CN212240032U - 多工作面卧式铣床的台架 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种多工作面卧式铣床的台架，其包括包括用于装载工作台的安装座以及用于检测工件安装精度的检测机构；检测机构包括位置与所述安装座相对固定的测头底座，所述测头底座沿工作台的长度方向滑移连接有测头滑板，所述测头滑板沿工作台的宽度方向滑移连接有线轨滑块，所述线轨滑块上设置有检测件。本实用新型具有可以快速的检测工件的装夹位置，以便于操作者微调工件至预定位置、满足加工需求的效果。

Description

多工作面卧式铣床的台架

技术领域

本实用新型涉及卧式铣床的技术领域，尤其是涉及一种多工作面卧式铣床的台架。

背景技术

卧式铣床是一种机床，它的主轴与工作台平行，呈水平位置，转速12级，可用各种圆柱铣刀、圆片铣刀、角度铣刀、成型铣刀和端面铣刀加工各种平面、斜面、沟槽等。

中国专利公开号CN206839250U的专利公开了一种精密卧式铣床，包括铣床底座、铣床台面、滑座、电动机、工件固定座和工件夹具，铣床底座上侧安装有铣床台面，铣床台面上表面通过滑杆座安装有滑杆，滑杆上滑动插接有滑座，滑座上侧一端安装有电动机，电动机一端传动连接有铣刀杆，铣刀杆一端安装有铣头，铣头一端安装有铣刀，铣床台面一端上侧安装有工件固定座，工件固定座上侧安装工件夹具。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：工件固定后，操作者无法准确的得知工件装夹的是否水平、符合装夹要求，因此很难快速的判断工件的装夹精度是否符合要求。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的之一是提供一种可以快速的检测工件的装夹位置，以便于操作者微调工件至预定位置、满足加工需求的多工作面卧式铣床的台架。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：一种多工作面卧式铣床的台架，包括用于装载工作台的安装座以及用于检测工件安装精度的检测机构；检测机构：包括位置与所述安装座相对固定的测头底座，所述测头底座沿工作台的长度方向滑移连接有测头滑板，所述测头滑板沿工作台的宽度方向滑移连接有线轨滑块，所述线轨滑块上设置有检测件。

通过采用上述技术方案，操作者将待加工的工件装夹在工作台上后，可以通过驱动测头滑板和线轨滑块来控制检测件的位置，从而可以快速的检测工件的装夹位置是否符合要求，此时操作者可以根据检测件反馈的装夹位置来微调工件位置，直至符合装夹要求，也可以将工件的装夹位置信息输入至卧式铣床的控制系统中，由卧式铣床根据工件的装夹位置信息自动调整加工位置，以便于卧式铣床快速、精准的对工件进行加工。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述测头底座的顶部和侧壁上均沿测头底座的长度方向设有第一滑轨，所述测头滑板通过两个第一滑块同时滑移连接在测头底座顶部和侧壁上的第一滑轨上。

通过采用上述技术方案，测头底座顶部和侧壁上的第一滑轨和第一滑块相配合，可以从两个不同平面对测头滑板进行限位，减少测头滑板偏转的可能，提高测头滑板沿测头底座长度方向的滑动精度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述测头滑板包括L形板和直板，所述L形板与两个第一滑块相连，所述直板沿工作台的宽度方向设置并连接在L形板上，所述线轨滑块沿工作台的宽度方向滑移连接在直板上，所述L形板和直板之间设有直角板，所述直角板的两直角边分别贴合并固定在L形板和直板上。

通过采用上述技术方案，直角板的两直角边可固定L形板和直板之间的角度，使得定L形板和直板保持垂直，以保证检测件的移动精度；并且直角板本身可提高L形板和直板之间的结构强度，减少线轨滑块在移动过程中，直板受力产生变形的可能，提高直板的稳定性，进一步提高检测件的移动精度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述测头底座上开设有若干减重孔。

通过采用上述技术方案，减重孔可以减少测头底座的整体重量，从而减少测头底座在自重作用下产生向下弯曲变形的可能，以提高测头底座整体的平整度，从而提高第一滑轨的水平度，保证第一滑块的滑动精度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装座内转动连接有翻转轴，所述翻转轴的一端与工作台连接，另一端同轴连接有蜗轮，所述安装座上设有驱动电机，所述驱动电机的输出端上连接有与蜗轮相配合的蜗杆。

通过采用上述技术方案，驱动电机通过蜗杆和蜗轮的配合驱动翻转轴转动，既可以减小驱动电机的功率要求，也可以提高对翻转轴的驱动精度，从而提高工作台的翻转精度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装座内设有至少两个轴承，至少两个所述轴承同轴线设置，所述翻转轴同时安装在所有的轴承内。

通过采用上述技术方案，多个轴承同时对翻转轴进行支撑，可以减少翻转轴弯曲变形的可能，可以提高翻转轴的转动精度和转动稳定性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述翻转轴中空设置。

通过采用上述技术方案，可以减轻翻转轴的整体重量，从而减少翻转轴在自身重力作用下产生弯曲变形的可能，提高翻转轴的转动精度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述翻转轴朝向工作台的一端设有法兰盘。

通过采用上述技术方案，操作者可以通过法兰盘快速便捷的将翻转轴和工作台连接起来，安装方便迅速。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装座设有两个，工作台连接在两个所述安装座之间，所述驱动电机、蜗轮和蜗杆设置在其中一个安装座上，另一个所述安装座的翻转轴上连接有碟刹。

通过采用上述技术方案，当驱动电机驱动工作台转动至预定位置时，碟刹可以抱死翻转轴，更加稳定的固定住翻转轴和工作台的位置，减少工作台晃动的可能，有利于保证加工精度。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.可以快速的检测工件的装夹位置是否符合要求，以便于操作者根据检测件反馈的装夹位置来微调工件位置，直至符合装夹要求；

2.直角板的两直角边可固定L形板和直板之间的角度，使得定L形板和直板保持垂直，以保证检测件的移动精度。

附图说明

图1是本实施例用于体现台架和工作台的结构示意图。

图2是图1中A部分的局部放大示意图。

图3是本实施例用于体现安装座和工作台的结构示意图。

图4是本实施例用于体现碟刹的结构示意图。

图5是本实施例用于体现工作台内部的结构示意图。

图6是图4中B部分的局部放大示意图。

图7是图4中C部分的局部放大示意图。

图8是本实施例用于体现挡帘和加强肋板的结构示意图。

图9是图8中D部分的局部放大示意图。

图10是本实施例用于体现工作台的A面、B面、C面和D面的结构示意图。

图中，1、床体；11、主轴；2、工作台；21、安装槽；22、加强凸起；23、环套；24、环板；25、限位槽；26、镶块；261、定位槽；3、台架；31、安装座；311、轴承；312、碟刹；32、翻转轴；320、法兰盘；321、蜗轮；33、电机座；34、驱动电机；341、蜗杆；35、检测机构；351、测头底座；3511、第一滑轨；3512、第一滑块；3513、减重孔；352、测头滑板；3521、L形板；3522、直板；3523、直角板；353、线轨滑块；3531、第二滑轨；354、丝表；4、支撑结构；41、支撑部；411、定位销；420、油缸；421、连接板；43、固定基座；44、支撑座；5、挡帘结构；51、挡帘；52、驱动件；521、驱动气缸；522、L形固接板；523、螺母；524、导向板；525、导轨；526、导向块；527、加强肋板；6、废屑清洗机构；61、总管道；62、喷头；63、固定座；631、间隙；632、夹持孔；64、支柱；65、斜面；66、排屑槽；67、挡板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种多工作面卧式铣床，包括床体1、台架3、工作台2和主轴11，主轴11安装在床体1上，工作台2设置成横截面为正四边形的柱状体，且工作台2沿长度方向的四个面设为工作面，工作台2通过台架3安装在床体1上。

参照图2和图3，台架3包括两个安装座31，两个安装座31均固定在床体1底部，每个安装座31内均固设有两个轴承311，两个轴承311同轴线设置且位于安装座31内部沿长度方向的两侧。两个轴承311内同时过盈配合有翻转轴32，翻转轴32的两端均延伸出安装座31，其中一个安装座31在两个翻转轴32相背离的一侧设有电机座33，电机座33外固设有驱动电机34，驱动电机34的输出端伸入电机座33内并同轴连接有蜗杆341，翻转轴32朝向电机座33的一端同轴连接有与蜗杆341相啮合的蜗轮321，驱动电机34工作时，即可驱动翻转轴32转动。

参照图4，另一个安装座31在两个翻转轴32相背离的一侧设有碟刹312，碟刹312与翻转轴32相连，碟刹312工作时即可限制翻转轴32转动。

参照图4和图5，两个翻转轴32均中空设置（如图3），以减少翻转轴32的自重，翻转轴32朝向工作台2的一端设有法兰盘320，工作台2沿长度方向的两端通过螺栓连接在法兰盘320上，且工作台2沿长度方向的中轴线与法兰盘320的中轴线相重合。工作台2的各个工作面上均设有安装槽21，安装槽21的横截面为倒T型，安装槽21沿工作台2的宽度方向设置，安装槽21在每个工作面上沿工作台2的长度方向设有两排，每排安装槽21设有多个且等间距分布，两排安装槽21分别位于工作台2的工作面沿长度方向的边沿处，两排安装槽21一一对应且具有间距，这样的设置使得工作台2中部实体的比重不缩减，从而可以提高工作台2中部的结构强度，减少工作台2在自身重力作用下向下弯曲的可能。操作者可以将夹具通过螺栓固定在一个工作面的两排安装槽21上，安装槽21沿工作台2的宽度方向而不是长度方向设置，可以减小安装槽21对工作台2沿长度方向上结构强度的影响，从而进一步的保证了工作台2的结构强度。

参照图3和图5，工作台2的内部中空设置，工作台2的内腔壁上设有沿工作台2内周缘环绕的加强凸起22，加强凸起22的个数与一排安装槽21的个数相同，且各个加强凸起22与一排中的各个安装槽21逐一对应，相对应的加强凸起22和安装槽21沿竖直方向的中轴线重合，此时加强凸起22可以有效的弥补工作台2在安装槽21处的强度损失，使得工作台2整体的结构强度稳定，不易产生局部变形。工作台2在内腔的两端固设有环套23，法兰盘320与环套23同轴设置，环套23远离法兰盘320的一端通过环板24与工作台2的内腔腔壁相固定，环套23、环板24和工作台2一体成型，翻转轴32驱动工作台2转动时，工作台2两端所受的扭力最大，而环套23以及环板24可以提高工作台2两端的结构强度，分散工作台2两端所受的扭力，从而减少工作台2两端产生扭转变形的可能，提高工作台2的整体稳定性。

参照图4和图6，由于工作台2的整体长度较长，为了进一步提高工作台2在工作时的稳定性，床体1在工作台2下方设置有支撑结构4。支撑结构4包括固定连接在床体1上的两个管状的固定基座43，两个固定基座43均位于工作台2沿长度方向的中部，且两个固定基座43关于工作台2沿长度方向的中轴线对称设置，固定基座43内放置有动力件，本实施例中动力件设置为油缸420，油缸420的输出端上固定连接有圆柱状的支撑部41，当两个油缸420工作时，两个支撑部41向上移动并抵触在工作台2底部，从而对工作台2中部对称、均匀的进行支撑，减少工作台2向下弯曲的可能。

参照图6，固定基座43朝向工作台2的一端通过螺栓连接有支撑座44，支撑座44上开设有供油缸420放入固定基座43内的开口（图中未示出），油缸420靠近输出端的端部沿周缘设有连接板421，操作者将油缸420放入固定基座43内时，连接板421与支撑座44顶部相抵触，此时将连接板421通过螺栓固定在支撑座44上，即可快速便捷的对油缸420进行固定，减少油缸420在工作过程中产生偏移的可能，提高支撑部41对工作台2的支撑精度和支撑稳定性。

参照图6，工作台2的四个工作面上均开设有限位槽25，且限位槽25均设置在各个工作面的边缘，相邻两个工作面上的限位槽25连成一体呈L形，连成L形的两个限位槽25内同时固定有一个L形的镶块26，镶块26朝向外侧的两个面上均开设有定位槽261，支撑部41上则设有定位销411，当支撑部41对工作台2进行支撑时，定位销411与定位槽261相配合，从而限定了支撑点，提高支撑部41对工作台2的支撑精度；并且当镶块26长时间使用而产生磨损后，操作者直接更换镶块26即可，可以防止支撑部41对工作台2造成磨损，延长工作台2的使用寿命。

参照图4和图7，工作台2上方设有检测机构35，检测机构35包括横跨并固定在两个安装座31上的测头底座351，测头底座351沿长度方向开设有若干减重孔3513，以减轻测头底座351的重量，测头底座351的顶部和侧壁上均沿测头底座351的长度方向固设有第一滑轨3511，两个第一滑轨3511上分别滑动连接有一个第一滑块3512，两个第一滑块3512上同时连接有测头滑板352，因此测头滑板352同时滑移连接在测头底座351顶部和侧壁上，进而可以稳定的沿测头底座351长度方向移动。

参照图7，测头滑板352包括L形板3521和直板3522，L形板3521与两个第一滑块3512固定连接，直板3522沿工作台2的宽度方向设置并固定连接在L形板3521上，直板3522朝向工作台2的一侧沿工作台2宽度方向设有第二滑轨3531，第二滑轨3531上滑动连接有线轨滑块353，线轨滑块353上设有检测件，本实施例中检测件设置为丝表354，操作者移动线轨滑块353即可控制丝表354沿工作台2宽度方向移动，移动L形板3521即可控制丝表354沿工作台2长度方向移动，从而便于操作者对装夹好的工件进行位置检测。L形板3521和直板3522之间还设有直角板3523，直角板3523的两直角边分别贴合并固定在L形板3521和直板3522上，此时直角板3523既加强了L形板3521和直板3522的连接强度，也可以对L形板3521和直板3522之间的位置关系进行限制，使得L形板3521和直板3522保持相互垂直，从而保证丝表354的移动精度，提高对工件装夹位置的检测精度。

参照图8和图9，床体1上还设有用于防止切削屑和冷却液飞溅至操作者身上的挡帘结构5，挡帘结构5包括导向板524和挡帘51，导向板524的底部呈Z形并固定连接在安装座31朝向主轴11一侧，导向板524的上部竖直向上延伸并与安装座31之间具有一定空间，以便于后期安装挡帘51；挡帘51设置在工作台2上方并位于导向板524朝向安装座31的一侧，导向板524上设有用于驱动挡帘51沿竖直方向移动的驱动件52。

参照图8和图9，驱动件52包括沿竖直方向固定连接在导向板524朝向安装座31一侧的导轨525，导轨525上滑动连接有两个导向块526，挡帘51固定连接在导向块526上，两个导向板524上均固定连接有一个驱动气缸521，挡帘51朝向两个导向板524的一侧设有两个与驱动气缸521输出端相对应的L形固接板522，驱动气缸521的输出端穿过L形固接板522，且驱动气缸521的输出端在L形固接板522的两侧均螺纹连接有螺母523，操作者将两个螺母523拧紧至与L形固接板522抵触时，即可将驱动气缸521的输出端固定在挡帘51上，此时驱动气缸521便可以快速的驱动挡帘51沿竖直方向移动。当挡帘51向下移动直至挡帘51的底部与工作台2顶部相接触时，挡帘51便可以将工作台2的顶面和朝向主轴11的一面分隔开来，这样主轴11上的铣刀在对工件进行铣削时，切削屑和冷却液即使飞溅也会被挡帘51挡住，操作者可以在工作台2背离主轴11的一侧安全放心的装夹下一批工件。

参照图8和图9，导向板524背离安装座31的一侧设有加强肋板527，加强肋板527设置为直角三角形，且加强肋板527的两直角边分别贴合固定在导向板524的折角处，加强肋板527加强了导向板524的结构强度，提高导向板524的抗弯能力，保证导轨525的导向精度，此时通过导轨525和导向块526的配合，可以保证挡帘51精准的沿竖直方向移动，让挡帘51底部平整的贴合在工作台2顶部工作面，减少挡帘51与工作台2顶部工作面之间产生间隙631、导致液体流至工作台2顶部工作面上的可能。

参照图4和图6，床体1在工作台2下方设有废屑清洗机构6，废屑清洗机构6包括两根总管道61，两根总管道61关于工作台2沿长度方向的轴线对称，总管道61上沿工作台2长度方向设有若干等间距分布的喷头62，所有的喷头62均对准工作台2底部，水通入总管道61后，通过喷头62喷射冲击在工作台2底部的工件上，以对工件表面进行清洗。

参照图6，总管道61下方的床体1上设有斜面65，斜面65上沿工作台2的长度方向设有若干支柱64，支柱64上设有固定座63，固定座63固定在支柱64上，固定座63上开设有供总管道61穿过的夹持孔632，固定座63的侧面开设有贯穿固定座63并与夹持孔632连通的间隙631，总管道61穿设过夹持孔632后，操作者将固定座63的间隙631处通过螺栓紧固。此时支柱64抬高了总管道61的高度，使得喷头62靠近工作台2底部，以便于更加有力的对工件进行清洗。水喷射时会产生的反作用力，此时固定座63可以稳定的对总管道61进行固定，减少总管道61的晃动，以便于喷头62精准稳定的对着工件进行冲洗。

参照图4和图6，床体1在斜面65的周缘设有挡板67，挡板67包围斜面65沿宽度方向的两边以及沿长度方向上较高的一边，床体1在斜面65沿长度方向上较低的一边处设有排屑槽66，当水带着切削屑掉落在斜面65上后，水顺着斜面65下落至排屑槽66内。并且带有切削屑的水落至斜面65上时，即使产生溅射，其运动方向也大多沿着斜面65向外，可以减少带有切削屑的液体溅射回件表面造成二次污染的可能，另外部分飞溅向床体1外的水也会被挡板67挡住而最终落至排屑槽66内，然后排出床体1，减少废水沉积在床体1内的可能。

本实施例的实施原理为：参照图10，将工作台2的四个工作面沿逆时针方向依次定义为A面、B面、C面和D面。

需要对工件进行铣削时，驱动电机34首先将工作台2转动至标准状态，即A面保持水平，然后油缸420驱动支撑部41向上移动直至定位销411插入定位槽261内并抵触在镶块26上，此时支撑部41对工作台2的C面进行支撑，保证工作台2的水平度。操作者将第一批工件通过夹具装夹在A面上，夹具可以是真空吸盘，然后操作者移动丝表354对第一批工件的装夹精度进行检测，并根据检测情况迅速调整工件的装夹位置，直至第一批工件水平的固定在A面上。

然后油缸420驱动支撑部41向下移动，使得支撑部41与工作台2分离并让出空间供工作台2转动，此时驱动电机34工作，控制工作台2顺时针转动90°，碟刹312抱死翻转轴32使得工作台2保持固定，油缸420再驱动支撑部41向上移动对工作台2的D面进行支撑，保证工作台2的水平度。

此时A面正对着主轴11，B面位于工作台2顶部并保持水平，驱动气缸521驱动挡帘51向下移动直至挡帘51底部抵触在B面的顶部。此时主轴11上的铣刀开始工作对第一批工件进行加工，操作者则可以将第二批工件装夹在B面上，实现对工件的加工、装夹同步操作，提高了工作效率。第一批工件加工完毕、第二批工件装夹完毕后，挡帘51上升、支撑部41下降，驱动电机34驱动工作台2再次顺时针转动90°，此时A面朝下，B面朝向主轴11，C面则位于顶部，然后挡帘51下降抵触C面、支撑部41上升对A面支撑，总管道61中通入高压水流，水流从喷头62喷出，对着加工好的第一批工件进行清洗，由于水的流向是从下至上，水流冲击在工件表面后，对切削屑产生冲击力使其与工件表面分离，然后水在自身重力作用下向下滑落，并将工件表面残留的切削屑带走。这种从下至上的冲洗方式，相比于传统机床中从上至下的冲洗方式，切削屑的排走难度低，因此清洁程度更高。

与此同时，主轴11上的铣刀仍然可以对B面上的第二批工件进行铣削，操作者则可以将第三批工件装夹在C面上，当A面上的第一批工件清洗完毕、B面上的第二批工件加工完毕、C面上的第三批工件装夹完毕时，挡帘51上升、支撑部41下降，驱动电机34驱动工作台2再次顺时针转动90°，使得D面位于工作台2顶部并保持水平，然后挡帘51下降抵触D面、支撑部41上升对B面支撑。此时A面对着操作者，第一批工件上残留的水可以继续流落，B面朝下，清洗机构对第二批工件进行清洗，C面朝向主轴11，主轴11上的铣刀对第三批工件进行铣削，D面朝上，操作者可以将第四批工件装夹在D面上；第三批工件加工完毕后，驱动电机34驱动工作台2再次顺时针转动90°，此时A面朝上，操作者可以取下第一批工件，完成整个第一批工件的加工流程，最后并装夹第五批工件。依次循环操作，在形成一个完整工序的同时，本多工作面卧式铣床可以在不停机的情况下持续的进行加工，大大提高工作效率，并且本多工作面卧式铣床尤其适用于加工长型工件，可以流水化的对长型工件进行装夹、加工、清洗作业，解决了目前行业内长型工件加工效率低下的问题。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种多工作面卧式铣床的台架，其特征在于：包括用于装载工作台(2)的安装座(31)以及用于检测工件安装精度的检测机构(35)；

检测机构(35)：包括位置与所述安装座(31)相对固定的测头底座(351)，所述测头底座(351)沿工作台(2)的长度方向滑移连接有测头滑板(352)，所述测头滑板(352)沿工作台(2)的宽度方向滑移连接有线轨滑块(353)，所述线轨滑块(353)上设置有检测件。

2.根据权利要求1所述的多工作面卧式铣床的台架，其特征在于：所述测头底座(351)的顶部和侧壁上均沿测头底座(351)的长度方向设有第一滑轨(3511)，所述测头滑板(352)通过两个第一滑块(3512)同时滑移连接在测头底座(351)顶部和侧壁上的第一滑轨(3511)上。

3.根据权利要求2所述的多工作面卧式铣床的台架，其特征在于：所述测头滑板(352)包括L形板(3521)和直板(3522)，所述L形板(3521)与两个第一滑块(3512)相连，所述直板(3522)沿工作台(2)的宽度方向设置并连接在L形板(3521)上，所述线轨滑块(353)沿工作台(2)的宽度方向滑移连接在直板(3522)上，所述L形板(3521)和直板(3522)之间设有直角板(3523)，所述直角板(3523)的两直角边分别贴合并固定在L形板(3521)和直板(3522)上。

4.根据权利要求1所述的多工作面卧式铣床的台架，其特征在于：所述测头底座(351)上开设有若干减重孔(3513)。

5.根据权利要求1或3所述的多工作面卧式铣床的台架，其特征在于：所述安装座(31)内转动连接有翻转轴(32)，所述翻转轴(32)的一端与工作台(2)连接，另一端同轴连接有蜗轮(321)，所述安装座(31)上设有驱动电机(34)，所述驱动电机(34)的输出端上连接有与蜗轮(321)相配合的蜗杆(341)。

6.根据权利要求5所述的多工作面卧式铣床的台架，其特征在于：所述安装座(31)内设有至少两个轴承(311)，至少两个所述轴承(311)同轴线设置，所述翻转轴(32)同时安装在所有的轴承(311)内。

7.根据权利要求5所述的多工作面卧式铣床的台架，其特征在于：所述翻转轴(32)中空设置。

8.根据权利要求5所述的多工作面卧式铣床的台架，其特征在于：所述翻转轴(32)朝向工作台(2)的一端设有法兰盘(320)。

9.根据权利要求5所述的多工作面卧式铣床的台架，其特征在于：所述安装座(31)设有两个，工作台(2)连接在两个所述安装座(31)之间，所述驱动电机(34)、蜗轮(321)和蜗杆(341)设置在其中一个安装座(31)上，另一个所述安装座(31)的翻转轴(32)上连接有碟刹(312)。

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