CN212122294U - 一种进气歧管缸套冷压压装工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种进气歧管缸套冷压压装工装，包括工装底板，所述工装底板的顶面螺栓连接有顶框，所述顶框顶面为阶梯面，所述支撑装置设置在工装底板的顶面，所述支撑装置的数量为四组，对称设置在工装底板的顶面，所述第一液压缸安装在顶框内侧顶面的一侧位置，所述第一液压缸的底部通过伸缩杆连接有压板，所述冷压装置的顶端穿插有第一螺纹杆，第一螺纹杆通过轴承安装在顶框内侧顶面远离第一液压缸的一侧位置，所述第一螺纹杆通过连接器连接有第一减速电机。本实用新型第二液压缸的位置通过第一螺纹杆和第二螺纹杆可以自由调节，使第二液压缸可以安装不同位置的缸套，无需调整进气歧管的位置，方便操作的同时提高了适用性。

Description

一种进气歧管缸套冷压压装工装

技术领域

本实用新型属于汽车零部件技术领域，具体为一种进气歧管缸套冷压压装工装。

背景技术

进气歧管指的是化油器或节气门体之后到气缸盖进气道之前的进气管路。它的功用是将空气、燃油混合气由化油器或节气门体分配到各缸进气道，进气歧管与气缸盖之间通过缸套连接，以提高密封性；

目前的进气歧管缸套冷压压装工装在固定进气歧管时，只能固定特定的进气歧管，缸套的数量有多个，实用液压装置安装时，需要更换进气歧管的位置，不方便操作。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决背景技术中的问题，提供一种进气歧管缸套冷压压装工装。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种进气歧管缸套冷压压装工装，该进气歧管缸套冷压压装工装包括：

工装底板，所述工装底板的顶面螺栓连接有顶框，所述顶框顶面为阶梯面；

支撑装置，所述支撑装置设置在工装底板的顶面，所述支撑装置的数量为四组，对称设置在工装底板的顶面；

第一液压缸，所述第一液压缸安装在顶框内侧顶面的一侧位置，所述第一液压缸的底部通过伸缩杆连接有压板；

冷压装置，所述冷压装置的顶端穿插有第一螺纹杆，第一螺纹杆通过轴承安装在顶框内侧顶面远离第一液压缸的一侧位置，所述第一螺纹杆通过连接器连接有第一减速电机，所述冷压装置的内腔靠近第一螺纹杆的位置设有滚珠丝杠。

优选的，所述支撑装置包括安装底板，所述安装底板的顶面中间位置螺栓连接有立柱，所述立柱的顶部嵌套有滑套，所述滑套的顶面粘接有缓冲橡胶垫，所述滑套的侧面底端位置螺纹连接有紧固螺栓。

优选的，所述冷压装置包括装置主体，所述装置主体的顶面两端位置螺栓连接有第一支撑滑轮，所述装置主体的底面内侧位置通过轴承安装有第二螺纹杆，所述装置主体的一端螺栓连接有第二减速电机，所述第二减速电机通过齿轮与第二螺纹杆传动连接，所述第二螺纹杆的侧表面安装有滑动块。

优选的，所述滑动块的顶面安装有第二支撑滑轮，所述滑动块的底面螺栓连接有第二液压缸，所述第二液压缸的底部连接有压杆。

优选的，所述顶框的内侧表面靠近第一支撑滑轮的位置开设有第一滑轮槽，所述第一支撑滑轮与第一滑轮槽的内壁接触。

优选的，所述装置主体的底面内侧靠近第二支撑滑轮的位置开设有第二滑轮槽，所述第二支撑滑轮与第二滑轮槽的内壁接触。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，支撑装置通过立柱和滑套可以自由调节高度，方便支撑进气歧管，通过两组支撑装置的调节可以保证进气歧管上的安装板处于水平位置，然后使用第一液压缸和压板固定进气歧管垂直方向的位置，保证进气歧管位置固定，方便操作。

2、本实用新型中，第二液压缸通过压杆可以将缸套压入进气歧管中，第二液压缸的位置通过第一螺纹杆和第二螺纹杆可以自由调节，使第二液压缸可以安装不同位置的缸套，无需调整进气歧管的位置，方便操作的同时提高了适用性。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型中支撑装置的结构示意图；

图3为本实用新型中冷压装置的结构示意图。

图中标记：1、工装底板；2、顶框；3、支撑装置；31、安装底板；32、立柱；33、滑套；34、缓冲垫；35、螺栓；4、第一液压缸；5、压板；6、第一螺纹杆；7、第一减速电机；8、冷压装置；81、装置主体；82、第一支撑滑轮；83、第二螺纹杆；84、第二减速电机；85、滑动块；86、第二液压缸；87、压杆；88、第二支撑滑轮。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参照图1-3，一种进气歧管缸套冷压压装工装，该进气歧管缸套冷压压装工装包括：

工装底板1，工装底板1的顶面螺栓连接有顶框2，顶框2顶面为阶梯面；

支撑装置3，支撑装置3设置在工装底板1的顶面，支撑装置3的数量为四组，对称设置在工装底板1的顶面；

第一液压缸4，第一液压缸4安装在顶框2内侧顶面的一侧位置，第一液压缸4的底部通过伸缩杆连接有压板5；

冷压装置8，冷压装置8的顶端穿插有第一螺纹杆6，第一螺纹杆6通过轴承安装在顶框2内侧顶面远离第一液压缸4的一侧位置，第一螺纹杆6通过连接器连接有第一减速电机7，冷压装置8的内腔靠近第一螺纹杆6的位置设有滚珠丝杠；

支撑装置3包括安装底板31，安装底板31的顶面中间位置螺栓连接有立柱32，立柱32的顶部嵌套有滑套33，滑套33的顶面粘接有缓冲橡胶垫34，滑套33的侧面底端位置螺纹连接有紧固螺栓35。

通过采用上述技术方案：

支撑装置3通过立柱32和滑套33可以自由调节高度，方便支撑进气歧管，通过两组支撑装置3的调节可以保证进气歧管上的安装板处于水平位置，然后使用第一液压缸4和压板5固定进气歧管垂直方向的位置，保证进气歧管位置固定，方便操作。

冷压装置8包括装置主体81，装置主体81的顶面两端位置螺栓连接有第一支撑滑轮82，装置主体81的底面内侧位置通过轴承安装有第二螺纹杆83，装置主体81的一端螺栓连接有第二减速电机84，第二减速电机84通过齿轮与第二螺纹杆83传动连接，第二螺纹杆83的侧表面安装有滑动块85，滑动块85的顶面安装有第二支撑滑轮88，滑动块85的底面螺栓连接有第二液压缸86，第二液压缸86的底部连接有压杆87，顶框2的内侧表面靠近第一支撑滑轮82的位置开设有第一滑轮槽，第一支撑滑轮82与第一滑轮槽的内壁接触，装置主体81的底面内侧靠近第二支撑滑轮88的位置开设有第二滑轮槽，第二支撑滑轮88与第二滑轮槽的内壁接触。

通过采用上述技术方案：

第二液压缸86通过压杆87可以将缸套压入进气歧管中，第二液压缸86的位置通过第一螺纹杆6和第二螺纹杆83可以自由调节，使第二液压缸86可以安装不同位置的缸套，无需调整进气歧管的位置，方便操作的同时提高了适用性。

工作原理，参照图1-3，使用时根据进气歧管的形状调整四个支撑装置3的高度，保证缸套槽与水平面垂直，然后打开第一液压缸4，第一液压缸4通过压板5固定进气歧管，再将缸套放在缸套槽的顶部，再打开第一减速电机7和第二减速电机84，使第二液压缸86处于缸套的正上方，再打开第二液压缸86，第二液压缸86可以通过压杆87挤压缸套，使缸套安装在进气歧管上。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种进气歧管缸套冷压压装工装，其特征在于：该进气歧管缸套冷压压装工装包括：

工装底板(1)，所述工装底板(1)的顶面螺栓连接有顶框(2)，所述顶框(2)顶面为阶梯面；

支撑装置(3)，所述支撑装置(3)设置在工装底板(1)的顶面，所述支撑装置(3)的数量为四组，对称设置在工装底板(1)的顶面；

第一液压缸(4)，所述第一液压缸(4)安装在顶框(2)内侧顶面的一侧位置，所述第一液压缸(4)的底部通过伸缩杆连接有压板(5)；

冷压装置(8)，所述冷压装置(8)的顶端穿插有第一螺纹杆(6)，第一螺纹杆(6)通过轴承安装在顶框(2)内侧顶面远离第一液压缸(4)的一侧位置，所述第一螺纹杆(6)通过连接器连接有第一减速电机(7)，所述冷压装置(8)的内腔靠近第一螺纹杆(6)的位置设有滚珠丝杠。

2.如权利要求1所述的一种进气歧管缸套冷压压装工装，其特征在于：所述支撑装置(3)包括安装底板(31)，所述安装底板(31)的顶面中间位置螺栓连接有立柱(32)，所述立柱(32)的顶部嵌套有滑套(33)，所述滑套(33)的顶面粘接有缓冲橡胶垫(34)，所述滑套(33)的侧面底端位置螺纹连接有紧固螺栓(35)。

3.如权利要求1所述的一种进气歧管缸套冷压压装工装，其特征在于：所述冷压装置(8)包括装置主体(81)，所述装置主体(81)的顶面两端位置螺栓连接有第一支撑滑轮(82)，所述装置主体(81)的底面内侧位置通过轴承安装有第二螺纹杆(83)，所述装置主体(81)的一端螺栓连接有第二减速电机(84)，所述第二减速电机(84)通过齿轮与第二螺纹杆(83)传动连接，所述第二螺纹杆(83)的侧表面安装有滑动块(85)。

4.如权利要求3所述的一种进气歧管缸套冷压压装工装，其特征在于：所述滑动块(85)的顶面安装有第二支撑滑轮(88)，所述滑动块(85)的底面螺栓连接有第二液压缸(86)，所述第二液压缸(86)的底部连接有压杆(87)。

5.如权利要求3所述的一种进气歧管缸套冷压压装工装，其特征在于：所述顶框(2)的内侧表面靠近第一支撑滑轮(82)的位置开设有第一滑轮槽，所述第一支撑滑轮(82)与第一滑轮槽的内壁接触。

6.如权利要求4所述的一种进气歧管缸套冷压压装工装，其特征在于：所述装置主体(81)的底面内侧靠近第二支撑滑轮(88)的位置开设有第二滑轮槽，所述第二支撑滑轮(88)与第二滑轮槽的内壁接触。

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