CN212197375U - 适用pcb智能产线上下料设备具有载具定位功能的载台 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种适用PCB智能产线上下料设备具有载具定位功能的载台，包括两块侧板，侧板之间设有输送滚筒，输送滚筒之间设有顶升滚子，侧板沿一侧设有横梁型材，横梁型材设有若干升降导杆和吹气竹节管，侧板之间还设有居中拍板保持机构，居中拍板保持机构包括居中拍板和齿条，齿条一端与居中拍板内侧连接，齿条另一端之间设有齿轮，一根所述齿条由拍板气缸驱动带动齿轮转动，齿轮转动带动另一根齿条反向运动；本实用新型优点在于：通过顶升结构将载具缓慢顶升脱离输送滚筒，再由居中拍板进行居中定位，既能保持住载具，又能保证不将载具夹坏，解决载具加同一批次或不同批次板质量较大，无法输送、无法拍板定位及载具保持功能的问题。

Description

适用PCB智能产线上下料设备具有载具定位功能的载台

技术领域

本实用新型涉及PCB产线领域，尤其涉及适用PCB智能产线上下料设备具有载具定位功能的载台。

背景技术

目前PCB上下料设备的输送载台只能针对单张PBC的情况进行输送及定位，输送能力有限，板到位后拍板机构由拍板马达驱动，输出力矩较小，只能适用单张质量较小PBC 的居中定位。随着现在许多智能连线的生产的出现，从前线来板往往是载具加同一批次或不同批次PCB，载具与整批PBC质量最大能达到200kg，不仅输送质量已远远大于输送马达的输出允许，而且居中定位机构也无法拍板定位，因此种输送段已无法使用。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种适用PCB智能产线上下料设备具有载具定位功能的载台。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

适用PCB智能产线上下料设备具有载具定位功能的载台，其特征在于，包括两块侧板，所述侧板沿横向设置且前后对称，所述侧板之间沿纵向设有若干输送滚筒，所述输送滚筒平行设置且等高，所述输送滚筒的下方设有升降顶升气缸，所述输送滚筒通过链条传动，相邻的所述输送滚筒之间设有顶升滚子，所述侧板沿横向的一侧设有横梁型材，所述横梁型材沿纵向的两端分别与两块侧板的内侧连接，所述横梁型材上下贯穿设有若干升降导杆，所述升降导杆由升降顶升气缸驱动上下移动，所述升降导杆带动顶升滚子上下移动，所述升降导杆的外侧套接升降直线轴承，所述直线轴承的上端与横梁型材的下端固定连接，所述横梁型材的下端设有安装支撑座，所述横梁型材还上下贯穿设有吹气竹节管，

所述侧板的另一侧设有滚轮安装座，所述滚轮安装座的上端设有过渡滚轮，所述滚轮安装座的上端设有进板检测传感器，所述进板检测传感器位于滚轮安装座的外侧，

两块所述侧板之间还设有居中拍板保持机构，所述居中拍板保持机构包括两块居中拍板和两根齿条，所述居中拍板前后平行且间隔设置，每一所述齿条的一端分别与一居中拍板的内侧连接，所述齿条的另一端之间设有齿轮，所述齿轮的左右两侧分别与两根齿条啮合，其中一根所述齿条由拍板气缸驱动带动齿轮转动，所述齿轮转动带动另一根齿条运动，两根所述齿条的运动方向相反。

进一步地，所述居中拍板保持机构包括两块固定板和一块安装底板，所述安装底板位于齿条的下方，所述固定板沿横向设置且前后对称，两块所述固定板的外侧分别与两块侧板的内侧固定连接，所述安装底板的上端设有集油密封盒，所述集油密封盒上端的左右两侧设有一对导向块，两根所述齿条分别贯穿两个所述导向块设置，所述齿轮安装在两个导向块之间。

进一步地，所述导向块呈“匚”形，两个所述导向块的开口相向对称设置，两根所述齿条分别贯穿两个所述导向块的开口设置。

进一步地，两块所述固定板的内侧通过两根导向轴连接，所述集油密封盒、导向块、齿轮和齿轮均位于两根导向轴之间。

进一步地，所述导向轴的前后两端套接导向轴承，所述导向轴承与固定板的内侧连接。

进一步地，所述居中拍板的上端设有夹头，所述夹头的竖向截面呈“山”形。

进一步地，所述侧板的内侧固定设有滚筒压条，所述滚筒压条位于输送滚筒的上方。

本实用新型的优点在于：通过顶升结构将载具缓慢顶升脱离输送滚筒，再由居中拍板进行居中定位，既能保持住载具，又能保证不将载具夹坏，解决载具加同一批次或不同批次板质量较大，无法输送、无法拍板定位及载具保持功能的问题；在载具及板到位后，在到位检测传感器支架一端安装有吹气竹节管，对叠板两角进行吹气破除板与板之前的局部真空，板与板粘在一起的原因通常有毛刺粘合、真空、静电等。

附图说明

图1为本实用新型的正面结构示意图；

图2为本实用新型的侧面结构示意图；

图3为本实用新型的立体结构示意图；

图4为居中拍板保持机构的结构示意图；

图5为居中拍板保持机构A区域的局部放大示意图。

附图标记：

1升降顶升气缸2升降导杆3升降直线轴承4侧板5安装支撑座

6滚轮安装座7进板检测传感器8过渡滚轮9滚筒压条10居中拍板

11吹气竹节管12吹气接头13拍板气缸14气缸接头15定位检测传感器

16顶升滚子17输送滚筒18信号检测光纤19居中拍板保持机构

20传动链条21夹头22横梁型材23安装底板24导向轴25固定板

26集油密封盒27齿条28齿轮29导向块30导向轴承。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型公开了适用PCB智能产线上下料设备具有载具定位功能的载台，如图1~图3所示，包括两块侧板4，所述侧板4沿横向设置且前后对称，所述侧板4之间沿纵向设有若干输送滚筒17，所述输送滚筒17平行设置且等高，输送滚筒17由功率较大的三相异步电机，通过链传动的形式驱动，所述输送滚筒17的下方设有升降顶升气缸1，所述输送滚筒17通过链条传动，相邻的所述输送滚筒17之间设有顶升滚子16。

如图2所示，所述侧板4沿横向的一侧设有横梁型材22，所述横梁型材22沿纵向的两端分别与两块侧板4的内侧连接，所述横梁型材22的上端设有定位检测传感器15，所述横梁型材22上下贯穿设有若干升降导杆2，所述升降导杆2由升降顶升气缸1驱动上下移动，所述升降导杆2带动顶升滚子16上下移动，所述升降导杆2的外侧套接升降直线轴承3，所述直线轴承的上端与横梁型材22的下端固定连接，所述横梁型材22的下端设有安装支撑座5，所述横梁型材22还上下贯穿设有吹气竹节管11，所述吹气竹节管11的下端设有吹气接头12。

如图1所示，所述侧板4的另一侧设有滚轮安装座6，所述滚轮安装座6的上端设有过渡滚轮8，所述滚轮安装座6的上端设有进板检测传感器7，所述进板检测传感器7位于滚轮安装座6的外侧。

如图4所示，两块所述侧板4之间还设有居中拍板保持机构19，所述居中拍板保持机构19包括两块居中拍板10和两根齿条27，所述居中拍板10前后平行且间隔设置，所述居中拍板10的上端设有夹头21，所述夹头21的竖向截面呈“山”形，所述居中拍板10的三叉结构从输送滚筒17的间隔中向上凸出，从前后两侧将载具居中保持住，所述夹头21内置信号检测光纤18，信号检测光纤18从夹头21内侧的缺口引出，信号检测光纤18与检测设备连接，用于检测居中拍板10和夹头21是否保持住载具。

如图5所示，每一所述齿条27的一端分别与一居中拍板10的内侧连接，由齿条27带动居中拍板10前后位移，所述齿条27的另一端之间设有齿轮28，所述齿轮28的左右两侧分别与两根齿条27啮合，其中一根所述齿条27由拍板气缸13驱动带动齿轮28转动，所述齿轮28转动带动另一根齿条27运动，两根所述齿条27的运动方向相反。

所述居中拍板保持机构19包括两块固定板25和一块安装底板23，所述安装底板23位于齿条27的下方，所述固定板25沿横向设置且前后对称，两块所述固定板25的外侧分别与两块侧板4的内侧固定连接，所述安装底板23的上端设有集油密封盒26，所述集油密封盒26上端的左右两侧设有一对导向块29，所述导向块29呈“匚”形，两个所述导向块29的开口相向对称设置，两根所述齿条27分别贯穿两个所述导向块29的开口设置，所述齿轮28安装在两个导向块29之间，所述拍板气缸13靠近前侧的固定板25设置，所述拍板气缸13设有气缸接头14。

两块所述固定板25的内侧通过两根导向轴24连接，所述集油密封盒26、导向块29、齿轮28和齿轮28均位于两根导向轴24之间，所述导向轴24的前后两端套接导向轴承30，所述导向轴承30与固定板25的内侧连接。

所述侧板4的内侧固定设有滚筒压条9，所述滚筒压条9位于输送滚筒17的上方，起到对输送滚筒17定位、限位的作用。

载台应用于PCB智能生产线上下料设备中，载台的工作流程如下：产线来板的形式为载具拖着一叠板的形式，该一叠板可以是同一批次板，也可以是不同批次的板，载具加板的重量最大达到200kg。

载具拖着一叠板由输送产线自送至该载台，载台输送自动接驳前线送来的载具及板进入设备，当板及载具进入设备后，机器人将板一张一张从载具上吸附抓取放置下一工序中完成打码等流程。

载具保持固定，且位置居中，为了放置抓板同时取两种或多张，一方面在取板后会有抖板动作，另一方面在板的两角设置有吹气竹节管11，用于破除板与板之间的局部真空。

具体实施时，当载具拖着一叠板由输送线送至设备时，进板检测传感器7检测到载具后，载台的输送滚筒17开始运转，输送滚筒17由功率较大的三相异步电机，通过链传动的形式驱动。

当载具及板到达限位位置后，载具及板到达定位检测传感器15，定位检测传感器15检测到后，升降顶升气缸1动作，将载具及板缓慢顶升脱离输送滚筒17，本载台的顶升面安装有顶升滚子16，顶升滚子16向上顶升到位后，居中拍板10保持气缸动作，将载具居中保持住，保持力通过调压阀（未列出）可调，以保证既能保持住载具，又能保证不将载具夹坏。

在载具及板到位后，在定位检测传感器15一端安装有吹气竹节管11，吹气竹节管11通过吹气接头12与压缩空气阀连接，压缩空气阀打开使得吹气竹节管11对叠板两角进行吹气，破除板与板之前的局部真空。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.适用PCB智能产线上下料设备具有载具定位功能的载台，其特征在于，包括两块侧板，所述侧板沿横向设置且前后对称，所述侧板之间沿纵向设有若干输送滚筒，所述输送滚筒平行设置且等高，所述输送滚筒的下方设有升降顶升气缸，所述输送滚筒通过链条传动，相邻的所述输送滚筒之间设有顶升滚子，所述侧板沿横向的一侧设有横梁型材，所述横梁型材沿纵向的两端分别与两块侧板的内侧连接，所述横梁型材上下贯穿设有若干升降导杆，所述升降导杆由升降顶升气缸驱动上下移动，所述升降导杆带动顶升滚子上下移动，所述升降导杆的外侧套接升降直线轴承，所述直线轴承的上端与横梁型材的下端固定连接，所述横梁型材的下端设有安装支撑座，所述横梁型材还上下贯穿设有吹气竹节管，

所述侧板的另一侧设有滚轮安装座，所述滚轮安装座的上端设有过渡滚轮，所述滚轮安装座的上端设有进板检测传感器，所述进板检测传感器位于滚轮安装座的外侧，

两块所述侧板之间还设有居中拍板保持机构，所述居中拍板保持机构包括两块居中拍板和两根齿条，所述居中拍板前后平行且间隔设置，每一所述齿条的一端分别与一居中拍板的内侧连接，所述齿条的另一端之间设有齿轮，所述齿轮的左右两侧分别与两根齿条啮合，其中一根所述齿条由拍板气缸驱动带动齿轮转动，所述齿轮转动带动另一根齿条运动，两根所述齿条的运动方向相反。

2.根据权利要求1所述的适用PCB智能产线上下料设备具有载具定位功能的载台，其特征在于，所述居中拍板保持机构包括两块固定板和一块安装底板，所述安装底板位于齿条的下方，所述固定板沿横向设置且前后对称，两块所述固定板的外侧分别与两块侧板的内侧固定连接，所述安装底板的上端设有集油密封盒，所述集油密封盒上端的左右两侧设有一对导向块，两根所述齿条分别贯穿两个所述导向块设置，所述齿轮安装在两个导向块之间。

3.根据权利要求2所述的适用PCB智能产线上下料设备具有载具定位功能的载台，其特征在于，所述导向块呈“匚”形，两个所述导向块的开口相向对称设置，两根所述齿条分别贯穿两个所述导向块的开口设置。

4.根据权利要求3所述的适用PCB智能产线上下料设备具有载具定位功能的载台，其特征在于，两块所述固定板的内侧通过两根导向轴连接，所述集油密封盒、导向块、齿轮和齿轮均位于两根导向轴之间。

5.根据权利要求4所述的适用PCB智能产线上下料设备具有载具定位功能的载台，其特征在于，所述导向轴的前后两端套接导向轴承，所述导向轴承与固定板的内侧连接。

6.根据权利要求2所述的适用PCB智能产线上下料设备具有载具定位功能的载台，其特征在于，所述居中拍板的上端设有夹头，所述夹头的竖向截面呈“山”形。

7.根据权利要求1所述的适用PCB智能产线上下料设备具有载具定位功能的载台，其特征在于，所述侧板的内侧固定设有滚筒压条，所述滚筒压条位于输送滚筒的上方。

8.根据权利要求1所述的适用PCB智能产线上下料设备具有载具定位功能的载台，其特征在于，所述横梁型材的上端设有定位检测传感器。

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