CN212250157U - 一种用于相继增压方式的混流涡轮增压器涡端密封结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于相继增压方式的混流涡轮增压器涡端密封结构，提高增压器涡端的密封性能，解决相继增压过程中增压器的漏油问题。包括轴承壳，轴承壳内固定有涡端轴承座，涡端轴承座内通过径向轴承设置增压器主轴，涡端轴承座与轴承壳之间留有轴向的间隔空间，间隔空间内设有挡油板，挡油板上设有挡油板孔，增压器主轴与挡油板孔间隙配合，挡油板通过螺栓固定在涡端轴承座上，涡端轴承座的外端面上设有环形凸台，挡油板上设有环形凹槽，环形凹槽的内周面与环形凸台的外周面配合，环形凸台的顶面与环形凹槽的槽底之间留有间隔距离，形成滑油的泄漏空间，环形凹槽的下部设有第一回油槽，用于将泄漏的滑油回流轴承壳。

Description

一种用于相继增压方式的混流涡轮增压器涡端密封结构

技术领域

本实用新型涉及涡轮增压器技术领域，特别是涉及一种用于相继增压方式的混流涡轮增压器涡端密封结构。

背景技术

涡轮增压器广泛应用于柴油机上，可以提高柴油机的热效率和功率密度、降低排放，成为柴油机的关键配套件之一。运行过程中，柴油机气缸燃烧产生高温高压废气，经过增压器废气涡轮，废气能量驱动涡轮高速旋转并输出轴功，通过涡轮主轴带动压气机旋转做功，压缩并提升空气密度，压缩空气通过中冷器降温后进入气缸，参与气缸柴油燃烧。通常柴油机使用1台以上增压器，在柴油机额定工况下，柴油机废气能量充足，增压器增压压力较高，满足柴油机的使用需求；在柴油机部分负荷时，柴油机废气能量较低，增压器的增压压力较低，无法满足柴油机的需求，柴油机性能较差。为了优化柴油机部分负荷性能，使用相继增压(STC)方式是有效手段。

使用相继增压方式的前提是柴油机使用2台以上增压器，在柴油机额定工况下，柴油机所有增压器正常工作。在部分负荷时，关闭其中部分增压器，以保证较高的增压压力和空气流量。此时，被关闭增压器处于停转状态，但滑油正常供给，以防止增压器突然启动时烧机。由于常规增压器主要靠主轴旋转密封，当采用相继增压方式时，增压器主轴停转时密封失效，增压器涡端产生漏油问题。

因此，为提高增压器涡端的密封性能，解决相继增压过程中增压器的漏油问题，设计一种混流涡轮增压器涡端密封结构是一种行之有效的方法。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种用于相继增压方式的混流涡轮增压器涡端密封结构，提高增压器涡端的密封性能，解决相继增压过程中增压器的漏油问题。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种用于相继增压方式的混流涡轮增压器涡端密封结构，包括轴承壳，所述轴承壳内固定有涡端轴承座，所述涡端轴承座内通过径向轴承支撑设置有增压器主轴，所述涡端轴承座与轴承壳之间留有轴向的间隔空间，该间隔空间内设有挡油板，所述挡油板上设有挡油板孔，所述增压器主轴与挡油板孔间隙配合，所述挡油板的内端面与涡端轴承座的外端面贴合，形成对挡油板的轴向定位，所述挡油板通过螺栓固定在涡端轴承座上，涡端轴承座的外端面上环绕增压器主轴设有环形凸台，所述挡油板上环绕增压器主轴设有环形凹槽，所述环形凹槽的内周面与环形凸台的外周面配合，形成对挡油板的径向定位，环形凸台的顶面与环形凹槽的槽底之间留有间隔距离，形成滑油的泄漏空间，所述环形凹槽的下部设有第一回油槽，用于将泄漏的滑油回流轴承壳。

优选地，所述涡端轴承座沿轴向设有轴承孔，用于安装径向轴承，所述涡端轴承座的外端设置法兰盘，用于与轴承壳固定连接，

优选地，所述涡端轴承座沿轴向设有从外到内直径增大的阶梯孔，阶梯孔的外侧段为所述轴承孔，阶梯孔的其余孔段的下部开设第二回油槽，用于将滑油回流轴承壳。

优选地，所述环形凸台的下部设有第三回油槽，用于将泄漏的滑油回流轴承壳。

优选地，所述挡油板上设有多个螺栓孔，用于与涡端轴承座螺栓固定，多个螺栓孔在挡油板上非对称分布，用于保证第一回油槽的方向朝下。

优选地，所述挡油板采用铣削加工，或，采用钣金冲压加工。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

增加涡端轴承座挡油板，提高增压器涡端的密封性能，解决相继增压过程中增压器的涡端漏油问题。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为挡油板结构示意图；

图3为涡端轴承座示意图；

图4位本实用新型结构的三维示意图。

附图标记

附图中，1为增压器主轴，2为涡端轴承座，3为挡油板，4为轴承壳，5为径向轴承(滑动轴承)，6为第一回油槽，7为第二回油槽，8为第三回油槽，9为挡油板孔，10为挡油板定位面，11为螺栓孔，12为轴承孔，13为环形凹槽，14为环形凸台，15为涡端轴承座定位面。

具体实施方式

参见图1，一种用于相继增压方式的混流涡轮增压器涡端密封结构，包括轴承壳4，所述轴承壳4内固定有涡端轴承座2，所述涡端轴承座2内通过径向轴承5支撑设置有增压器主轴1，所述涡端轴承座2与轴承壳4之间留有轴向的间隔空间，该间隔空间内设有挡油板3，所述挡油板3上设有挡油板孔，所述增压器主轴1与挡油板孔间隙配合，本实施例中，挡油板、主轴小间隙(0.3-0.5mm)配合，形成密封。所述挡油板3的内端面与涡端轴承座的外端面贴合，形成对挡油板3的轴向定位，所述挡油板3通过螺栓固定在涡端轴承座2上，涡端轴承座的外端面上环绕增压器主轴1设有环形凸台，所述挡油板3上环绕增压器主轴1设有环形凹槽，所述环形凹槽的内周面与环形凸台的外周面配合，形成对挡油板3的径向定位，安装到位后，挡油板的周向位置和径向位置保持较高位置精度，不会与其它零件干涉。环形凸台的顶面与环形凹槽的槽底之间留有间隔距离，形成滑油的泄漏空间，所述环形凹槽的下部设有第一回油槽，用于将泄漏的滑油回流轴承壳4。

所述涡端轴承座沿轴向设有轴承孔，用于安装径向轴承5，所述涡端轴承座的外端设置法兰盘，用于与轴承壳4固定连接，所述涡端轴承座沿轴向设有从外到内直径增大的阶梯孔，阶梯孔的外侧段为所述轴承孔5，阶梯孔的其余孔段的下部开设第二回油槽，用于将滑油回流轴承壳4。所述环形凸台的下部设有第三回油槽，用于将泄漏的滑油回流轴承壳4。第一回油槽、第三回油槽对应设置，且与轴承壳4内空间、滑油的泄漏空间连通，

第一回油槽、第三回油槽的制作方式：

挡油板下部、环形凸台的下部沿水平方向铣削，铣削的位置高于轴承孔的下端。使环形凸台、环形凸台均形成不完整环形结构，增加回油性能，形成第一回油槽、第三回油槽。

所述挡油板采用铣削加工，或，采用钣金冲压加工。所述挡油板上设有多个螺栓孔，用于与涡端轴承座2螺栓固定，多个螺栓孔在挡油板上非对称分布，使挡油板具有唯一的安装角度，用于保证第一回油槽的方向朝下。

所述涡端轴承座上设有向径向轴承5注油的油道，径向轴承5上也沿径向设有油道，所述增压器主轴1涡端与轴承壳4之间设有动密封，在增压器停转时，增压器滑油正常供给，滑油从涡端轴承座2与径向轴承5、径向轴承5与主轴1之间泄漏，基本所有滑油被挡油板3遮挡，并从回油槽流入到轴承壳4中，不会向涡端喷射，防止动密封处发生泄漏。

最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本实用新型进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本实用新型权利要求书所限定的范围。

Claims (6)

1.一种用于相继增压方式的混流涡轮增压器涡端密封结构，包括轴承壳，所述轴承壳内固定有涡端轴承座，所述涡端轴承座内通过径向轴承支撑设置有增压器主轴，其特征在于：所述涡端轴承座与轴承壳之间留有轴向的间隔空间，该间隔空间内设有挡油板，所述挡油板上设有挡油板孔，所述增压器主轴与挡油板孔间隙配合，所述挡油板的内端面与涡端轴承座的外端面贴合，形成对挡油板的轴向定位，所述挡油板通过螺栓固定在涡端轴承座上，涡端轴承座的外端面上环绕增压器主轴设有环形凸台，所述挡油板上环绕增压器主轴设有环形凹槽，所述环形凹槽的内周面与环形凸台的外周面配合，形成对挡油板的径向定位，环形凸台的顶面与环形凹槽的槽底之间留有间隔距离，形成滑油的泄漏空间，所述环形凹槽的下部设有第一回油槽，用于将泄漏的滑油回流轴承壳。

2.根据权利要求1所述的用于相继增压方式的混流涡轮增压器涡端密封结构，其特征在于：所述涡端轴承座沿轴向设有轴承孔，用于安装径向轴承，所述涡端轴承座的外端设置法兰盘，用于与轴承壳固定连接。

3.根据权利要求2所述的用于相继增压方式的混流涡轮增压器涡端密封结构，其特征在于：所述涡端轴承座沿轴向设有从外到内直径增大的阶梯孔，阶梯孔的外侧段为所述轴承孔，阶梯孔的其余孔段的下部开设第二回油槽，用于将滑油回流轴承壳。

4.根据权利要求1所述的用于相继增压方式的混流涡轮增压器涡端密封结构，其特征在于：所述环形凸台的下部设有第三回油槽，用于将泄漏的滑油回流轴承壳。

5.根据权利要求1所述的用于相继增压方式的混流涡轮增压器涡端密封结构，其特征在于：所述挡油板上设有多个螺栓孔，用于与涡端轴承座螺栓固定，多个螺栓孔在挡油板上非对称分布，用于保证第一回油槽的方向朝下。

6.根据权利要求1所述的用于相继增压方式的混流涡轮增压器涡端密封结构，其特征在于：所述挡油板采用铣削加工，或，采用钣金冲压加工。

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