CN212144871U - 一种管状零件电火花线切割周向孔槽的自动排芯装置 - Google Patents

Abstract

一种管状零件电火花线切割周向孔槽的自动排芯装置，包括装夹机构及夹具主体，夹具主体内部设置有射流通道，射流通道向内具有射流喷嘴，射流喷嘴位于下孔槽的后方并紧邻管状零件内孔壁；射流通道对外延伸设置有至少一个第一连接嘴；针对射流通道设有外置的流体射流联接器，流体射流联接器包含第二连接嘴、流体输送管道和送进机构。本方案通过在夹具主体上设置朝向内部延伸的射流通道及射流喷嘴，可以将块状料芯自动排出，排出过程更加顺利、迅速，以此来避免料芯滞留影响后续的线切割，通过送进机构来驱动流体射流联接器中的第二连接嘴与第一连接嘴自动分合，保证电火花线切割机床及料芯排出的自动化连续运行，满足自动化生产需求。

Description

一种管状零件电火花线切割周向孔槽的自动排芯装置

技术领域

本实用新型涉及电火花线切割机床技术领域，特别涉及一种用于管状零件电火花线切割周向孔槽加工中的料芯自动排出装置。

背景技术

电火花线切割装置（机床），是利用电火花加工原理，采用金属丝作为加工电极工具，在工件与电极丝（铜丝、钼丝）之间施加脉冲电源利用电极丝与工件之间产生的火花放电而腐蚀工件，同时，工件与电极之间按所需的形状运动，将一定形状的工件切割下来的一种电加工机床，为了达到比较高的切割精度和表面质量，往往这种机床都需要对切割的形状进行多次切割。

在对一种管状零件的加工过程中，需要对其周向孔槽进行电火花线切割作业，管状零件在加工后形成料芯的过程示意可参考附图1，管状零件900装夹到夹具100上并由压板101、芯棒102定位固定，然后安装到电火花线切割机床中，由电极丝103完成一次切割作业后，管状零件900中位于上方的上孔槽911中所形成的上料芯921会掉落到下方的下孔槽912附近，下方的下孔槽912所形成的下料芯922则会掉落到管状零件900外部，这种上、下料芯921、922是块状结构，由于上方的上孔槽911中所形成的上料芯921留在管状零件900的内部，上料芯921会在下方孔槽912附近遮挡加工路径，干涉电极丝，从而对该管状零件的二次及后续线切割造成影响。

为了避免料芯对后续线切割造成影响，需要在加工过程中及时排离料芯，现行的做法是将电火花线切割机床停机或暂停线切割作业后，由人工或使用器械将该料芯取出，然后开机进行再次的电火花线切割作业，在实现本实用新型的过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：在自动化连续生产过程中，这种停机、开机进行人工操作的动作，不能够适用于自动化生产，会极大得影响生产效率和生产进度。

有鉴于此，如何解决现有技术中存在的对管状零件电火花线切割周向孔槽产生的块状料芯处理时，需要停机或暂停生产再由人工或使用器械将该料芯取出而带来的无法自动化加工、降低生产力、增加工人工作量等问题，便成为本实用新型所要研究解决的课题。

实用新型内容

本实用新型提供一种管状零件电火花线切割周向孔槽的自动排芯装置，其目的是要用于解决现有技术中存在的对管状零件电火花线切割周向孔槽产生的块状料芯处理时，需要停机或暂停生产再由人工或使用器械将该料芯取出而带来的无法自动化加工、降低生产力、增加工人工作量等等问题，实现管状零件在电火花线切割周向孔槽时料芯的自动排出，以保证机床的自动化连续运行。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种管状零件电火花线切割周向孔槽的自动排芯装置，该自动排芯装置包括装夹机构，所述装夹机构用于固定管状零件，该管状零件为至少一侧具有开口的中空柱状结构，该管状零件在经过电火花线切割后具有位于上方的上孔槽和位于下方的下孔槽，所述装夹机构中具有夹具主体，其创新在于：

所述夹具主体内部设置有朝向管状零件内部延伸的射流通道，所述射流通道在朝管状零件开口方向一端具有射流喷嘴，所述射流喷嘴位于管状零件下孔槽的后方并紧邻管状零件内孔壁；所述射流通道在夹具主体上对外延伸设置有至少一个外入口，设定该外入口为第一连接嘴；

针对所述射流通道设有外置的流体射流联接器，所述流体射流联接器与所述射流通道相对应配合并提供流体射流；所述流体射流联接器包含第二连接嘴、流体输送管道和送进机构，所述流体输送管道的一端与所述第二连接嘴联通、另一端与流体源联通，所述送进机构中具有送进端，所述流体射流联接器上的第二连接嘴固定在所述送进端上，所述射流通道中的至少一个所述第一连接嘴位于所述送进机构的送进路径上。

进一步的，为了让管状零件的装夹更牢固、定位更精确，让射流喷嘴的设置更方便，所述装夹机构还包含用于对管状零件进行定位固定的压板和芯棒，所述射流通道贯穿所述芯棒和所述压板后设置所述射流喷嘴。

进一步的，为了使第二连接嘴与第一连接嘴对接时具有良好的密封性，所述第一连接嘴与所述第二连接嘴两者之间在至少一者的配合部位上具有用于密封的密封件。

更进一步的，为了让送进部更好得驱动流体射流联接器进行分合运动，所述送进机构可采用气缸、液压缸、电机丝杆机构、直线电机机构、凸轮机构、连杆机构或电磁驱动机构等。

进一步的，为了能够满足有分度需要的管状零件加工需求，所述射流通道在夹具主体上背离管状零件的开口方向对外延伸设置有两个或两个以上的第一连接嘴，所述第一连接嘴沿周向排布在夹具主体上。

进一步的，为了避免喷射的流体被分流造成的喷射力量减弱，所述第一连接嘴设置有单向阀，其中一个所述第一连接嘴在与第二连接嘴自动连接进行射流时，该第一连接嘴上的所述单向阀在射流压力的推动下打开，该第一连接嘴与所述第二连接嘴、所述射流通道为联通状态，其他第一连接嘴上的单向阀均为闭合状态。

更进一步的，所述射流喷嘴位于管状零件下孔槽的正后方或斜后方，为了让射流效果更好，所述射流喷嘴上具有喷孔，所述喷孔为圆形孔或局部环形孔。

本实用新型的有关内容解释如下：

1.在本实用新型中，所述“向前”、“前端”、“前部”和“前方”中“前”的含义是指管状零件的开口方向所指方位。所述“向后”、“后端”、“后部”和“后方”中“后”的含义是指管状零件的开口方向所指的反方向；

2. 在本实用新型中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

由于上述方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有以下优点和效果：

1.本实用新型的上述方案通过在夹具主体上设置朝向管状零件内部延伸的射流通道及射流喷嘴，可以将管状零件电火花线切割周向孔槽所产生的块状料芯自动排出，以此来避免料芯滞留在管状零件内部对需要再次切割的孔槽遮挡，保证多次连续切割的顺利进行，使得排出料芯的过程中不用停机后再由人工或器械取出料芯，确保自动化生产的连续进行，提高了生产效率、解放了劳动力；有别于现有的电火花加工领域中对电火花加工过程中不断产生的电蚀产物而采取的排屑方法，由于电蚀产物是一种细微颗粒，在电火花加工中是工作液循环系统采用冲液或抽液的方式来对电蚀产物进行排出，因此现有的电火花加工排屑结构不能够给予本实用新型的上述方案以启示，也不易想到用工作液循环系统去排出料芯；

2. 本实用新型的上述方案中将射流喷嘴设置于下孔槽的后方并紧邻管状零件内孔壁，在流体射流喷射向料芯时，让射流方向直接朝向料芯，能够可靠、轻易得将料芯推向管状零件的开口处以排离料芯，缩短下一次电火花线切割的停顿时间；

3.本实用新型的上述方案中通过送进机构来驱动流体射流联接器中的第二连接嘴与第一连接嘴自动分合，一是使带装夹机构的管状零件可以通过机械手在机床上自动装卸，二是使管状零件的装夹机构在机床上定位安装后，根据工作要求，自动实现联通流体喷射的联接或分离，保证电火花线切割机床及料芯排出的自动化运行，满足自动化生产需求。

附图说明

附图1为管状零件在加工后形成料芯的过程示意图；

附图2为管状零件在一次切割后其上料芯的掉落位置示意图；

附图3为管状零件在一次切割后其上料芯的掉落位置偏斜的示意图；

附图4为上料芯在下落或排离时产生偏斜的示意图；

附图5为本实用新型自动排芯装置实施例的流体射流联接器与射流通道分离时的状态示意图；

附图6为图5中的Ⅰ部放大示意图；

附图7为本实用新型自动排芯装置实施例的流体射流联接器与射流通道联接时的状态示意图；

附图8为本实用新型自动排芯装置实施例具有两个及以上第一连接嘴时的示意图；

附图9为附图8中的A向局部示意图；

附图10为附图8中B-B向的剖面示意图；

附图11为本实用新型自动排芯装置实施例射流排离上料芯的过程示意图；

附图12为本实用新型自动排芯装置实施例中密封件部位的第一变化示意图；

附图13为本实用新型自动排芯装置实施例中密封件部位的第二变化示意图。

以上附图各部位表示如下：

1-装夹机构；11-夹具主体；12-压板；13-芯棒；2-密封件；31-射流通道；32-射流喷嘴；33-第一连接嘴；4-流体射流联接器；41-第二连接嘴；42-流体输送管道；43-送进机构；5-单向阀；

900-管状零件；911-上孔槽；912-下孔槽； 921-上料芯；922-下料芯；93-开口；

100-夹具；101-压板；102-芯棒；103-电极丝；104-导向器；105-工作台面；106-转台A轴；107-夹盘。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

图2、图3是表示本实用新型实施例中的一种管状零件900在一次切割后其上料芯921的掉落位置示意图，管状零件900中位于上方的上孔槽911中所形成的上料芯921会掉落到管状零件900内部并会留在下方的下孔槽912附近，下方的下孔槽912所形成的下料芯922则会掉落到管状零件900外部，这种上、下料芯921、922是块状结构，图4是上料芯921在下落或排离时产生偏斜的示意图，由于上料芯921在下落时位置会产生偏斜，因此图2、图3中的掉落位置仅为示意。应说明的是，在本实用新型中管状零件900结构是一种至少一侧具有开口93的中空柱状结构，以便料芯921的排出，同时，管状零件900结构不限于图1所示的结构，其可以是其他方管、圆管等管状结构，上、下料芯921、922的形状也不限于图4所示的形状，上、下料芯921、922的形状与实际的上、下孔槽911、912的加工形状相一致，上、下孔槽911、912与上、下料芯921、922中的“上、下”等方位描述为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。图5至图13是本实用新型实施例的结构示意图。另外，为了方便说明，在图5、图7、图8中绘制了电极丝103、夹盘107、转台A轴106、导向器104、工作台面105、管状零件900，但是电极丝103、夹盘107、转台A轴106、导向器104、工作台面105、管状零件900并不是属于自动排芯装置的部件。

如图5至图8所示，本实用新型实施例所提供的一种管状零件电火花线切割周向孔槽的自动排芯装置，包括装夹机构1，装夹机构1用于固定管状零件900，并使管状零件900的开口93不被遮挡，该装夹机构1在固定好管状零件900后安装在夹盘107上，装夹机构1中具有夹具主体11，夹具主体11内部设置有朝向管状零件900内部延伸的射流通道31，所述射流通道31在朝管状零件900的开口93方向一端具有射流喷嘴32，所述射流喷嘴32位于管状零件900下孔槽912的后方并紧邻管状零件900内孔壁，射流通道31在夹具主体11上对外延伸至少一个外入口，设定该外入口为第一连接嘴33；针对射流通道31设有外置的流体射流联接器4，所述流体射流联接器4与所述射流通道31相对应配合并提供流体射流；所述流体射流联接器4包含第二连接嘴41、流体输送管道42和送进机构43，所述流体输送管道42的一端与所述第二连接嘴41联通、另一端与流体源联通，该流体源可以由电火花线切割机床本身来提供有一定压力的液或者气来实现射流，也可以采用连接外部管道提供有一定压力的液或者气，所述送进机构43中具有送进端，所述流体射流联接器4中的第二连接嘴41固定在所述送进端上，所述射流通道31中的一个所述第一连接嘴33位于所述送进机构43的送进路径上，送进机构43可以驱动第二连接嘴41与第一连接嘴33自动分合，实现第二连接嘴41与第一连接嘴33的自动连接。

为了能够使第二连接嘴41与第一连接嘴33在进行联接时具备密封性能，所述第一连接嘴33与所述第二连接嘴41两者之间在至少一者的配合部位上具有用于密封的密封件2。所述密封件2可以采用硅胶、橡胶等软质可变形材料制得，具有良好的密封性和耐用性，本实用新型不以此为限。

为了能够满足将管状零件900沿轴向旋转一定角度后再加工其他孔槽的需要，如图8、图10所示，所述射流通道31在夹具主体11上背离管状零件900的开口93方向对外延伸设置有两个或两个以上的第一连接嘴33，第一连接嘴33中均设置有单向阀5，其中一个所述第一连接嘴33在与第二连接嘴41自动连接进行射流时，该第一连接嘴33上的所述单向阀5在射流压力的推动下打开，该第一连接嘴33与所述第二连接嘴41、所述射流通道31为联通状态，其他第一连接嘴33上的单向阀5均为闭合状态，以避免喷射的流体被分流造成喷射力量减弱。

本实用新型实施例的一种管状零件电火花线切割周向孔槽的自动排芯装置工作流程参考如下：

流体射流联接器4及相应的送进机构43固定安装在机床的工作台面105上，在机外用装夹机构1定位、固定好管状零件900后用机械手或者人工抓取过来安装到电火花线切割机的夹盘107上，夹盘107可以安装在转台A轴106中、也可以不需要安装在转台A轴106中，整个装置安装在工作台面105上，机床的导向器104位于管状零件900的上方及下方，导向器104中具有电极丝103，安装好装夹机构1后的状态如图5所示，第二连接嘴41与第一连接嘴33相对应；送进机构43驱动第二连接嘴41向第一连接嘴33的方向一侧运动，使第二连接嘴41与第一连接嘴33连接并处于连接密封状态，流体射流联接器4与射流通道31联接时的状态如图7所示；同时，在机床完成管状零件900的上、下孔槽911、912的第一次电火花线切割后，管状零件900位于上方的上孔槽911中的上料芯921掉落到下方的下孔槽912附近并滞留在管状零件900内部，此时流体射流联接器4中所连接的流体输送管道42由流体源提供射流，经由第二连接嘴41、第一连接嘴33、射流通道31后从射流喷嘴32处喷射向上料芯921，使上料芯921在射流推动力下从开口93处掉落，射流排出上料芯921的过程参见图11。在完成上料芯921的排除后，机床可对已经过一次线切割的周向孔槽进行后续的线切割，在后续线切割完成后，再由送进机构43使流体射流联接器4上的第二连接喷嘴41与装夹机构1上的第一连接嘴33分离，转台A轴106可以分度，进行管状零件900下一孔槽的加工；如果管状零件900不需要进行下一孔槽的切割，可以通过机械手交接带装夹机构1的管状零件900，进行下一个加工循环。另外要说明的是，驱动流体射流联接器4上的第二连接嘴41与射流通道31上的第一连接嘴33自动分合的过程与管状零件900的电火花线切割过程通过自动化程序合理控制即可，本实用新型实施例并不以此为限。

通过上述技术方案的实施，与现有技术相比，本实用新型实施例通过送进机构43来驱动第二连接嘴41与第一连接嘴33自动分合以及通过在装夹机构1上设置相应的射流通道31、第一连接嘴33、射流喷嘴32，实现第二连接嘴41与第一连接嘴33的自动连接，并能在一次电火花线切割后将块状的上料芯921排出，以此来避免上料芯921滞留在管状零件900内部对需要再次线切割的上、下孔槽911、912遮挡，保证多次切割的顺利进行，实现加工的完全自动化运行。

在本实用新型实施例中，装夹机构1除了夹具主体11外还包含有用于对管状零件900进行定位固定的压板12和芯棒13，射流通道31贯穿芯棒13和压板12后配置射流喷嘴32，射流喷嘴32朝向下孔槽912设置，使经由流体射流联接器4所喷射出来的流体能够将上料芯921从管状零件900的开口93处排出，让管状零件900的装夹更牢固、定位更精确，让射流喷嘴32的设置更方便。

在本实用新型实施例中，所述射流喷嘴32位于管状零件900下孔槽912的正后方或斜后方，射流喷嘴32上具有与所述射流通道31相对应的喷孔，如图9所示，该喷孔的形状可以根据管状零件900内孔的下部结构制作成局部环状结构，在流体射流喷射向上料芯921时，让射流冲向上料芯921的面积足够大，以此来提高射流对上料芯921的推动力，能够更轻易得将上料芯921推动向开口93处，就算是上料芯921在掉落过程及排离过程中偏斜过大也同样能够喷射排出去。不过应说明的是，本实用新型实施例并不以此为限，喷孔也可以采用其他具有同样效应的圆形孔状结构或其他结构。

针对上述实施例，本实用新型可能产生的变化描述如下：

1.在以上实施例中，如图6所示，该密封件2位于第二连接嘴41上，在第二连接嘴41在送进机构43的驱动下与第一连接嘴33进行配合连接，此时密封件2紧靠第一连接嘴33使二者之间的连接具有密封性能；该密封件2可以设置在第一连接嘴33上，也可以让第二连接嘴41与第一连接嘴33均设置密封件2。当然，本实用新型不局限于此，设置密封件2的形式和结构也可以有变化，比如：可以直接在第二连接嘴41与第一连接嘴33上套设密封圈、密封垫；也可以如图12所示的将第二连接嘴41与第一连接嘴33的配合部位设置成局部锥形，同时第二连接嘴41处的外锥形部件由软质可变形材料制得、第一连接嘴33的内锥形部件由硬质材料制得，使第二连接嘴41上的密封件2在与第一连接嘴33的锥形面配合时起到密封作用；还可以如图13所示的将第二连接嘴41的配合部位设置成由软质可变形材料制得的球形等等。

2. 在以上实施例中，用于对第二连接嘴41进行驱动的送进机构43可以采用直线驱动结构、摆动驱动结构或者其他同样能够实现让第二连接嘴41与第一连接嘴33自动分合的结构，如图5所示的实施例中，采用了气缸，在气缸的一端连接外部管道以提供压缩空气，但本实用新型实施例并不以此为限，还可以是液压缸、电机丝杆机构、直线电机机构、凸轮机构、连杆机构或电磁驱动机构等相关机构，这些机构均能够实现对第二连接嘴41的送进动作，并让位于所述送进机构43的送进路径上的第一连接嘴33与第二连接嘴自动分合，这是本领域技术人员能够理解并接受的，因此不再对相关机构进行展开描述。

3. 在上述实施例中，所述射流通道31在夹具主体11上背离管状零件900的开口93方向对外延伸设置有两个或两个以上的第一连接嘴33，要求其中一个所述第一连接嘴33在与第二连接嘴41自动连接进行射流时，该第一连接嘴33与所述第二连接嘴41、所述射流通道31为联通状态，其他第一连接嘴33为闭合状态，为了能够满足这个要求，如图8和图10所示，每一个第一连接嘴33均具有单向阀5，在其中一路的第一连接嘴33联通流体射流时，该第一连接嘴33上的所述单向阀5在射流压力的推动下打开，其他路的第一连接嘴33的单向阀5封闭防止流体泄漏被分流，从而避免喷射的流体被分流造成的喷射力量减弱，但是本实用新型不以此为限，其他能够对第一连接嘴33的联通状态和闭合状态进行控制的结构，也都是本领域技术人员能够理解并接受的。

4. 在上述实施例中，如图10所示，所述第一连接嘴33沿周向排布在夹具主体11上，当然第一连接嘴33也可以斜向得排布在夹具主体11的侧面、表面，斜向排布同样能够设置外置的流体射流联接器4以实现相关的联接、射流功能，本实用新型不以此为限。

5.在上述实施例中，管状零件900结构不限于图2所示的结构，可以是其他的具有一侧开口93的方管、圆管等管状结构，装夹机构1也不局限于图5所示的结构，也可以是其他能够有效得对管状零件900进行装夹的结构，即关键点都是能够在装夹该管状零件900的装夹机构1上设置射流通道31和射流喷嘴32，使切割的上料芯921可以自动排除即可。

本领域技术人员可以理解，实现上述实施例中的对送进机构、电火花线切割、流体源提供射流的自动化操作是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序存储在机床的控制系统中，如工控机、单片机、PLC控制器等，由于相关程序不是本实用新型的实用新型点，因此在本文中不做具体介绍。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种管状零件电火花线切割周向孔槽的自动排芯装置，该自动排芯装置包括装夹机构（1），所述装夹机构（1）用于固定管状零件（900），该管状零件（900）为至少一侧具有开口（93）的中空柱状结构，该管状零件（900）在经过电火花线切割后具有位于上方的上孔槽（911）和位于下方的下孔槽（912），所述装夹机构（1）中具有夹具主体（11），其特征在于：

所述夹具主体（11）内部设置有朝向管状零件（900）内部延伸的射流通道（31），所述射流通道（31）在朝管状零件（900）开口（93）方向一端具有射流喷嘴（32），所述射流喷嘴（32）位于管状零件（900）下孔槽（912）的后方并紧邻管状零件（900）内孔壁；所述射流通道（31）在夹具主体（11）上对外延伸设置有至少一个外入口，设定该外入口为第一连接嘴（33）；

针对所述射流通道（31）设有外置的流体射流联接器（4），所述流体射流联接器（4）与所述射流通道（31）相对应配合并提供流体射流；所述流体射流联接器（4）包含第二连接嘴（41）、流体输送管道（42）和送进机构（43），所述流体输送管道（42）的一端与所述第二连接嘴（41）联通、另一端与流体源联通，所述送进机构（43）中具有送进端，所述第二连接嘴（41）固定在所述送进端上，所述射流通道（31）中的至少一个所述第一连接嘴（33）位于所述送进机构（43）的送进路径上。

2.根据权利要求1所述的自动排芯装置，其特征在于：所述装夹机构（1）还包含用于对管状零件（900）进行定位固定的压板（12）和芯棒（13），所述射流通道（31）贯穿所述芯棒（13）和所述压板（12）后设置所述射流喷嘴（32）。

3.根据权利要求1所述的自动排芯装置，其特征在于：所述第一连接嘴（33）与所述第二连接嘴（41）两者之间在至少一者的配合部位上具有用于密封的密封件（2）。

4.根据权利要求1所述的自动排芯装置，其特征在于：所述送进机构（43）采用气缸、液压缸、电机丝杆机构、直线电机机构、凸轮机构、连杆机构或电磁驱动机构。

5.根据权利要求1所述的自动排芯装置，其特征在于：所述射流通道（31）在夹具主体（11）上背离管状零件（900）的开口（93）方向对外延伸设置有两个或两个以上的第一连接嘴（33），所述第一连接嘴（33）中均设置有单向阀（5），其中一个所述第一连接嘴（33）在与第二连接嘴（41）自动连接进行射流时，该第一连接嘴（33）上的所述单向阀（5）在射流压力的推动下打开，该第一连接嘴（33）与所述第二连接嘴（41）、所述射流通道（31）为联通状态，其他第一连接嘴（33）上的单向阀（5）为闭合状态。

6.根据权利要求5所述的自动排芯装置，其特征在于：所述第一连接嘴（33）沿周向排布在夹具主体（11）上。

7.根据权利要求1所述的自动排芯装置，其特征在于：所述射流喷嘴（32）位于管状零件（900）下孔槽（912）的正后方或斜后方。

8.根据权利要求1所述的自动排芯装置，其特征在于：所述射流喷嘴（32）上具有与所述射流通道（31）相对应的喷孔，所述喷孔的结构为局部环形。

9.根据权利要求1所述的自动排芯装置，其特征在于：所述射流喷嘴（32）上具有与所述射流通道（31）相对应的喷孔，所述喷孔为圆形孔。

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