CN212221603U - 一种全自动烧录系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种全自动烧录系统，属于烧录系统领域，包括：承载托盘，用于承载原料板；输送装置，用于对承载托盘进行输送；顶升装置，设置于输送装置下部，用于带动承载托盘在垂直方向上运动，使承载托盘脱离输送装置或降落到输送装置上；夹紧装置，设置于输送装置上部，用于对承载托盘进行夹紧；转运装置，用于将原料板从夹紧装置上的承载托盘移动至烧录装置或将完成烧录的原料板从烧录装置移动至夹紧装置上的承载托盘；烧录装置，用于对原料板进行烧录；切割装置，用于将原料板上完成烧录且相互连接的PCBA模块切割；中控装置，用于对烧录系统进行控制。本申请提供的全自动烧录系统具有工序连续性强，生产效率高，智能化程度高的优点。

Description

一种全自动烧录系统

技术领域

本申请涉及烧录系统技术领域，尤其是涉及一种全自动烧录系统。

背景技术

在电子技术中，将程序烧录到芯片中是实现其信号处理和控制功能的基础。在相关技术中，对芯片进行烧录时，供料、烧录、粘贴标识、切割等工序通常相互分离，完成一道工序后需要人工将中间产品转移到一道工序。

针对上述中的相关技术，发明人认为对芯片进行烧录存在工序连续性低的缺陷。

实用新型内容

为了改善相关技术中对芯片进行烧录工序连续性低的问题，本申请提供一种全自动烧录系统。

本申请提供的一种全自动烧录系统，采用如下的技术方案：

一种全自动烧录系统，包括：

承载托盘，用于承载原料板；

输送装置，用于对承载托盘进行输送；

顶升装置，设置于输送装置下部，用于带动承载托盘在垂直方向上运动，使承载托盘脱离输送装置或降落到输送装置上；

夹紧装置，设置于输送装置上部，用于对承载托盘进行夹紧；

转运装置，用于将原料板从夹紧装置上的承载托盘移动至烧录装置或将完成烧录的原料板从烧录装置移动至夹紧装置上的承载托盘；

烧录装置，用于对原料板进行烧录；

切割装置，设置于输送装置后半部上方，用于将原料板上完成烧录且相互连接的PCBA模块切割分离；

中控装置，用于对烧录系统进行控制。

通过采用上述技术方案，可以自动实现上料、转运、烧录和切割等工序。

优选的，输送装置包括平行设置的第一支撑杆和第二支撑杆，在第一支撑杆和第二支撑杆相对的表面上分别开设有第一支撑槽和第二支撑槽，在第一支撑槽和第二支撑槽内分别设置有沿着长度方向延伸的第一输送带和第二输送带，第一输送带和第二输送带的部分边缘向两支撑杆之间的空间伸出支撑杆的表面，两输送带伸出的部分可支撑承载托盘并带动承载托盘运动。

通过采用上述技术方案，可以实现原料板的自动输送，并且输送稳定性高。

优选的，第一支撑杆和第二支撑杆之间的距离可通过调节机构调整，以适应不同的承载托盘的宽度。

通过采用上述技术方案，可以使输送装置输送不同尺寸的承载托盘。

优选的，顶升装置包括顶升托盘和设置于顶升托盘下部的顶升部件，顶升部件与顶升托盘固定连接，顶升部件带动顶升托盘在垂直方向上运动；

顶升托盘包括基板，基板上表面设置有若干个第二滑块，第二滑块上沿着长度方向设置有贯穿的滑槽，在滑槽内设置有用于与基板固定连接的紧固元件，在紧固元件的限位作用下，第二滑块可相对于基板滑动以调整顶升托盘的承载面积。

通过采用上述技术方案，能够实现承载托盘的顶升并且可以调整顶升托盘的托举面积，使顶升过程更稳定。

优选的，夹紧装置包括第一夹紧部和第二夹紧部，第一夹紧部和第二夹紧部通过相向运动对承载托盘进行夹紧。

通过采用上述技术方案，可以对承载托盘实施夹紧。

优选的，转运装置包括支撑横梁、行走架和第一拾取机构；其中，支撑横梁能够带动第一拾取机构沿着垂直于输送装置运行方向的方向运动；行走架设置于支撑横梁上，行走架能够带动第一拾取机构沿着输送装置运行的方向运动；第一拾取机构通过在垂直方向上的运动拾取原料板；

第一拾取机构包括能够在垂直方向上运动的第一吸盘，当第一吸盘与原料板抵接时通过抽真空对原料板进行拾取。

通过采用上述技术方案，可以在空间任意方向和位置实现对原料板的拾取和转运。

优选的，烧录装置包括承接盘、压下盘和烧录机；

承接盘用于承载原料板，承接盘上表面设置有烧录触点，烧录触点可与PCBA模块的引脚电连接进行烧录，承接盘能够相对于压下盘水平运动；

压下盘下表面设置有与原料板上表面形状匹配的凹凸结构，压下盘可在垂直方向上运动，压下盘压下时对原料板进行固定；

烧录机与承接盘上的烧录触点电连接，用于进行烧录。

通过采用上述技术方案，能够实现对原料板上的PCBA模块进行烧录。

优选的，烧录系统还包括：标签供给装置，用于向烧录系统内提供标签；

中控装置对原料板上的PCBA模块的烧录情况进行监控；

转运装置还用于对烧录成功的PCBA模块粘贴标签。

通过采用上述技术方案，可以对烧录成功的PCBA模块自动粘贴标签。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1. 通过自动完成上料、转运、烧录、标签粘贴和切割等步骤，芯片的烧录工序连续性强，生产效率高，智能化程度高。

2.通过对烧录过程进行监控，可将烧录成功和失败的芯片进行区分并粘贴标签，避免后续成品和次品不易区分，分拣不便的问题。

附图说明

图1是全自动烧录系统的三维结构示意图；

图2是承载托盘的结构示意图；

图3是调节机构的结构示意图；

图4是顶升拖盘的结构示意图；

图5是夹紧装置的结构示意图；

图6是第一拾取机构和第二拾取机构结构示意图；

图7是烧录装置的结构示意图；

图8是标签供给装置的结构示意图。

附图标记说明：1、承载托盘；2、输送装置；3、顶升装置；4、夹紧装置；5、转运装置；6、烧录装置；7、标签供给装置；8、切割装置；11、限位凹槽；12、第一槽状通孔；21、第一支撑杆；22、第二支撑杆；23、滑杆；24、第一滑槽；25、紧固螺栓；31、顶升托盘；41、第一夹紧部；42、第二夹紧部；53、第一拾取机构；54、第二拾取机构；61、承接盘；62、压下盘；71、从动转轴；72、起贴板；73、标签分离板；74、标签纸；81、定位板；311、基板；312第二滑块；521、侧边板；531、第一吸盘；532、电磁阀；533、支架；534、带齿皮带；535、带齿皮带轮。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

参照图1和图2，本申请实施例公开一种全自动烧录系统，包括：承载托盘1、输送装置2、顶升装置3、夹紧装置4、转运装置5、烧录装置6、切割装置8和中控装置（图中未示出）。

参照图2，承载托盘1呈矩形板状，用于承载原料板。原料板为矩形板状，其包括若干个相连接的PCBA模块，PCBA模块之间由连接带连接。承载托盘1上设置有若干限位凹槽11，限位凹槽11与原料板上PCBA模块的数量相同且位置对应，当原料板放置于承载托盘1上时，每个PCBA模块由限位凹槽11限位，避免PCBA模块相对于承载托盘1运动。承载托盘1上相邻的限位凹槽11之间设置有第一槽孔12，当原料板放置于承载托盘1上时，PCBA模块之间的连接带位于第一槽孔12的上部。

参照图1，输送装置2用于对承载托盘进行输送。输送装置2包括平行设置的第一支撑杆21和第二支撑杆22，在第一支撑杆21和第二支撑杆22相对的表面上分别开设有第一支撑槽和第二支撑槽，在第一支撑槽和第二支撑槽内分别设置有沿着长度方向延伸的第一输送带和第二输送带，第一输送带和第二输送带的部分边缘向两支撑杆之间的空间伸出支撑杆的表面，两输送带伸出的部分可支撑承载托盘1并带动承载托盘1运动。

第一输送带通过设置于输送带两端的支撑辊张紧，支撑辊采用电机驱动旋转。优选的，在第一输送带的上下带体之间设置有支撑板，以防止带体在输送承载托盘时受压变形造成的运行不稳的情况出现。

第二输送带的张紧和支撑形式与第一输送带相同，此处不再赘述。

参照图3，在第一输支撑杆21和第二支撑杆22两端还可以进一步设置有调节机构，用于调节两支撑杆之间的距离，以适应不同的承载托盘1的宽度。具体的，调节机构包括垂直于支撑杆设置的滑杆23，滑杆23上设置有第一滑槽24，第一滑槽24内设置有第一滑块（图中未示出），第一支撑杆21和第二支撑杆22端部设置有紧固螺栓25，紧固螺栓25端部与第一滑块配合，将紧固螺栓25旋松后可调节第一支撑杆21和第二支撑杆22之间的距离，调节完成后将紧固螺栓25与第一滑块紧固。

参照图1，顶升装置3设置于输送装置2下部，用于带动承载托盘1在垂直方向上运动，使承载托盘1脱离输送装置2或降落到输送装置2上。

顶升装置3包括顶升托盘31和设置于顶升托,31下部的顶升部件（图中未示出），顶升托盘31上表面可与承载托盘1下表面抵接，顶升部件的上端与顶升托盘31的下表面固定连接，顶升部件可带动顶升托盘31在垂直方向上运动。

顶升部件可以是气缸或电动推杆等可带动顶升托盘31运动的部件，本领域技术人员可以根据需要进行选择，此处不作具体限定。

进一步的，为了适应不同尺寸的承载托盘1以实现稳定顶升，顶升托盘31的托举面积可以调整。具体的，参照图4，顶升托盘31包括基板311，基板311上表面设置有若干第二滑块312，在第二滑块312上设置有贯穿的第二滑槽，在第二滑槽内设置有用于与基板311固定连接的紧固元件，在紧固元件的限位作用下，第二滑块312可相对于基板311滑动以调整顶升托盘31的承载面积。紧固元件可以为螺栓。

参照图1和图5，夹紧装置4设置于输送装置2的上部，用于对承载托盘1进行夹紧。夹紧装置4包括第一夹紧部41和第二夹紧部42，第一夹紧部41设置于第一支撑杆21上部，第二夹紧部42设置于第二支撑杆22上部，第一夹紧部41和第二夹紧部42通过气缸驱动相向运动对承载托盘1实施夹紧。通过对承载托盘1实施夹紧，不仅使承载托盘1固定稳固便于拾取原料板，而且在夹紧过程中顶升装置3可复位，不影响输送装置2对其他承载托盘1的输送。

转运装置5用于将原料板从夹紧装置4上的承载托盘1移动至烧录装置6或将完成烧录的原料板从烧录装置6移动至夹紧装置4上的承载托盘1。

参照图1，转运装置5包括支撑横梁51，支撑横梁51能够沿着垂直于输送装置2运行方向的方向运动；支撑横梁51上设置有行走架52，行走架52上设置有第一拾取机构53，行走架52能够沿着支撑横梁51的长度方向运动，从而带动第一拾取机构53沿着输送装置2运行的方向运动，第一拾取机构53能够通过垂直方向上的运动对原料板进行拾取。

参照图6，第一拾取机构53包括若干个第一吸盘531，第一吸盘531经电磁阀532与抽真空设备连接。第一吸盘531和电磁阀532通过支架533与行走架52的侧边板521滑动连接，支架533与带齿皮带534固定连接，带齿皮带534由固定安装于侧边板521上的两个带齿皮带轮535张紧，其中一个带齿皮带轮535由电机驱动，当带齿皮带534运转时可带动第一吸盘531在竖直方向上运动。当需要对原料板进行拾取时，第一吸盘531与原料板抵接，经电磁阀532和抽真空设备对第一吸盘531内抽真空从而将原料板拾取。

支撑横梁51和行走架52可通过齿轮和齿条的配合结构实现在相应方向上的运动。

通过支撑横梁51、行走架52和第一拾取机构53的运动，转运装置5能够在空间任意位置对原料板进行转运。

参照图7，烧录装置6包括承接盘61、压下盘62和烧录机（图中未示出），用于对原料板进行烧录。其中，承接盘61用于承载原料板，承接盘61安装于输送装置2一侧的设备机台上。承接盘61上表面设置有烧录触点（图中未示出），烧录触点可与原料板上PCBA模块的引脚电连接进行烧录。承接盘61底端设置有与机台平行设置的驱动元件，驱动元件使得承接盘61能够相对于压下盘62水平运动，以承接转运装置5转运的原料板。承接盘61采用绝缘非金属材料制作，驱动元件可以是气缸或电动推杆等。

压下盘62下表面设置有与原料板上表面形状匹配的凹凸结构，压下盘62可在垂直方向上运动，压下盘61压下时对原料板进行固定。

烧录机与承接盘61上的烧录触点电连接，用于进行烧录。由于烧录装置6需要对原料板上包括的多个PCBA模块同时进行烧录，因此，烧录机的数据输出主线路通过集线器（HUB）分为多条支路，每条支路对应于1个PCBA模块。

参照图1，切割装置8设置于输送装置2后半部上方的位置。切割装置8包括设置于输送装置2上方的定位板81，定位板81与第一支撑杆21和第二支撑杆22可拆卸连接。当更换不同尺寸的承载托盘1时，由于第一支撑杆21和第二支撑杆22之间的距离改变，因此需相应更换对应尺寸的定位板81。定位板81可通过螺栓或卡接件与第一支撑杆21和第二支撑杆22连接。定位板81上设置有与承载托盘1上的第一槽孔12位置对应的第二槽孔。定位板81下方设置有顶升部件，当完成烧录的原料板输送到定位板81下方时，顶升部件将承载托盘1顶升从而将原料板与定位板81抵紧。顶升部件可以是气缸或电动推杆等。

在定位板81上方设置有能够在空间三个方向运动的刀具，刀具在定位板上81上的第二槽孔内运动时可将PCBA模块之间的连接带切断，从而得到成品。刀具可以为铣刀或钻头，刀具进入第二槽孔后旋转的同时沿着第二槽孔作直线运动将PCBA模块之间的连接带切断。

优选的，切割装置8还包括第二视觉定位组件，从而使刀具能够准确进入第二槽孔内进行切割，此时切割装置8可以通过显示屏监控切割进度。

中控装置用于对烧录系统进行控制。中控装置包括中控机和第一视觉定位组件，第一视觉定位组件用于对原料板进行定位，中控机根据第一视觉定位组件的定位信息对输送装置、顶升装置、夹紧装置、转运装置和烧录装置的运动和工作状态进行控制。中控装置监测原料板上每个PCBA模块的烧录情况，对烧录成功和烧录失败的PCBA模块进行区分，控制转运装置上的第二拾取机构54对烧录成功的PCBA模块粘贴标签。

优选的，烧录系统还可以包括标签供给装置7，用于向系统内提供标签。当原料板上的PCBA模块完成烧录步骤并且烧录成功时，需要对烧录成功的PCBA模块粘贴标签。参照图8，标签供给装置7包括主动转轴（图中未示出）、从动转轴71、起贴板72、标签分离板73，主动转轴用于牵引标签纸74运动，标签纸74卷绕于从动转轴71上，起贴板72与标签分离板73位于主动转轴上部，起贴板72与标签分离板73之间具有允许标签纸通过的缝隙。当标签纸从起贴板72边缘通过时，由于标签和底纸刚度不同，标签与底纸因弯曲而分离，标签继续向前运动，底纸由缝隙向下卷绕于主动转轴上。标签分离板73的上表面靠近起贴板72的位置设置有检测装置，当检测装置检测到与底纸分离后的标签时，主动转轴自动停止运转。检测装置可以为基于光学或声学原理进行检测的装置，本领域技术人员可以根据需要进行设置，此处不作具体限定。

参照图6，为了实现对烧录成功的PCBA模块粘贴标签，本申请提供的烧录系统所包括的转运装置5还包括第二拾取机构54。第二拾取机构54也设置于行走架52的侧边板521上。第二拾取机构54能够在竖直方向上运动，用于拾取标签并将标签粘贴至烧录成功的PCBA模块上。第二拾取机构54的结构和原理与第一拾取机构53的类似，第二拾取机构仅包括1个吸盘。为了节省空间使结构紧凑，可使第二拾取机构54的吸盘在竖直方向运动时穿过第一拾取机构53的两个第一吸盘531之间的空间。

本申请实施例公开的一种全自动烧录系统的工作原理为：

首先，将具有若干个PCBA模块的原料板放置于承载托盘1上，将承载托盘1放置于输送装置2的两条输送带上并自动输送至顶升装置3的上部，当第一视觉定位组件检测到原料板已达到顶升装置3上部时，输送装置2停止运行，顶升装置3对承载托盘1进行顶升。夹紧装置4将承载托盘1夹紧后，顶升装置3复位。

转运装置5在第一视觉定位组件的引导下，对原料板进行拾取并将其转运至烧录装置6的承接盘61上，承接盘61在此之前预先相对于压下盘62平移以承接原料板。承接盘61在承接到原料板后平移至压下盘62的正下方，压下盘62压下，烧录机开始对原料板上的若干个PCBA模块同时进行烧录。中控装置对若干个PCBA模块的烧录情况进行监控。完成烧录工序后，压下盘62抬起，承接盘61水平移动，转运装置5将完成烧录的原料板转运至位于夹紧装置4上的承载托盘1上。在第一视觉定位组件的引导下，转运装置5上的第二拾取机构54可拾取标签并将标签粘贴至烧录成功的PCBA模块上。

标签粘贴完毕后，顶升装置3对承载托盘1进行托举，此时夹紧装置4与承载托盘1分离，顶升装置3带动承载托盘1落回输送装置2上，输送装置2将承载托盘1和完成烧录的原料板输送至切割装置8内进行切割。

容易理解的是，本申请提供的全自动烧录系统可以包括多个顶升装置3、夹紧装置4和烧录装置6，以便提高烧录效率，例如，在对一个原料板进行烧录时，可对另一个已经完成烧录的原料板粘贴标签。或者，多个顶升装置3、夹紧装置4和烧录装置6可以作为备用装置，在其他装置发生故障时投入使用，保证生产节奏。

本申请实施例还公开一种基于前述全自动烧录系统的烧录方法，包括以下步骤：

步骤S1：将承载有原料板的承载托盘1通过输送装置2输送至烧录系统内部；

步骤S2：将原料板转运至烧录装置6进行烧录；

步骤S3：判断原料板上的PCBA模块的烧录结果，若PCBA模块烧录成功，则对PCBA模块粘贴标签；若PCBA模块烧录失败，则不对PCBA模块粘贴标签；

步骤S4：对原料板上完成烧录的且彼此相连的PCBA模块进行切割分离。

其中，步骤S2中包括以下步骤：

步骤S2-1：第一吸盘531向下运动与原料板抵接，通过排空第一吸盘531与原料板接触部位的空气将原料板拾起；

步骤S2-2：第一吸盘531向上运动带动原料板向上运动，支撑横梁51和行走架52带动原料板运动至烧录装置6的承接盘61上方；

步骤S2-3：第一吸盘531向下运动使原料板与承接盘61抵接，通过电磁阀卸荷将原料板放置于承接盘61上；

步骤S2-4：承接盘61带动原料板水平移动至压下盘62下部，压下盘62压下对原料板进行固定；

步骤S2-5：烧录机经承接盘61上的烧录触点对原料板上的PCBA模块进行烧录。

步骤S3包括以下步骤：

步骤S3-1：中控装置对原料板上的PCBA模块的烧录结果进行监测，对烧录成功和烧录失败的PCBA模块均进行定位；

步骤S3-2：转运装置5通过第一拾取机构53将完成烧录的原料板转运至承载托盘1；

步骤S3-3：标签供给装置7供给标签，第二拾取机构54拾取标签并将标签粘贴至烧录成功的PCBA模块上。

在步骤S3-1中，由于烧录机与中控装置相连，中控装置可对每个PCBA模块的烧录进度进行监测。如果某个PCBA模块的烧录进度达到100%，则说明烧录成功；如果某个PCBA模块的烧录进度始终为0%，则说明该PCBA模块损坏，烧录失败。中控装置对烧录成功和烧录失败的PCBA模块在原料板上均进行定位，便于后续区分粘贴标签。

本申请公开的全自动烧录系统，能够全自动完成上料、转运、烧录、标签粘贴和切割等步骤，工序连续性强，生产效率高，智能化程度高。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种全自动烧录系统，包括：

承载托盘（1），用于承载原料板；

输送装置（2），用于对承载托盘（1）进行输送；

顶升装置（3），设置于输送装置（2）下部，用于带动承载托盘（1）在垂直方向上运动，使承载托盘（1）脱离输送装置（2）或降落到输送装置（2）上；

夹紧装置（4），设置于输送装置（2）上部，用于对承载托盘（1）进行夹紧；

转运装置（5），用于将原料板从夹紧装置（4）上的承载托盘（1）移动至烧录装置（6）或将完成烧录的原料板从烧录装置（6）移动至夹紧装置（4）上的承载托盘（1）；

烧录装置（6），用于对原料板进行烧录；

切割装置（8），设置于输送装置（2）后半部上方，用于将原料板上完成烧录且相互连接的PCBA模块切割分离；

中控装置，用于对烧录系统进行控制。

2.根据权利要求1所述的全自动烧录系统，其特征在于，所述输送装置（2）包括平行设置的第一支撑杆（21）和第二支撑杆（22），在第一支撑杆（21）和第二支撑杆（22）相对的表面上分别开设有第一支撑槽和第二支撑槽，在第一支撑槽和第二支撑槽内分别设置有沿着长度方向延伸的第一输送带和第二输送带，第一输送带和第二输送带的部分边缘向两支撑杆之间的空间伸出支撑杆的表面，两输送带伸出的部分可支撑承载托盘（1）并带动承载托盘（1）运动。

3.根据权利要求2所述的全自动烧录系统，其特征在于，所述第一支撑杆（21）和第二支撑杆（22）之间的距离可通过调节机构进行调整，以适应不同的承载托盘（1）的宽度。

4.根据权利要求1所述的全自动烧录系统，其特征在于，所述顶升装置（3）包括顶升托盘（31）和设置于顶升托盘（31）下部的顶升部件，所述顶升部件与所述顶升托盘（31）固定连接，所述顶升部件带动顶升托盘（31）在垂直方向上运动；

所述顶升托盘（31）包括基板（311），基板（311）上表面设置有若干个第二滑块（312），第二滑块（312）上沿着长度方向设置有贯穿的第二滑槽，在第二滑槽内设置有用于与基板（311）固定连接的紧固元件，在紧固元件的限位作用下，第二滑块（312）可相对于基板（311）滑动以调整顶升托盘（31）的承载面积。

5.根据权利要求1所述的全自动烧录系统，其特征在于，所述夹紧装置（4）包括第一夹紧部（41）和第二夹紧部（42），所述第一夹紧部（41）和第二夹紧部（42）通过相向运动对承载托盘（1）进行夹紧。

6.根据权利要求1所述的全自动烧录系统，其特征在于，所述转运装置（5）包括支撑横梁（51）、行走架（52）和第一拾取机构（53）；其中，支撑横梁（51）能够带动第一拾取机构（53）沿着垂直于输送装置（2）运行方向的方向运动；行走架（52）设置于支撑横梁（51）上，行走架（52）能够带动第一拾取机构（53）沿着输送装置（2）运行的方向运动；第一拾取机构（53）通过在垂直方向上的运动拾取原料板；

所述第一拾取机构（53）包括能够在垂直方向上运动的第一吸盘（531），当第一吸盘（531）与原料板抵接时通过抽真空对原料板进行拾取。

7.根据权利要求1所述的全自动烧录系统，其特征在于，所述烧录装置（6）包括承接盘（61）、压下盘（62）和烧录机；

所述承接盘（61）用于承载原料板，承接盘（61）上表面设置有烧录触点，烧录触点可与PCBA模块的引脚电连接进行烧录，所述承接盘（61）能够相对于所述压下盘（62）水平运动；

压下盘（62）下表面设置有与原料板上表面形状匹配的凹凸结构，压下盘（62）可在垂直方向上运动，压下盘（62）压下时对原料板进行固定；

烧录机与承接盘（61）上的烧录触点电连接，用于进行烧录。

8.根据权利要求1所述的全自动烧录系统，其特征在于，还包括：标签供给装置（7），用于向烧录系统内提供标签；

所述中控装置对原料板上的PCBA模块的烧录情况进行监控；

所述转运装置（5）还用于对烧录成功的PCBA模块粘贴标签。

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