CN212098810U - 内调式自动变换比例制动阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的内调式自动变换比例制动阀，包括阀体，所述阀体内自上而下的设置有增压控制腔、呼吸腔、主控制腔与制动腔，所述呼吸腔与主控制腔之间固定设置有隔板。本实用新型可以对增压活塞的增压效果进行调整，使用非常灵活、调节简单；本实用新型将增压活塞的调节结构均集成在阀体的内部，使得制动阀的结构更为紧凑，减小了整体的尺寸，增加了其适用的环境，并且调节结构位于内部，调压弹簧的作用力作用在调压盘上，使调节螺杆的顶部与调节盘的接触面产生了摩擦力，该摩擦力阻止了调节螺杆的转动，避免其在未经调节的情况下自行发生转动，省去了调节螺杆的锁止机构，不容易损坏，延长了使用寿命。

Description

内调式自动变换比例制动阀

技术领域

本实用新型涉及汽车制动阀技术领域，尤其涉及一种内调式自动变换比例制动阀。

背景技术

随着汽车制造业和交通运输业的日益发展，对机动车用尤其是牵引挂车用制动阀的技术要求也越来越高，它直接关系到行车安全，在公知技术中，机动车牵引挂车紧急制动阀主要是由阀座、阀盖、阀芯组成的单个或多个控制腔室控制的紧急制动阀，较为先进的紧急制动阀具有变比例的调节方式，但是均为固定比例的调节，使用受到限制，不够灵活，后来在公开号为“CN207523683U”的实用新型专利说明书中公开了一种多功能调节紧急制动阀，其具有无极调节的功能，但是其相关的调节组件均位于外部，增加了整体的尺寸，使用环境受到限制。

实用新型内容

本实用新型的目的在于避免现有技术的不足之处，提供内调式自动变换比例制动阀，从而有效解决现有技术中存在的不足之处。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：内调式自动变换比例制动阀，包括阀体，所述阀体内自上而下的设置有增压控制腔、呼吸腔、主控制腔与制动腔，所述呼吸腔与主控制腔之间固定设置有隔板，所述阀体的侧壁上设置有充气口、制动输出口、第一控制进气口与第二控制进气口，制动输出口与所述制动腔的下部连通，第一控制进气口与所述主控制腔连通，第二控制进气口与所述增压控制腔的上部连通，其特征在于，所述增压控制腔与呼吸腔之间可上下密封滑动的设置有增压活塞，增压活塞的下侧固定设置有上抵压杆，所述隔板上设置有螺纹套，螺纹套内螺接有调节螺杆，调节螺杆的调节端位于下侧，调节螺杆的顶部抵靠设置有调压盘，调压盘与增压活塞之间设置有调压弹簧；

所述增压活塞的上侧以及阀体围合成所述增压控制腔；

所述增压活塞的下侧、阀体以及隔板围合成所述呼吸腔，呼吸腔与大气相连通；

所述制动腔内可上下密封滑动的设置有主活塞，主活塞与阀体之间设置有复位弹簧，主活塞的顶部设置有与所述上抵压杆位置相对应的下抵压杆，下抵压杆穿过隔板延伸至所述呼吸腔内，所述主活塞上设置有上下贯穿的通孔，所述调节螺杆的调节端位于通孔内并且调节端与通孔之间滑动密封，所述主活塞与隔板之间也为滑动密封的结构；

所述主活塞、隔板与阀体围合成所述主控制腔；

所述制动腔的下方可上下密封滑动的设置有滑动座，阀体的底部配合滑动座设置有限位挡板，限位挡板上可拆卸的设置有与所述调节螺杆位置相对应的密封件，所述滑动座的内侧底部固定设置有阀芯支座，阀芯支座上固定设置有阀芯支架，阀芯支架上可上下移动的设置有阀芯，所述滑动座、阀芯支座、阀芯支架以及阀芯围合成开闭腔，阀体与滑动座的中部围合成环形腔，滑动座上设置有用于连通开闭腔与环形腔的开孔，环形腔与所述充气口相连通且二者的通道上设置有单向阀结构，环形腔还连通有气源接口，阀体与滑动座的上部围合成压力维持腔，压力维持腔与所述充气口相连通，所述阀芯支架与阀芯之间设置有顶紧弹簧，阀芯在顶紧弹簧的作用下抵靠在滑动座上从而阻断制动腔与气源接口的连通；

所述阀芯支架的中部设置有上下贯通设置的通过孔。

进一步，所述第一控制进气口与第二控制进气口连通设置，且二者共用一个进气口。

进一步，所述密封件为螺丝，限位挡板上配合螺丝设置有螺纹套筒。

进一步，所述限位挡板上设置有与通过孔相连通的排气孔。

进一步，所述限位挡板上对应排气孔设置有防尘胶垫。

进一步，所述增压活塞位于其行程顶端的时候，上抵压杆与下抵压杆之间设置有间隙。

一上述的内调式自动变换比例制动阀的使用方法，包括如下步骤：

(1)在初始的状态下，压力源通过充气口向内补充压缩气体，在压缩气体的作用下，单向阀打开，压缩气体进入环形腔内，继而通过气源接口进入到储气罐中，完成压缩气体的存储工作，为提供制动的压缩气体做准备；

(2)通过脚踏等刹车方式控制压缩气体分别通过第一控制进气口与第二控制进气口进入到主控制腔与增压控制腔中，进入主控制腔中的压缩气体给予主活塞一个向下运动的压力，当该压力克服阻力之后，主活塞向下移动，同时，进入增压控制腔中的气体给予增压活塞一个向下运动的压力，当该压力克服阻力之后，增压活塞向下移动，并且通过上抵压杆与下抵压杆的配合辅助推动主活塞向下移动，进而增压活塞对主活塞的运动起到增压的作用，随后主活塞抵靠在阀芯上，推动阀芯向下移动，阀芯与滑动座之间形成可供储气罐中的压缩气体释放的间隙，储气罐中的压缩气体依次经过气源接口、环形腔、开闭腔、制动腔以及制动输出口进入到制动管路中，进而完成刹车动作，之后各个部件复位，为下一次刹车动作做准备；

通过卸下密封件，可以对调节螺杆进行旋拧，进而对调压弹簧的压缩量进行调整，实现增压活塞增压程度的调整。

本实用新型的上述技术方案具有以下有益效果：本实用新型可以对增压活塞的增压效果进行调整，使用非常灵活；本实用新型将增压活塞的调节结构均集成在阀体的内部，使得制动阀的结构更为紧凑，减小了整体的尺寸，增加了其适用的环境，并且调节结构位于内部，调压弹簧的作用力作用在调压盘上，使调节螺杆的顶部与调节盘的接触面产生了摩擦力，该摩擦力阻止了调节螺杆的转动，避免其在未经调节的情况下自行发生转动，省去了调节螺杆的锁止机构，不容易损坏，延长了使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型实施例结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，本实施例所述的内调式自动变换比例制动阀，包括阀体1，阀体1内自上而下的设置有增压控制腔A、呼吸腔B、主控制腔C与制动腔D，呼吸腔B与主控制腔C之间固定设置有隔板2，隔板2将呼吸腔B与主控制腔C分隔为互不连通的两个独立腔室，阀体1的侧壁上设置有充气口3、制动输出口4、第一控制进气口5与第二控制进气口6，制动输出口4与制动腔D的下部连通，第一控制进气口5与主控制腔C连通，第二控制进气口6与增压控制腔A的上部连通。

制动输出口4根据实际需要可以选择一个或者多个。

增压控制腔A与呼吸腔B之间可上下密封滑动的设置有增压活塞7，增压活塞7的周围与增压控制腔A的侧壁之间设置有密封圈，增压活塞7的下侧固定设置有上抵压杆7a，上抵压杆7a与增压活塞为一体成型的结构，隔板2上设置有螺纹套2a，螺纹套2a设置在隔板2的中部且螺纹套2a与隔板2为一体成型的结构，螺纹套2a内螺接有调节螺杆22，调节螺杆22的调节端22a位于下侧，调节端22a上开设有可供旋拧工具进行旋拧的槽体结构，调节螺杆22的顶部抵靠设置有调压盘9，调节螺纹22与调压盘9之间为接触设置，调压盘9与增压活塞7之间设置有调压弹簧10，优选的，调压盘9的截面为欧姆形，便于与调压弹簧10相配合，提高稳定性。

增压活塞7的上侧以及阀体1围合成上述的增压控制腔A，增压活塞7的下侧、阀体1以及隔板2围合成呼吸腔B，增压控制腔A与呼吸腔B的内腔随着增压活塞7的运动而发生大小的相对变化，呼吸腔B与大气相连通，呼吸腔B的底部设置有与大气相连通的呼吸孔26，当在增压活塞7上行的时候，吸入空气，当增压活塞7下行的时候，排出空气。

调压弹簧10的作用力作用在调压盘9上，使调节螺杆22的顶部与调节盘9的接触面产生了摩擦力，该摩擦力阻止了调节螺杆22的转动，避免其在未经调节的情况下自行发生转动，省去了调节螺杆22的锁止机构。

制动腔D内可上下密封滑动的设置有主活塞8，主活塞8的周围与制动腔D的侧壁之间设置有密封圈，主活塞8与阀体1之间设置有复位弹簧21，主活塞8的底部配合复位弹簧21设置有环形安装槽体结构，主活塞8的顶部设置有与上抵压杆7a位置相对应的下抵压杆8a，下抵压杆8a穿过隔板2延伸至呼吸腔B内，隔板2与上述的调压盘9上均设置有可供下抵压杆8a穿过的过孔，主活塞8上设置有上下贯穿的通孔8b，调节螺杆22的调节端22a位于通孔8b内并且调节端22a与通孔8b之间滑动密封，主活塞8与隔板2之间也为滑动密封的结构，具体的，调节端22a与通孔8b之间设置有密封圈，主活塞8与隔板2之间也设置有密封圈，同时，调节端22与通孔8b之间的密封圈还能够增加对调节端22a的摩擦力，避免其松动。

主活塞8、隔板2与阀体1围合成主控制腔C，阀体1在对应隔板2上侧的位置镶嵌有卡簧，避免隔板2在来自主控制腔C压力的作用下向上移动。

制动腔D的下方可上下密封滑动的设置有滑动座11，滑动座11与阀体1之间设置有密封圈，阀体1的底部配合滑动座11设置有限位挡板12，限位挡板12上可拆卸的设置有与调节螺杆22位置相对应的密封件13，滑动座11的内侧底部固定设置有阀芯支座14，阀芯支座14上固定设置有阀芯支架15，阀芯支架15上可上下移动的设置有阀芯16，滑动座11、阀芯支座14、阀芯支架15以及阀芯16围合成开闭腔E，阀体1与滑动座11的中部围合成环形腔F，滑动座11上设置有用于连通开闭腔E与环形腔F的开孔11a，开孔11a沿周向设置有多个，环形腔F与充气口3相连通且二者的通道上设置有单向阀结构，在本实施例中，单向阀结构包括密封块23、弹簧24与丝堵25，通过丝堵25可以方便的对单向阀结构进行快速拆装，便于位于，环形腔F还连通有气源接口17，阀体1与滑动座11的上部围合成压力维持腔G，压力维持腔G与充气口3相连通，阀芯支架15与阀芯16之间设置有顶紧弹簧18，阀芯16在顶紧弹簧18的作用下抵靠在滑动座11上从而阻断制动腔D与气源接口17的连通；

另外，在限位挡板12的上侧与阀体1之间固定设置有衬套27，衬套27与上述的滑动座11滑动密封配合，即在本实施例中，滑动座11的上侧与阀体1滑动密封接触，滑动座11的下侧与衬套27滑动密封接触。

阀芯支架15的中部设置有上下贯通设置的通过孔15a。

第一控制进气口5与第二控制进气口6连通设置，二者之间设置有连接通路，且二者共用一个进气口19。

在本实施例中，密封件13为沉头螺丝，限位挡板12上配合沉头螺丝设置有螺纹套筒12a，螺纹套筒12a与限位挡板12为一体成型的结构，通过拆下沉头螺丝，可以方便的对调节螺杆22进行旋拧操作。

限位挡板12上设置有与通过孔15a相连通的排气孔12a。

限位挡板12上对应排气孔12a设置有防尘胶垫20，在自然状态下，依靠防尘胶垫20的弹力，将排气孔12a进行封闭，避免尘土进入，另外，防尘胶垫20的内侧设置有锥形孔，与螺丝配合也起到密封的作用。

增压活塞7位于其行程顶端的时候，上抵压杆7a与下抵压杆8a之间设置有间隙。

一种上述内调式自动变换比例制动阀的使用方法，包括如下步骤：

(1)在初始的状态下，压力源通过充气口3向内补充压缩气体，在压缩气体的作用下，单向阀打开，压缩气体进入环形腔F内，继而通过气源接口17进入到储气罐中，完成压缩气体的存储工作，为提供制动的压缩气体做准备；

(2)通过脚踏等刹车方式控制压缩气体分别通过第一控制进气口5与第二控制进气口6进入到主控制腔C与增压控制腔A中，进入主控制腔C中的压缩气体给予主活塞8一个向下运动的压力，当该压力克服阻力之后，主活塞8向下移动，同时，进入增压控制腔A中的气体给予增压活塞7一个向下运动的压力，当该压力克服阻力之后，增压活塞7向下移动，并且通过上抵压杆7a与下抵压杆8a的配合辅助推动主活塞8向下移动，进而增压活塞7对主活塞8的运动起到增压的作用，随后主活塞8抵靠在阀芯16上，推动阀芯16向下移动，阀芯16与滑动座11之间形成可供储气罐中的压缩气体释放的间隙，储气罐中的压缩气体依次经过气源接口17、环形腔F、开闭腔E、制动腔D以及制动输出口4进入到制动管路中，进而完成刹车动作，之后各个部件复位，为下一次刹车动作做准备；

通过卸下密封件13，可以对调节螺杆22进行旋拧，进而对调压弹簧10的压缩量进行调整，实现增压活塞7增压程度的调整，相较于现有技术中，本实用新型中用于调节增压活塞增加程度的部件均位于阀体的内部，大大的减小了整体的尺寸，使其能够更为广泛的使用。

增压活塞7的增压效果的具体的调节方法如下：

当向上旋拧调节螺杆22的时候，调节螺杆22的顶部向上顶压调压盘9，调压弹簧10被压缩，调压弹簧10对增压活塞7施加的向上的力增大，这就意味着，在相同压缩气体的条件下，用于克服调压弹簧10的压力更大，而增压活塞7对主活塞8的增压效果变减弱了，即阀芯16被打开的程度变小了，所以储气罐中所提供到制动管路中的压力减小了，相当于削弱了制动效果，甚至如果一直向上旋拧调节螺杆22的话，还可以让增压活塞7的增压效果消失；

反之，当向下旋拧调节螺杆22的时候，会增强制动效果。

即可以简单的理解为：向上旋拧调节螺杆22，削弱制动效果，向下旋拧调节螺杆，增强制动效果。

由于上述调节过程是通过螺纹结构来完成的，是调节增压活塞7施加于主活塞8的压力，由于这个压力是随着压力的增加而不断变化的，并且没有一个可以固定的值，且这个值随着制动压力的升高，也在倍数的升高，没有定数，即制动输出端的制动压力与制动输入端的压力随着制动压力的增加不是一个定数值的倍数，而是一个增加变化的值，制动压力越大，制动控制腔与制动腔的比值越大，所以实现了无极调节，也即无极变压，非常方便、实用。

另外，在一个制动工作流程结束后，主活塞8向上移动，其与阀芯16之间形成间隙，制动管路上以及制动元件上残留的压力气体倒流回制动腔D中，然后顺着主活塞8与阀芯16之间的间隙流到通过孔15a中，然后经限位挡板12上的排气孔12a排入大气中，该过程为正常的卸气过程，在卸气的时候，防尘胶垫20在压力的作用下打开，卸气完毕后，防尘胶垫20在自身弹力的中作用下重新将排气孔12a封闭，起到防尘的作用，保证阀体1的内部清洁，减少维护次数。

最后，紧急制动原理为：在一般状态下，由于充气口3上存有压缩空气，该压力顶开单向阀结构的同时，有部分压缩空气在压力维持腔G内，该压力推动滑动座11向下移动，并且抵靠在限位挡板12上，即充气口3处的压力与储气罐中的压力处于平衡状态，当紧急制动的时候，充气口3处的压缩空气消失，此处的压强为0，这就导致驱动滑动座11向上移动的压力大于驱动其向下移动的压力，所以滑动座11向上移动，移动的过程中，阀芯16首先与主活塞8接触，形成密封配合，然后滑动座11继续上移一端距离后停止，所以阀芯16与主活塞8配合，封闭了与大气的连通，阀芯16与滑动座11之间形成间隙，储气罐中的压力气体通过该间隙进入到制动腔D中，然后进入到制动管路中，实现断气紧急制动过程。

本实用新型的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本实用新型限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本实用新型的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本实用新型从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

Claims (6)

1.内调式自动变换比例制动阀，包括阀体，所述阀体内自上而下的设置有增压控制腔、呼吸腔、主控制腔与制动腔，所述呼吸腔与主控制腔之间固定设置有隔板，所述阀体的侧壁上设置有充气口、制动输出口、第一控制进气口与第二控制进气口，制动输出口与所述制动腔的下部连通，第一控制进气口与所述主控制腔连通，第二控制进气口与所述增压控制腔的上部连通，其特征在于，所述增压控制腔与呼吸腔之间可上下密封滑动的设置有增压活塞，增压活塞的下侧固定设置有上抵压杆，所述隔板上设置有螺纹套，螺纹套内螺接有调节螺杆，调节螺杆的调节端位于下侧，调节螺杆的顶部抵靠设置有调压盘，调压盘与增压活塞之间设置有调压弹簧；

所述增压活塞的上侧以及阀体围合成所述增压控制腔；

所述增压活塞的下侧、阀体以及隔板围合成所述呼吸腔，呼吸腔与大气相连通；

所述制动腔内可上下密封滑动的设置有主活塞，主活塞与阀体之间设置有复位弹簧，主活塞的顶部设置有与所述上抵压杆位置相对应的下抵压杆，下抵压杆穿过隔板延伸至所述呼吸腔内，所述主活塞上设置有上下贯穿的通孔，所述调节螺杆的调节端位于通孔内并且调节端与通孔之间滑动密封，所述主活塞与隔板之间也为滑动密封的结构；

所述主活塞、隔板与阀体围合成所述主控制腔；

所述制动腔的下方可上下密封滑动的设置有滑动座，阀体的底部配合滑动座设置有限位挡板，限位挡板上可拆卸的设置有与所述调节螺杆位置相对应的密封件，所述滑动座的内侧底部固定设置有阀芯支座，阀芯支座上固定设置有阀芯支架，阀芯支架上可上下移动的设置有阀芯，所述滑动座、阀芯支座、阀芯支架以及阀芯围合成开闭腔，阀体与滑动座的中部围合成环形腔，滑动座上设置有用于连通开闭腔与环形腔的开孔，环形腔与所述充气口相连通且二者的通道上设置有单向阀结构，环形腔还连通有气源接口，阀体与滑动座的上部围合成压力维持腔，压力维持腔与所述充气口相连通，所述阀芯支架与阀芯之间设置有顶紧弹簧，阀芯在顶紧弹簧的作用下抵靠在滑动座上从而阻断制动腔与气源接口的连通；

所述阀芯支架的中部设置有上下贯通设置的通过孔。

2.根据权利要求1所述的内调式自动变换比例制动阀，其特征在于，所述第一控制进气口与第二控制进气口连通设置，且二者共用一个进气口。

3.根据权利要求1所述的内调式自动变换比例制动阀，其特征在于，所述密封件为螺丝，限位挡板上配合螺丝设置有螺纹套筒。

4.根据权利要求1所述的内调式自动变换比例制动阀，其特征在于，所述限位挡板上设置有与通过孔相连通的排气孔。

5.根据权利要求4所述的内调式自动变换比例制动阀，其特征在于，所述限位挡板上对应排气孔设置有防尘胶垫。

6.根据权利要求1所述的内调式自动变换比例制动阀，其特征在于，所述增压活塞位于其行程顶端的时候，上抵压杆与下抵压杆之间设置有间隙。

Images