CN212220021U - 一种组装式载货汽车起重尾板连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种组装式载货汽车起重尾板连接结构，属于载货汽车液压起重尾板结构领域。本实用新型包括连接管和设置在所述连接管两端的、用于固定吊装架的固定板，所述固定板包括呈一定角度设置的第一限位板和第二限位板，所述第一限位板上设有第一定位孔，所述第二限位板上设有第二定位孔，所述吊装架通过不在同一平面的第一定位孔和第二定位孔与固定板固定连接，所述连接管两端的吊装架的宽度能够通过第一定位孔和第二定位孔调节。本实用新型的有益效果为：可以适配国内外所有载货汽车车架的宽度尺寸。

Description

一种组装式载货汽车起重尾板连接结构

技术领域

本实用新型涉及一种载货汽车液压起重尾板结构，尤其涉及一种组装式载货汽车起重尾板连接结构。

背景技术

在载货汽车和挂车尾部的安装的液压起重尾板，是一个可以提高装卸效率，降低从业人员劳动强度的机电液一体化车载装备。在国内外物流装备市场上有庞大的存量和每年新增的市场需求量。

传统起重尾板的结构和连接部分通常是有两部分组成，即起重尾板吊装架1和起重尾板基体构件2组成，如图1所示。起重尾板吊装架1通过螺栓4和载货汽车车架或半挂车大梁3连接，成为载货汽车或半挂车的一个车载装卸机构。起重尾板吊装架1和起重尾板基体构件2通过焊接焊缝5连接成为一体。

这种通过焊接方式将起重尾板基体构件2和起重尾板吊装架1连接成为一体的技术，存在非常多的缺点，主要有如下几点：

第一：国内国外载货汽车生产企业制造的车架宽度尺寸B都不尽相同，所以起重尾板吊装架1和起重尾板基体构件2不能在起重尾板制造企业里完成两者的焊接连接，只能在市场销售的终端改装场所根据车架宽度进行适配组装，然后再焊接，完成最后的连接。这样就存在焊接现场安全环境要求高、焊接施工人员要求高、施工效率低的施工问题。

第二：在远离起重尾板制造企业的改装现场进行焊接施工，很难保证起重尾板吊装架 1和起重尾板基体构件2焊接品质的一致性。焊接品质的不稳定对起重尾板制造企业的商誉和使用尾板的客户带来较大的负影响。现有焊接技术不利于改装点的规范作业和品质保障。

第三：起重尾板吊装架1和起重尾板基体构件2的焊接技术存在的缺陷第一条和第二条，确定了国内起重尾板制造企业的产品适合在国内市场销售，而在海外市场销售有较大的局限性。现有焊接连接技术，造成了企业产品市场适应性差，市场范围被限制的结果，遏制了企业的海外市场拓展机会。

实用新型内容

为解决现有技术中的问题，本实用新型提供一种产品一致性好、能够适配所有载货汽车车架宽度尺寸的组装式载货汽车起重尾板连接结构。

本实用新型包括连接管和设置在所述连接管两端的、用于固定吊装架的固定板，所述固定板包括呈一定角度设置的第一限位板和第二限位板，所述第一限位板上设有第一定位孔，所述第二限位板上设有第二定位孔，所述吊装架通过不在同一平面的第一定位孔和第二定位孔与固定板固定连接，所述连接管两端的吊装架的宽度能够通过第一定位孔和第二定位孔调节。

本实用新型作进一步改进，所述第一限位板和第二限位板垂直设置，所述第一定位孔为X向定位孔，所述第二定位孔为Y向定位孔，所述组装式载货汽车起重尾板连接结构还包括与设置在所述第一限位板上方，与所述第一限位板平行设置的第三限位板，所述第三限位板上设有与吊装架固定连接的对所述吊装架安装高度限位的Z向定位孔。

本实用新型作进一步改进，所述连接管为分别与第一限位板和第二限位板固定连接的方管，所述方管中部设有纵向的、用于设置液压及电气管线的连通通道。

本实用新型作进一步改进，所述第三限位板设置在所述固定板上或连接管端部的顶面，或者用所述连接管端部的顶面替代。

本实用新型作进一步改进，所述组装式载货汽车起重尾板连接结构还包括斜向支撑件，所述斜向支撑件的一端与吊装件上端固定连接，所述斜向支撑件的另一端与第三限位板固定连接，所述吊装件、斜向支撑件和第三限位板在第一限位板上的投影为三角形。

本实用新型作进一步改进，所述X向定位孔、Y向定位孔及Z向定位孔均为长圆孔或阵列设置的一组圆孔。

本实用新型作进一步改进，所述第一限位板的形状为梯形，所述第一限位板的长平行边与第二限位板固定连接，所述第一限位板远离所述连接管的斜边设有翻边。

本实用新型作进一步改进，所述固定板外壁设有分别与举升臂和液压组件固定连接的多功能连接板。

本实用新型作进一步改进，所述组装式载货汽车起重尾板连接结构还包括与连接管平行设置的横向连接件，所述横向连接件两端分别与两侧的吊装架固定连接，所述横向连接件两端分别设有用于调节两侧吊装架距离的无级调节装置。

本实用新型作进一步改进，所述无级调节装置为螺杆螺母调节组件。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：产品作业规范和品质一致好；对施工环境要求和施工人员技能要求低；可远程投放，解决了原有技术的市场局限性困局；产品连接完工效率高；可以适配国内外所有载货汽车车架的宽度尺寸。

附图说明

图1为现有技术装配结构示意图；

图2为本实用新型一实施例结构示意图；

图3为固定板结构示意图；

图4为吊装件一实施例结构示意图；

图5和图6为本实用新型安装结构示意图；

图7为图6局部放大图；

图8为本实用新型横向连接件结构示意图；

图9和图10为斜向连接杆结构示意图；

图11和图12为本实用新型另一实施例结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步详细说明。

本实用新型适用于载货汽车、挂车的车载装卸自动化装备起重尾板中的举升臂结构，载货汽车起重尾板按举升能力，分为1吨、1.5吨和2吨三个主要系列。3个系列中，不同吨位的载货汽车要求的连接结构的强度不同。以下结合实施例进行说明。

实施例一：

如图2-图7所示，本实用新型包括连接管2-8和设置在所述连接管2-8两端的、用于固定吊装架1的固定板2-1，构成一个可以同时受力和传递力及力矩的整体结构。固定板 2-1上的接口连接板件2-9通过焊接和固定板2-1连接为一体，成为连接连接管2-8的接口零件。连接管2-8和接口连接板件2-9通过焊接或螺栓连接，构成最终的整体承载结构。本例的连接管2-8优选为分别与第一限位板2-1-1和第二限位板2-1-2固定连接的方形的薄壁管件，所述薄壁管件中部设有纵向的连通通道，所述接口连接板件2-9中间开孔和薄壁管件一起构成左右液压和电气管线连通通道。

本例固定板2-1包括垂直设置的第一限位板2-1-1和第二限位板2-1-2，所述第一限位板2-1-1上设有第一定位孔2-1-1-1，所述第二限位板2-1-2上设有第二定位孔2-1-2-1，所述吊装架1通过不在同一平面的第一定位孔2-1-1-1和第二定位孔2-1-2-1与固定板2-1 固定连接，所述连接管2-8两端的吊装架1的宽度能够通过第一定位孔2-1-1-1和第二定位孔2-1-2-1调节。当然，本例的第一限位板2-1-1和第二限位板2-1-2也可以设置为其他角度，所述吊装架1的设置角度与所述固定板适配固定连接。

优选的，为实现起重尾板吊装架1调整尺寸，适配不同载货汽车车架3间距尺寸，在本体结构上提供了调整位置尺寸的通孔，本例的第一定位孔2-1-1-1和第二定位孔2-1-2-1均为长圆孔，所述吊装架1上设有与长圆孔位置对应的圆形孔，从而两者通过第一螺栓2-11无级调节两个吊装架1的安装宽度。相应的，本例也可以将长圆孔设置在吊装架1上，而固定板2-1对应位置设置圆形孔，同样可以实现宽度的无级调节。本例的长圆孔还可以替换为沿连接管2-8长度方向设置的一排通孔，通过与不同的通孔适配，从而调节2个吊装架1之间的宽度。

因不同吨位系列的载货汽车车架或半挂车大梁3的宽度不同，因此，可以通过更换不同长度的连接管2-8适配不同吨位的载货汽车或半挂车。而同一吨位的载货汽车或半挂车因品牌不同，宽度存在差异，因此，本实用新型可以通过固定板2-1上的长圆孔适配不同品牌的各种车型，能为更多的物流企业提供专业、高效的装卸设备，不需要根据不同的品牌的车型额外开模或设计单独的结构，大大降低了企业的成本。

所述吊挂架1与本实用新型连接结构2通过第一螺栓2-11装配，产品连接完工效率高，同时降低了施工环境要求和施工人员技能要求，普通装配人员都可以操作安装。

此外，本实用新型与传统的尾板机构相比，具有连接作业规范和品质一致的优点；产品可远程投放，解决了原有技术的市场局限性困局。

优选的，本例的第一限位板2-1-1的形状为梯形，所述第一限位板2-1-1的长平行边与第二限位板2-1-2固定连接，所述第一限位板2-1-1远离所述连接管2-8的斜边设有翻边2-1-1-2，翻边2-1-1-2进一步增加了固定板2-1的刚度，防止作为主受力板的第一限位板2-1-1受力扭曲变形。本例的固定板2-1可以是一块板折弯件，也可以是采用两个不连续的用不同零件拼接而成。

如图6和图7所示，本例的固定板2-1也是起重尾板基体构件2中其它机构的直接连接支撑零件，所述固定板2-1外壁设有分别与举升臂2-6和液压组件固定连接的多功能连接板2-2，为关门油缸2-3提供连接接口，同时也为举升油缸件2-5和举升臂件2-6提供连接接口。通过这些接口完成了尾板承载平台2-7装卸货物时，力和力矩有效传递至起重尾板吊装架1上，最终传递到载货汽车大梁件3上，实现起重尾板的装卸功能。

实施例二：

如图2所示，本例组装式载货汽车起重尾板连接结构还包括与设置在所述第一限位板 2-1上方，与所述第一限位板2-1-1平行设置的第三限位板2-10，所述第三限位板2-10上设有与吊装架1固定连接的对所述吊装架1安装高度限位的Z向定位孔。与作为本例X 向定位的第一定位孔，和作为Y向定位的第二定位孔，从三个面三个方向对所述吊装架1 限位，从而保证所述吊装架1的安装刚度和连接强度。为起重尾板的连接结构2提供空间三个方向的完全约束，使起连接结构2达成可靠的使用功能。

优选的，本例第三限位板2-10通过L形支架设置在第二限位板2-1-2上，所述L形支架分别与所述第一限位板2-1-1和第二限位板2-1-2固定连接。

如图4所示，所述吊装架1上设有与第一限位板2-1-1适配的第一安装面1-2，与第二限位板2-1-2适配的第一安装面1-1，与第三限位板2-10适配的第三安装面1-3。所述吊装架1上还设有多个与载货汽车大梁件3可拆卸安装的螺孔1-4。

本例第三限位板2-10靠近所述连接管2-8的一端还设有缺口，避让所述吊挂件1，从而更利于安装和拆卸。

实施例三：

如图8和图10所示，本例组装式载货汽车起重尾板连接结构2还包括与连接管平行设置的横向连接件6，所述横向连接件6两端分别与两侧的吊装架1固定连接，所述横向连接件6两端分别设有用于调节两侧吊装架距离的无级调节装置。

本例无级调节装置为螺杆螺母调节组件，包括设置在所述横向连接件6两端的螺纹杆及设置在所述螺纹杆上的内螺母6-1和外螺母6-2，所述吊装件1上设有与所述螺纹杆对应的通孔，装配时，所述内螺母6-1和外螺母6-2分别固定在所述吊装件1的通孔两侧，用于进一步对两端的吊装件1之间限位，提高产品的稳定性。

实施例四：

如图9和图10所示，本例组装式载货汽车起重尾板连接结构2还包括斜向支撑件7，所述斜向支撑件7的一端通过第二螺栓2-13与吊装件1上端固定连接，所述斜向支撑件7 的另一端通过第二螺栓2-13与第三限位板2-10固定连接，所述吊装件1、斜向支撑件7 和第三限位板2-10在第一限位板上的投影为三角形，以减小起重尾板基体构件2在装卸受载时的变形，其在固定板2-1上的第三限位板上2-10连接，第三限位板2-10上的长槽为斜向支撑件7提供连接约束和宽度尺寸无级调整功能。

因固定板2-1与吊挂件1的下半部分固定连接，通过斜向支撑件7的设置，固定吊挂件1的上半部分，从而提高了连接结构2与吊挂件1整体的连接强度。

实施例五：

如图11和图12所示，本例的固定板2-1上的第一限位板2-1-1和第二限位板2-1-2均为方形，所述接口连接板件2-9设置在固定板2-1远离所述连接管2-8的一端，所述连接板2-8横快固定板2-1，并与，并与接口连接板件2-9固定连接。所述第三限位板设置在所述连接管2-8端部的顶面，或者直接用所述连接管2-8端部的顶面替代。所述吊挂件 1的第三连接面1-3通过第一螺栓2-11直接与所述连接管2-8的顶面固定连接。

通过上述实施例可以看出，本实用新型具有以下突出效果：

1、本实用新型与传统的尾板机构相比，具有连接作业规范和品质一致的优点；产品可远程投放，解决了原有技术的市场局限性困局。产品连接完工效率高，同时降低了施工环境要求和施工人员技能要求。

2、本实用新型的可组装式载货汽车起重尾板结构采用无级可调和模组化设计方案，可以适配国内外所有载货汽车车架的宽度尺寸，能为更多的物流企业提供专业、高效的装卸设备。

以上所述之具体实施方式为本实用新型的较佳实施方式，并非以此限定本实用新型的具体实施范围，本实用新型的范围包括并不限于本具体实施方式，凡依照本实用新型所作的等效变化均在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种组装式载货汽车起重尾板连接结构，其特征在于：包括连接管和设置在所述连接管两端的、用于固定吊装架的固定板，所述固定板包括呈一定角度设置的第一限位板和第二限位板，所述第一限位板上设有第一定位孔，所述第二限位板上设有第二定位孔，所述吊装架通过不在同一平面的第一定位孔和第二定位孔与固定板固定连接，所述连接管两端的吊装架的宽度能够通过第一定位孔和第二定位孔调节。

2.根据权利要求1所述的组装式载货汽车起重尾板连接结构，其特征在于：所述第一限位板和第二限位板垂直设置，所述第一定位孔为X向定位孔，所述第二定位孔为Y向定位孔，所述组装式载货汽车起重尾板连接结构还包括与设置在所述第一限位板上方，与所述第一限位板平行设置的第三限位板，所述第三限位板上设有与吊装架固定连接的对所述吊装架安装高度限位的Z向定位孔。

3.根据权利要求2所述的组装式载货汽车起重尾板连接结构，其特征在于：所述连接管为分别与第一限位板和第二限位板固定连接的方管，所述方管中部设有纵向的、用于设置液压及电气管线的连通通道。

4.根据权利要求3所述的组装式载货汽车起重尾板连接结构，其特征在于：所述第三限位板设置在所述固定板上或连接管端部的顶面，或者用所述连接管端部的顶面替代。

5.根据权利要求4所述的组装式载货汽车起重尾板连接结构，其特征在于：所述组装式载货汽车起重尾板连接结构还包括斜向支撑件，所述斜向支撑件的一端与吊装件上端固定连接，所述斜向支撑件的另一端与第三限位板固定连接，所述吊装件、斜向支撑件和第三限位板在第一限位板上的投影为三角形。

6.根据权利要求2所述的组装式载货汽车起重尾板连接结构，其特征在于：所述X向定位孔、Y向定位孔及Z向定位孔均为长圆孔或阵列设置的一组圆孔。

7.根据权利要求1所述的组装式载货汽车起重尾板连接结构，其特征在于：所述第一限位板的形状为梯形，所述第一限位板的长平行边与第二限位板固定连接，所述第一限位板远离所述连接管的斜边设有翻边。

8.根据权利要求1-7任一项所述的组装式载货汽车起重尾板连接结构，其特征在于：所述固定板外壁设有分别与举升臂和液压组件固定连接的多功能连接板。

9.根据权利要求1-7任一项所述的组装式载货汽车起重尾板连接结构，其特征在于：所述组装式载货汽车起重尾板连接结构还包括与连接管平行设置的横向连接件，所述横向连接件两端分别与两侧的吊装架固定连接，所述横向连接件两端分别设有用于调节两侧吊装架距离的无级调节装置。

10.根据权利要求9所述的组装式载货汽车起重尾板连接结构，其特征在于：所述无级调节装置为螺杆螺母调节组件。

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