构，第二复位机构位于刚性支撑主臂31的侧壁上，且与位于长条孔中的铰接轴连接，第二复位机构被配置为能够向刚性支撑主臂31提供沿长条孔的延伸方向的作用力，使刚性支撑主臂31的两铰接点之间的间距和刚性支撑辅臂32的两铰接点之间的间距相同。在支撑装置遇到弯管或管道形变时，刚性支撑主臂31可以沿着长条孔的延伸方向进行伸缩，而刚性支撑辅臂32长度不变且不会伸缩，因而在刚性支撑主臂31的推动下，使得传感器安装座2能绕刚性支撑辅臂32的铰接点转动，使得刚性支撑辅臂32具有一定的单边倾斜适应角。并且，设置第二复位结构5提供作用力，以使得刚性支撑辅臂32的两铰接点之间的间距和刚性支撑主臂31的两铰接点之间的间距保持相同，这样在刚性支撑主臂31伸缩后，能再次与刚性支撑辅臂32共同构成平行四边形结构，以实现复位动作。

图7是本公开实施例提供的一种传感器安装座的结构示意图。图8是本公开实施例提供的一种安装块的结构示意图。如图1、7、8所示，传感器安装座2包括安装框架21、锁止板22和用于安装传感器的安装块23，安装框架21呈U形，安装块23位于安装框架21内，锁止板22连接在安装框架21的开口处，安装框架21上相对的两侧壁上设有第一限位结构，安装块23的侧壁上设有与第一限位结构相配合的第二限位结构。

可选地，第一限位结构可以为凸起或凹槽，相应地，第二限位结构可以是与第一限位结构匹配的凹槽或凸起。

示例性地，如图7、8所示，安装框架21上相对的两侧壁上设有从安装框架21的开口向安装框架21的内部延伸的第一条状凸起211，安装块23的至少一个侧壁上设有与第一条状凸起211相匹配的第一限位凹槽231。本实施例中，将安装框架21设置为呈U形状，以便于将安装块23通过安装框架21的开口置入其中，并利用锁止板22封堵安装框架21的开口，以将安装块23固定在安装框架21中。同时，安装框架21上相对的两侧壁上设有第一条状凸起211，且安装块23的四个相连构成一圈的侧壁上，设有与第一条状凸起211相匹配的第一限位凹槽231，以方便安装块23安装进安装框架21内，且利用与第一条状凸起211相匹配的第一限位凹槽231还可以防止安装块23从安装框架21中掉落，提高可靠性。

示例性地，安装框架21上相对的两侧壁上设有从安装框架21的开口向安装框架21的内部延伸的第二限位凹槽，安装块23的侧壁上设有与第二限位凹槽相匹配的第二条状凸起。本实施例中，将安装框架21设置为呈U形状，以便于将安装块23通过安装框架21的开口置入其中，并利用锁止板22封堵安装框架21的开口，以将安装块23固定在安装框架21中。同时，安装框架21上相对的两侧壁上设有第二限位凹槽，且安装块23的四个相连构成一圈的侧壁上，设有与第二限位凹槽相匹配的第二条状凸起，以方便安装块23安装进安装框架21内，且还可以防止安装块23从安装框架21中掉落，提高可靠性。

本实施例中，如图1所示，安装块23呈矩形状，安装凸块上设有多个传感器插装槽232，该传感器插装槽232用于安装压电超声腐蚀检测传感器，压电超声腐蚀检测传感器是一种利用压电超声原理进行腐蚀检测的传感器，具体原理可以参见相关技术。

为了保证传感器的检测准确性需要保证传感器与管道充分贴合，因此，各个传感器插装槽的需要与管道的内壁正对。

示例性地，如图9所示，安装块23的横截面上，各个传感器插装槽232的中轴线之间均具有夹角，且该夹角使得各个传感器插装槽232能正对管道的内壁。

例如，如图9所示，在安装块23的横截面上，有2个传感器插装槽232时，2个传感器插装槽232的中轴线之间具有夹角，且2个传感器插装槽232对称布置。

例如，如图9所示，在安装块23的横截面上，有3个传感器插装槽232时，3个传感器插装槽232的中轴线之间具有夹角，且3个传感器插装槽232可以关于中间的传感器插装槽232的中轴线对称布置。

如图1、7所示，安装框架21包括金属耐磨条21a、两个相对的安装侧板21b和连接两个安装侧板21b的安装底板21c，金属耐磨条21a位于安装侧板21b上与固定底座1相背的侧面。

示例性地，安装侧板21b上与固定底座1相背的侧面可以设有燕尾滑槽24，金属耐磨条21a上可以设有与燕尾滑槽24配合的限位凸起25，金属耐磨条21a通过限位凸起25安装在安装侧板21b上。使用时，金属耐磨条21a上的限位凸起25从燕尾滑槽24的一端滑入燕尾滑槽24内，利用燕尾滑槽24与限位凸起25相互锁定，防止金属耐磨条21a从燕尾滑槽24上轻易脱离。且金属耐磨条21a可以是强度较高的金属材料制成，例如，合金钢，以提高金属耐磨条21a使用寿命。

可选地，如图1所示，安装侧板21b与安装底板21c连接处设有防撞块26，防撞块26包括用于与安装底板21c连接的安装面26a，防撞块26上除安装面26a之外的侧面为防撞面26b，防撞面26b为平滑曲面。本实施例中，传感器安装座2上设有2个防撞块26，2个防撞块26均安装在安装底板21c上与安装侧板21b相对的一侧，且位于安装侧板21b与安装底板21c连接处，其中，防撞块26与安装底板21c连接的侧面为平面，即为安装面26a，而不与安装底板21c相对的侧面均为平滑曲面，即为防撞面26b，以防止防撞块26的棱角过于尖锐而磨损管道。将防撞块26的防撞面26b设置为平滑曲面，也可以防止管道和传感器安装座2受到磨损。

可选地，如图1所示，刚性支撑主臂31与固定底座1的铰接轴上设有角度传感器7。在刚性支撑主臂31的转轴处加装的角度传感器7能够实时监测刚性支撑主臂31的转角变化，通过转角变化值能够得到支撑装置与管壁接触过程中的高度变化，进而可知管道的内凹变形情况和变形量大小，实现管道腐蚀和变形的同时检测。

下面结合附图对支撑装置的使用过程进行说明，图10是本公开实施例提供的一种管道检测设备的支撑装置的使用状态示意图。图10中示出了支撑装置在使用过程中的三种状态，第一种状态为正常状态(参见图10中左侧部分)，该状态下，管道未发生形变，支撑装置随着管道内的介质的流动而一起平稳移动，此时，刚性支撑主臂31和刚性支撑辅臂32并未发生转动，即支撑装置不动作；第二种状态为支撑装置遇到发生形变的管段的状态(参见图10中间部分)，该状态下，管道发生形变，且向内凹陷，此时，支撑装置要通过该管段，需要刚性支撑主臂31和刚性支撑辅臂32一起转动，以使得固定底座1和传感器安装座2之间的间距相对缩小，从而使得支撑装置能通过该管段，并且在第一复位机构4提供作用力下，能使得刚性支撑主臂31牢靠地贴合在管道内壁上，即控制刚性支撑主臂31不会轻易抖动，以防止检测设备出现抖动，提高检测设备的支撑稳定性较差，便于准确地检测管道内的腐蚀状况；第三种状态为支撑装置遇到弯管的状态(参见图10中右侧部分)，该状态下管道为弯管，此时，支撑装置要通过该管段，除了需要刚性支撑主臂31和刚性支撑辅臂32一起转动，以使得固定底座1和传感器安装座2之间的间距相对缩小之外，还需要传感器安装座2与刚性支撑主臂31之间转动一定角度，该传感器安装座2的转动可以通过刚性支撑辅臂32上的长条孔实现，同时，借助第二复位机构5提供的作用力，在刚性支撑辅臂32伸缩后，促使刚性支撑辅臂32回到原位置，以使得传感器安装座2的转动合适角度后，仍然能与管道内壁紧密贴合，便于准确地检测弯管段的腐蚀状况。

图11是本公开实施例提供的一种管道检测设备的结构示意图。如图11所示，该管道检测设备包括检测设备本体6和多个如前文所述的管道检测设备的支撑装置A，每个支撑装置A均通过固定底座上的通孔和固定件固定在检测设备本体6上，且多个支撑装置A周向间隔布置在检测设备本体6上。多个支撑装置A采用沿管壁周向均匀布置的方式，保证支撑装置A对整个管壁周向360°的有效全覆盖，以保证管道检测设备的检测准确性。

以上仅为本公开的可选实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种管道检测设备的支撑装置，其特征在于，所述支撑装置包括：

用于与管道检测设备连接的固定底座(1)；

传感器安装座(2)；

刚性支撑主臂(31)，所述刚性支撑主臂(31)具有相对的第一端(3a)和第二端(3b)，所述第一端(3a)与所述传感器安装座(2)连接，所述第二端(3b)与所述固定底座(1)铰接；

第一复位机构(4)，位于所述固定底座(1)上且与所述第二端(3b)连接，所述第一复位机构(4)被配置为能够向所述刚性支撑主臂(31)提供使所述刚性支撑主臂(31)和所述固定底座(1)保持设定角度的作用力。

2.根据权利要求1所述的管道检测设备的支撑装置，其特征在于，所述刚性支撑主臂(31)穿过所述固定底座(1)，所述第一端(3a)和所述第二端(3b)分别位于所述固定底座(1)的两侧，所述固定底座(1)上设有第一挡板(11)，所述第一挡板(11)与所述第二端(3b)位于所述固定底座(1)的同侧，

所述第一复位机构(4)和所述第二端(3b)分别位于所述第一挡板(11)的两侧，且所述第一复位机构(4)被配置为向所述第二端(3b)提供使所述第二端(3b)靠近所述第一挡板(11)的拉力。

3.根据权利要求2所述的管道检测设备的支撑装置，其特征在于，所述第一复位机构(4)包括第一弹性复位件(41)和拉杆(42)，所述拉杆(42)的一端与所述第二端(3b)连接，所述拉杆(42)穿过所述第一挡板(11)，所述拉杆(42)的另一端设有第二挡板(44)，所述第一弹性复位件(41)位于所述第一挡板(11)和所述第二挡板(44)之间。

4.根据权利要求1所述的管道检测设备的支撑装置，其特征在于，所述支撑装置还包括刚性支撑辅臂(32)，所述刚性支撑主臂(31)和所述刚性支撑辅臂(32)相互平行，

所述刚性支撑主臂(31)的一端与所述传感器安装座(2)铰接，所述刚性支撑主臂(31)的另一端与所述固定底座(1)铰接，所述刚性支撑辅臂(32)的一端与所述传感器安装座(2)铰接，所述刚性支撑辅臂(32)的另一端与所述固定底座(1)铰接。

5.根据权利要求4所述的管道检测设备的支撑装置，其特征在于，所述刚性支撑辅臂(32)与所述固定底座(1)铰接的通孔为长条孔(320)，所述长条孔(320)的延伸方向与所述刚性支撑辅臂(32)的长度方向相同，所述支撑装置还包括第二复位机构(5)，所述第二复位机构(5)位于所述刚性支撑辅臂(32)的侧壁上，且与位于长条孔(320)中的铰接轴连接，

所述第二复位机构(5)被配置为能够向所述刚性支撑辅臂(32)提供沿所述长条孔(320)的延伸方向的作用力，使所述刚性支撑辅臂(32)的两铰接点之间的间距和所述刚性支撑主臂(31)的两铰接点之间的间距相同；或者，

所述刚性支撑主臂(31)与所述固定底座(1)铰接的通孔为长条孔(320)，所述长条孔(320)的延伸方向与所述刚性支撑主臂(31)的长度方向相同，所述支撑装置还包括第二复位机构(5)，所述第二复位机构(5)位于所述刚性支撑主臂(31)的侧壁上，且与位于长条孔(320)中的铰接轴连接，

所述第二复位机构(5)被配置为能够向所述刚性支撑主臂(31)提供沿所述长条孔(320)的延伸方向的作用力，使所述刚性支撑主臂(31)的两铰接点之间的间距和所述刚性支撑辅臂(32)的两铰接点之间的间距相同。

6.根据权利要求5所述的管道检测设备的支撑装置，其特征在于，所述第二复位机构(5)包括第二弹性复位件(51)，

所述刚性支撑主臂(31)上与所述固定底座(1)铰接的铰接孔为与铰接轴匹配的通孔，

所述刚性支撑辅臂(32)上设有所述长条孔(320)，所述第二弹性复位件(51)的一端固定在所述刚性支撑辅臂(32)上，所述第二弹性复位件(51)的另一端固定在所述刚性支撑辅臂(32)与所述固定底座(1)的铰接轴上。

7.根据权利要求1至6任一项所述的管道检测设备的支撑装置，其特征在于，所述传感器安装座(2)包括安装框架(21)、锁止板(22)和用于安装传感器的安装块(23)，

所述安装框架(21)呈U形，所述安装块(23)位于所述安装框架(21)内，所述锁止板(22)连接在所述安装框架(21)的开口处，

所述安装框架(21)上相对的两侧壁上设有第一限位结构，所述安装块(23)的侧壁上设有与所述第一限位结构相配合的第二限位结构。

8.根据权利要求7所述的管道检测设备的支撑装置，其特征在于，所述安装框架(21)包括金属耐磨条(21a)、两个相对的安装侧板(21b)和连接两个安装侧板(21b)的安装底板(21c)，所述金属耐磨条(21a)位于所述安装侧板(21b)上与所述固定底座(1)相背的侧面。

9.根据权利要求8所述的管道检测设备的支撑装置，其特征在于，所述安装侧板(21b)与所述安装底板(21c)连接处设有防撞块(26)，所述防撞块(26)包括用于与所述安装底板(21c)连接的安装面(26a)，所述防撞块(26)上除所述安装面(26a)之外的侧面为防撞面(26b)，所述防撞面(26b)为平滑曲面。

10.根据权利要求1至6任一项所述的管道检测设备的支撑装置，其特征在于，所述刚性支撑主臂(31)与所述固定底座(1)的铰接轴上设有角度传感器(7)。

11.一种管道检测设备，其特征在于，所述管道检测设备包括检测设备本体(6)和多个如权利要求1至10任一项所述的管道检测设备的支撑装置，多个所述支撑装置周向间隔布置在所述检测设备本体(6)上。

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