CN212253699U - 一种陶瓷窑炉热气回收利用系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种陶瓷窑炉热气回收利用系统，包括热气回收室，所述热气回收室一侧连通有进气管，所述热气回收室内中部设有分隔板，所述分隔板中心处设有通气口，所述热气回收室内部由所述分隔板分隔为换热腔与冷却腔，且所述换热腔设于分隔板下方，所述冷却腔设于分隔板上方，所述换热腔内设有烟气循环换热管，所述冷却腔内设有水冷换热管，所述热气回收室内位于所述水冷换热管上方设有滤网，所述热气回收室内位于所述滤网上方一侧连通有脱硫处理箱，本实用新型对尾气进行有效的脱尘与脱硫，并将尾气通入陶瓷窑炉的预热区使用，且水冷换热管也可有效进行换热。

Description

一种陶瓷窑炉热气回收利用系统

技术领域

本实用新型涉及一种陶瓷窑炉热气回收利用系统，属于热气回收利用技术领域。

背景技术

在建设节能环保型社会浪潮推动下，人们对于传统的高能耗产业提出了越来越高的节能环保要求，而陶瓷产品在生产过程中，由于燃烧燃料如天然气、液化气、煤气、轻柴油、重油、煤炭等，会释放出大量硫化合物、氟化合物和氧氮化合物，这些有害的尾气会对自然环境造成重大影响，造成酸雨等自然灾害，影响自然环境和人类身心健康。

在陶瓷窑炉工作过程中，窑炉的内部加热温度一般都在一千多度，余热一般都被白白散发掉了，未能有效地加以利用，这样导致炉内热量散失势必就会增大燃烧料的用量，而在窑炉工作结束后，一般都是将炉内的烟气直接排放到空气中，而排出的烟气中也有很高的热量，这样就浪费了很多的资源，并且烟气中往往含有大量的烟尘，如果直接将这些废气排入空气中，会污染自然环境，另外输送这些烟气的排烟管道往往会发生结灰堵塞的现象，需停机维修，影响生产效率，增加了生产成本。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题克服现有的缺陷，提供一种陶瓷窑炉热气回收利用系统，可以有效解决背景技术中的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

一种陶瓷窑炉热气回收利用系统，包括热气回收室，所述热气回收室一侧连通有进气管，所述热气回收室内中部设有分隔板，所述分隔板中心处设有通气口，所述热气回收室内部由所述分隔板分隔为换热腔与冷却腔，且所述换热腔设于分隔板下方，所述冷却腔设于分隔板上方，所述换热腔内设有烟气循环换热管，所述冷却腔内设有水冷换热管，所述热气回收室内位于所述水冷换热管上方设有滤网，所述热气回收室内位于所述滤网上方一侧连通有脱硫处理箱，所述脱硫处理箱一侧连通有烟气循环管，所述烟气循环管一端与所述烟气循环换热管连通，所述烟气循环换热管另一端延伸至所述热气回收室外部。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述进气管的进气端向上倾斜设置，所述进气管内竖向连接有支撑板，所述支撑板靠近所述进气管的进气端一侧安装有驱动电机，所述驱动电机外侧设有电机箱，所述驱动电机的输出端贯穿所述支撑板并连接有多个转杆，所述转杆的端部连接有清扫头，所述清扫头与所述进气管的内壁抵触设置。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述热气回收室底部设有排渣溜槽，所述排渣溜槽底部连通有排渣管，所述排渣管上设有排渣阀。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述分隔板的顶部表面与底部表面均为圆锥形，且所述分隔板的底部表面均匀设有多个阻尘块。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述脱硫处理箱内填充有水镁石，所述热气回收室一侧连通有排气管，所述排气管一端延伸至所述脱硫处理箱内部，且所述脱硫处理箱内远离排气管的一侧设有网状隔板。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述水冷换热管的两端均贯穿所述热气回收室的两侧外壁。

本实用新型的技术效果和优点：

1、本实用新型通过设置换热腔、冷却腔与脱硫处理箱，高温尾气进入换热腔后，经过烟气循环换热管被初次降温，此时在分隔板及阻尘块的阻碍作用下，尾气中夹带的粉尘脱落，尾气再通过通气口进入冷却腔，在螺旋状的水冷换热管的水冷换热下，尾气温度迅速降低，尾气内夹带的大块固体粉尘掉落，并最终落入热气回收室底部，尾气通过滤网时，尾气内夹带的微粒固体粉尘被阻挡，因此脱除粉尘的尾气进入脱硫处理箱，脱硫处理箱内的水镁石用来与硫化物反应，并去除尾气中的硫化物，此时尾气温度较低，尾气可通过烟气循环管进入烟气循环换热管，在高温的换热腔内温度再次得到升高，此时的尾气可以直接通入陶瓷窑炉的预热区使用，因此本实用新型对尾气进行有效的脱尘与脱硫，并将尾气通入陶瓷窑炉的预热区使用，且水冷换热管也可有效进行换热。

2、本实用新型通过设置倾斜的进气管，使得尾气中夹带的大量固体粉尘可以顺着进气管下落，长时间后进气管内残留大量固体粉尘，此时可打开驱动电机，带动转杆与清扫头转动，使得进气管内残留的固体粉尘得到清理，清理后的固体粉尘落入热气回收室内。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。

图1是本实用新型的内部结构图；

图2是本实用新型的进气管内部结构图；

图3是本实用新型的进气管局部立体图。

图中标号：1、热气回收室；2、进气管；3、分隔板；4、通气口；5、换热腔；6、冷却腔；7、烟气循环换热管；8、水冷换热管；9、滤网；10、脱硫处理箱；11、烟气循环管；12、支撑板；13、驱动电机；14、电机箱；15、转杆；16、清扫头；17、排渣溜槽；18、排渣管；19、阻尘块；20、排气管；21、网状隔板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-图3所示，一种陶瓷窑炉热气回收利用系统，包括热气回收室1，所述热气回收室1一侧连通有进气管2，所述热气回收室1内中部设有分隔板3，所述分隔板3中心处设有通气口4，所述热气回收室1内部由所述分隔板3分隔为换热腔5与冷却腔6，且所述换热腔5设于分隔板3下方，所述冷却腔6设于分隔板3上方，所述换热腔5内设有烟气循环换热管7，所述冷却腔6内设有水冷换热管8，所述热气回收室1内位于所述水冷换热管8上方设有滤网9，所述热气回收室1内位于所述滤网9上方一侧连通有脱硫处理箱10，所述脱硫处理箱10一侧连通有烟气循环管11，所述烟气循环管11一端与所述烟气循环换热管7连通，所述烟气循环换热管7另一端延伸至所述热气回收室1外部，在使用时，将陶瓷窑炉的尾气通入进气管2内，高温尾气此时夹带大量固体粉尘与硫化物，高温尾气进入换热腔5后，再通过通气口4进入冷却腔6，在螺旋状的水冷换热管8的水冷换热下，尾气温度迅速降低，尾气内夹带的大块固体粉尘掉落，并最终落入热气回收室1底部，尾气通过滤网9时，尾气内夹带的微粒固体粉尘被阻挡，因此脱除粉尘的尾气进入脱硫处理箱10，并脱硫，此时尾气温度较低，尾气可通过烟气循环管11进入烟气循环换热管7，在高温的换热腔5内温度再次得到升高，此时的尾气可以直接通入陶瓷窑炉的预热区使用。

如图1-图3所示，所述进气管2的进气端向上倾斜设置，所述进气管2内竖向连接有支撑板12，所述支撑板12靠近所述进气管2的进气端一侧安装有驱动电机13，所述驱动电机13外侧设有电机箱14，所述驱动电机13的输出端贯穿所述支撑板12并连接有多个转杆15，所述转杆15的端部连接有清扫头16，所述清扫头16与所述进气管2的内壁抵触设置，进气管2的进气端向上倾斜设置，使得尾气中夹带的大量固体粉尘可以顺着进气管2下落，长时间后进气管2内残留大量固体粉尘，此时可打开驱动电机13，带动转杆15与清扫头16转动，使得进气管2内残留的固体粉尘得到清理，清理后的固体粉尘落入热气回收室1内。

如图1所示，所述热气回收室1底部设有排渣溜槽17，所述排渣溜槽17底部连通有排渣管18，所述排渣管18上设有排渣阀，用来集中将热气回收室1底部的固体粉尘排出，所述分隔板3的顶部表面与底部表面均为圆锥形，且所述分隔板3的底部表面均匀设有多个阻尘块19，高温尾气经过烟气循环换热管7被初次降温，此时在分隔板3及阻尘块19的阻碍作用下，尾气中夹带的粉尘脱落，所述脱硫处理箱10内填充有水镁石，水镁石大小为5-10毫米的颗粒，保证既有一定的和有害气体反应的活性表面，又有一定的颗粒间隙，保证尾气通过时的流畅，减少了风阻，水镁石用来与硫化物反应，并去除尾气中的硫化物，所述热气回收室1一侧连通有排气管20，所述排气管20一端延伸至所述脱硫处理箱10内部，且所述脱硫处理箱10内远离排气管20的一侧设有网状隔板21，所述水冷换热管8的两端均贯穿所述热气回收室1的两侧外壁。

为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下就本实用新型在实际过程中的工作原理或者操作方式进行详细说明：

在实际使用中：将陶瓷窑炉的尾气通入进气管2内，高温尾气此时夹带大量固体粉尘与硫化物，进气管2的进气端向上倾斜设置，使得尾气中夹带的大量固体粉尘可以顺着进气管2下落，长时间后进气管2内残留大量固体粉尘，此时可打开驱动电机13，带动转杆15与清扫头16转动，使得进气管2内残留的固体粉尘得到清理，清理后的固体粉尘落入热气回收室1内，高温尾气进入换热腔5后，经过烟气循环换热管7被初次降温，此时在分隔板3及阻尘块19的阻碍作用下，尾气中夹带的粉尘脱落，尾气再通过通气口4进入冷却腔6，在螺旋状的水冷换热管8的水冷换热下，尾气温度迅速降低，尾气内夹带的大块固体粉尘掉落，并最终落入热气回收室1底部，尾气通过滤网9时，尾气内夹带的微粒固体粉尘被阻挡，因此脱除粉尘的尾气进入脱硫处理箱10，脱硫处理箱10内的水镁石用来与硫化物反应，并去除尾气中的硫化物，此时尾气温度较低，尾气可通过烟气循环管11进入烟气循环换热管7，在高温的换热腔5内温度再次得到升高，此时的尾气可以直接通入陶瓷窑炉的预热区使用。

以上为本实用新型较佳的实施方式，本实用新型所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改，因此，本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本实用新型的基础上所作的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种陶瓷窑炉热气回收利用系统，包括热气回收室(1)，其特征在于：所述热气回收室(1)一侧连通有进气管(2)，所述热气回收室(1)内中部设有分隔板(3)，所述分隔板(3)中心处设有通气口(4)，所述热气回收室(1)内部由所述分隔板(3)分隔为换热腔(5)与冷却腔(6)，且所述换热腔(5)设于分隔板(3)下方，所述冷却腔(6)设于分隔板(3)上方，所述换热腔(5)内设有烟气循环换热管(7)，所述冷却腔(6)内设有水冷换热管(8)，所述热气回收室(1)内位于所述水冷换热管(8)上方设有滤网(9)，所述热气回收室(1)内位于所述滤网(9)上方一侧连通有脱硫处理箱(10)，所述脱硫处理箱(10)一侧连通有烟气循环管(11)，所述烟气循环管(11)一端与所述烟气循环换热管(7)连通，所述烟气循环换热管(7)另一端延伸至所述热气回收室(1)外部。

2.根据权利要求1所述的一种陶瓷窑炉热气回收利用系统，其特征在于：所述进气管(2)的进气端向上倾斜设置，所述进气管(2)内竖向连接有支撑板(12)，所述支撑板(12)靠近所述进气管(2)的进气端一侧安装有驱动电机(13)，所述驱动电机(13)外侧设有电机箱(14)，所述驱动电机(13)的输出端贯穿所述支撑板(12)并连接有多个转杆(15)，所述转杆(15)的端部连接有清扫头(16)，所述清扫头(16)与所述进气管(2)的内壁抵触设置。

3.根据权利要求1所述的一种陶瓷窑炉热气回收利用系统，其特征在于：所述热气回收室(1)底部设有排渣溜槽(17)，所述排渣溜槽(17)底部连通有排渣管(18)，所述排渣管(18)上设有排渣阀。

4.根据权利要求1所述的一种陶瓷窑炉热气回收利用系统，其特征在于：所述分隔板(3)的顶部表面与底部表面均为圆锥形，且所述分隔板(3)的底部表面均匀设有多个阻尘块(19)。

5.根据权利要求1所述的一种陶瓷窑炉热气回收利用系统，其特征在于：所述脱硫处理箱(10)内填充有水镁石，所述热气回收室(1)一侧连通有排气管(20)，所述排气管(20)一端延伸至所述脱硫处理箱(10)内部，且所述脱硫处理箱(10)内远离排气管(20)的一侧设有网状隔板(21)。

6.根据权利要求1所述的一种陶瓷窑炉热气回收利用系统，其特征在于：所述水冷换热管(8)的两端均贯穿所述热气回收室(1)的两侧外壁。

Images