CN212032004U - 高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，其中的强旋减薄区包括：第一主干输入和输出地轨，其间间隔设置若干强旋减薄机，强旋减薄机的两侧均设置有第一分支上料地轨和出料地轨；旋压收口区包括：第二主干输入和输出地轨，其间间隔设置若干旋压收口机，旋压收口机的两侧均设置有第二分支上料和出料地轨；第一主干输入地轨与所有第一分支上料地轨之间、第一主干输出地轨与所有第一分支出料地轨之间、第二主干输入地轨与所有第二分支上料地轨之间、第二主干输出地轨与所有第二分支出料地轨之间均设置有AGV小车。本实用新型的优点在于：布局合理，全面实现自动化智能生产。

Description

高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线

技术领域

本实用新型涉及高压氢瓶生产技术领域，具体涉及铝内胆生产线。

背景技术

当前，我国提出“中国制造2025”计划，计划通过将信息化技术、自动化技术与传统制造业相结合，以实现制造业向工业4.0方向发展，完成由“制造大国”向“制造强国”的转变。

随着新能源发展的不断高歌猛进，高压氢瓶作为氢能源的载体，其智能化生产刻不容缓。然而目前高压氢瓶生产的自动化水平低，很多工序都依赖人工进行，这导致高压氢瓶生产效率低下，生产成本高。

实用新型内容

本实用新型需要解决的技术问题是：提供一种高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，其通过AGV小车与地轨实现相邻工作区域的衔接，从而实现生产自动化，大大提高了生产效率。

为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案是：高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，包括：定尺下料区、油墨喷涂区、强旋减薄区、余量切割区、清洗打磨区、旋压收口区、瓶口余量切割区、热处理区、检测区，强旋减薄区包括：平行设置的第一主干输入地轨和第一主干输出地轨，第一主干输入地轨和第一主干输出地轨之间间隔设置有若干台强旋减薄机，每台强旋减薄机的两侧均设置有上料缓存工位和出料缓存工位，每个上料缓存工位与第一主干输入地轨之间均设置有第一分支上料地轨，每个出料缓存工位与第一主干输出地轨之间均设置有第一分支出料地轨，第一主干输入地轨的输入端延伸至油墨喷涂区，第一主干输出地轨的输出端延伸至余量切割区；旋压收口区包括：平行设置的第二主干输入地轨和第二主干输出地轨，第二主干输入地轨和第二主干输出地轨之间间隔设置有若干旋压收口机，每台旋压收口机的两侧均设置有旋压收口缓存输入工位和旋压收口缓存输出工位，每个旋压收口缓存输入工位与第二主干输入地轨之间均设置有第二分支上料地轨，每个旋压收口缓存输出工位与第二主干输出地轨之间均设置有第二分支出料地轨；至少有一辆第一AGV小车在第一主干输入地轨与所有第一分支输入地轨之间运行；至少有一辆第二AGV小车在第一主干输出地轨与所有第一分支出料地轨之间运行，至少有一辆第三AGV小车在第二主干输入地轨与所有第二分支上料地轨之间运行，至少有一辆第四AGV小车在第二主干输出地轨与所有第二分支出料地轨之间运行。

进一步地，前述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，其中，定尺下料区与油墨喷涂区之间设置有若干第一动力辊道，所有第一动力辊道相互平行间隔设置。

进一步地，前述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，其中，余量切割区的输出端设置有第二动力辊道，第二动力辊道的输出端设置有第一输送地轨，第一输送地轨上设置有第五AGV小车，第一输送地轨延伸至清洗打磨区。

进一步地，前述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，其中，瓶口余量切割区输入端设置有第四动力辊道，第四动力辊道与第二主干输出地轨相衔接，瓶口余量切割区的输出端设置有若干第五动力辊道，第五动力辊道的输出端设置有第三输送地轨，第三输送地轨上设置有第六AGV小车，第三输送地轨延伸至热处理区。

进一步地，前述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，其中，所述的检测区包括：硬度测试工位、瓶口螺纹加工工位、防静电喷漆工位、成品检测工位。

进一步地，前述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，其中，强旋减薄区还包括：若干临时缓存区，每个临时缓存区的输入端与第一主干输入地轨之间也均设置有第一分支上料地轨，每个临时缓存区的输出端与第一主干输出地轨之间也均设置有第一分支出料地轨。

进一步地，前述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，其中，定尺下料区的输入端设置有若干平行设置的上料动力辊道。

进一步地，前述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，其中，检测区的输出端间隔设置有若干出料动力辊道。

本实用新型的优点在于：一、在车间布置定尺下料区、油墨喷涂区、强旋减薄区、余量切割区、清洗打磨区、旋压收口区、瓶口余量切割区、热处理区、检测区，从而实现铝内胆的生产，有效合理的布局大大提高了生产效率。二、油墨喷涂区与强旋减薄区之间的衔接、强旋减薄区与余量切割区之间的衔接、清洗打磨区与旋压收口区之间的衔接、旋压收口区与瓶口余量切割区之间的衔接、以及清洗打磨区的上料、热处理区的上料都采用AGV小车，AGV小车能向电脑实时反馈坐标、载荷情况等等，便于控电脑根据每个工位的实际需要控制各AGV小车的运行，从而实现了整个铝内胆的自动化智能生产，进而能大大提高生产效率，有效降低生产成本。

附图说明

图1是高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线的布局结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和优选实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1所示，高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，包括：定尺下料区1、油墨喷涂区2、强旋减薄区3、余量切割区4、清洗打磨区5、旋压收口区6、瓶口余量切割区7、热处理区8、检测区9。上述若干工作区呈U字型布置，所述的清洗打磨区5设置在U字型的封闭端。

定尺下料区1与油墨喷涂区2之间设置有若干第一动力辊道101，所有第一动力辊道101相互平行间隔设置。定尺下料区1的输入端设置有若干平行设置的上料动力辊道102。

本实施例中，强旋减薄区3包括：平行设置的第一主干输入地轨31和第一主干输出地轨32，第一主干输入地轨31和第一主干输出地轨32之间间隔设置有若干台强旋减薄机30，每台强旋减薄机30的两侧均设置有上料缓存工位301和出料缓存工位302，每个上料缓存工位301与第一主干输入地轨31之间均设置有第一分支上料地轨33，每个出料缓存工位302与第一主干输出地轨32之间均设置有第一分支出料地轨34，第一主干输入地轨31的输入端延伸至油墨喷涂区2，第一主干输出地轨32的输出端延伸至余量切割区4。至少有一辆第一AGV小车35在第一主干输入地轨31与所有第一分支上料地轨33之间运行，本实施例中设置有一辆第一AGV小车35。至少有一辆第二AGV小车36在第一主干输出地轨32与所有第一分支出料地轨34之间运行，本实施例中设置有一辆第二AGV小车36。本实施例中，强旋减薄区3还包括若干临时缓存区37，每个临时缓存区37的输入端与第一主干输入地轨31之间也均设置有第一分支上料地轨33，每个临时缓存区37的输出端与第一主干输出地轨32之间也均设置有第一分支出料地轨34。

余量切割区4的入端间隔设置有第二动力辊道41，第二动力辊道41与第一主干输出地轨32的输出端相衔接。余量切割区4的输出端间隔设置有若干第三动力辊道42，第二动力辊道42的输出端设置有第一输送地轨51，第一输送地轨51上设置有第五AGV小车511，第一输送地轨51延伸至清洗打磨区5。

旋压收口区6包括：平行设置的第二主干输入地轨61和第二主干输出地轨62，第二主干输入地轨61和第二主干输出地轨62之间间隔设置有若干旋压收口机60，每台旋压收口机60的两侧均设置有旋压收口缓存输入工位601和旋压收口缓存输出工位602，每个旋压收口缓存输入工位601与第二主干输入地轨61之间均设置有第二分支上料地轨63，每个旋压收口缓存输出工位602与第二主干输出地轨62之间均设置有第二分支出料地轨64。至少有一辆第三AGV小车65在第二主干输入地轨61与所有第二分支上料地轨63之间运行，本实施例中设置有一辆第三AGV小车65。至少有一辆第四AGV小车66在第二主干输出地轨62与所有第二分支出料地轨64之间运行，本实施例中设置有一辆第四AGV小车66。

瓶口余量切割区7的输入端间隔设置有第四动力辊道71，第四动力辊道71与第二主干输出地轨62相衔接。瓶口余量切割区7的输出端设置有若干第五动力辊道72，第五动力辊道72的输出端设置有第三输送地轨81，第三输送地轨81上设置有第六AGV小车82，第三输送地轨81延伸至热处理区8。

所述的检测区9包括：硬度测试工位91、瓶口螺纹加工工位92、防静电喷漆工位93、成品检测工位94。检测区9的输出端间隔设置有若干出料动力辊道95。

上述的所有AGV小车均是指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，工业应用中不需驾驶员的搬运车，以可充电之蓄电池为其动力来源。本实施例中的所述AGV小车上均安装有多关节机械臂，以实现物料的抓取与安装，卸载。AGV小车通过电脑控制路径及行为。

仓库10内的毛坯管100先输送至上料动力辊道102上，然后由上料动力辊102输送至在定尺下料区1。定尺下料区1设置有自动切割机，自动切割机根据产品生产所需的长度对毛坯管100进行自动切割，并留有加工余量。定尺下料区1切割过后的管件由第一动力辊道101输送至油墨喷涂区2。管件在油墨喷涂区2设置有油墨喷涂装置，油墨喷涂装置对管件内壁进行油墨喷涂。喷涂完毕后的管件由第一AGV小车35经第一主干输入地轨31、经其中一条第一分支上料地轨33输送至其中一台强旋减薄机30的上料缓存工位301中，上料缓存工位301上的喷涂后的管件进入至强旋减薄机30进行强旋减薄加工，从而使得喷涂后的管件变长、变薄，直至达到铝内胆产品所需长度、壁厚、内径等设计值。强旋减薄后的产品存放在出料缓存工位302。

强旋减薄区3设置多台强旋减薄机30的目的在于：一台强旋减薄机的一次强旋减薄操工序的时间较长，通常需若干小时，因此设置多台强旋减薄机30，可以大大提高生产效率。强旋减薄工位3还设置有临时缓存区37，临时缓存区37设置，其目的在于：用于临时存放，以调节上、下游工位的生产。

出料缓存工位302上的强旋减薄后的产品由第二AGV小车36经第一分支出料地轨34、以及第一主干输出地轨32输送至第二动力辊道41上，然后由第二动力辊道41输送至余量切割区4。余量切割区4处设置有自动切割机，自动切割机对强旋减薄后管件进行余量切割。余量切割后的产品由第三动力辊道42输送至第一输送地轨51的第五AGV小车511上，然后由第五AGV小车511输送至清洗打磨区5。余量切割后的产品在清洗打磨区5进行打磨以及铝碎屑清理。

清洗打磨区5完成清洗打磨后的产品由第三AGV小车65经第二主干输入地轨61、并经其中一条第二分支上料地轨63输送至其中一个旋压收口机60的旋压收口缓存输入工位601中。旋压收口机60对产品进行收口。设置多台旋压收口机60同时进行生产可以大大提高生产效率。完成收口后的产品放置在旋压收口缓存输出工位602，旋压收口缓存输出工位602的产品由第四AGV小车66经第二分支出料地轨64、第二主干输出地轨62输出。本实施例中，第二主干输出地轨62穿过打钢印工位67，打完钢印后的产品由第四AGV小车66输送至第四动力辊道71上。第四动力辊道71将产品输送至瓶口余量切割区7，产品在余量切割区7切除瓶口的余量。瓶口余量切割区7切割完成的产品被输送至第五动力辊道72，第五动力辊道72将产品输送至第三输送地轨81上的第六AGV小车82上。第六AGV小车82将产品送入至热处理区8。

产品在热处理区8进行固熔时效热处理。热处理完成后的铝内胆由第六动力辊道82输送至检测区9。铝内胆在检测区9依次经过硬度测试工位91、瓶口螺纹加工工位92、防静电喷漆工位93、成品检测工位94。硬度测试工位91设置有里氏硬度仪，铝内胆在硬度测试工位91进行硬度测试。测试合格的铝内胆进入瓶口螺纹加工工位92进行螺纹加工，螺纹加工完成的铝内胆进入防静电喷漆工位93进行外表面防静电漆的喷涂，完成防静电漆喷涂后的铝内胆再进入成品检测工位94进行称重检测，合格的则为成品铝内胆。合格的成品铝内胆由出料动力辊道95向外输出至库房存储。

本实用新型的优点在于：一、在车间布置定尺下料区1、油墨喷涂区2、强旋减薄区3、余量切割区4、清洗打磨区、旋压收口区、瓶口余量切割区、热处理区、检测区，从而实现铝内胆的生产，有效合理的布局大大提高了生产效率。二、油墨喷涂区2与强旋减薄区3之间的衔接、强旋减薄区3与余量切割区4之间的衔接、清洗打磨区5与旋压收口区6之间的衔接、旋压收口区6与瓶口余量切割区7之间的衔接、以及清洗打磨区5的上料、热处理区8的上料都采用AGV小车，AGV小车能向电脑实时反馈坐标、载荷情况等等，便于控电脑根据每个工位的实际需要控制各AGV小车的运行，从而实现了整个铝内胆的自动化智能生产，进而能大大提高生产效率，有效降低生产成本。

Claims (8)

1.高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，包括：定尺下料区、油墨喷涂区、强旋减薄区、余量切割区、清洗打磨区、旋压收口区、瓶口余量切割区、热处理区、检测区，其特征在于：强旋减薄区包括：平行设置的第一主干输入地轨和第一主干输出地轨，第一主干输入地轨和第一主干输出地轨之间间隔设置有若干台强旋减薄机，每台强旋减薄机的两侧均设置有上料缓存工位和出料缓存工位，每个上料缓存工位与第一主干输入地轨之间均设置有第一分支上料地轨，每个出料缓存工位与第一主干输出地轨之间均设置有第一分支出料地轨，第一主干输入地轨的输入端延伸至油墨喷涂区，第一主干输出地轨的输出端延伸至余量切割区；旋压收口区包括：平行设置的第二主干输入地轨和第二主干输出地轨，第二主干输入地轨和第二主干输出地轨之间间隔设置有若干旋压收口机，每台旋压收口机的两侧均设置有旋压收口缓存输入工位和旋压收口缓存输出工位，每个旋压收口缓存输入工位与第二主干输入地轨之间均设置有第二分支上料地轨，每个旋压收口缓存输出工位与第二主干输出地轨之间均设置有第二分支出料地轨；至少有一辆第一AGV小车在第一主干输入地轨与所有第一分支上料地轨之间运行；至少有一辆第二AGV小车在第一主干输出地轨与所有第一分支出料地轨之间运行，至少有一辆第三AGV小车在第二主干输入地轨与所有第二分支上料地轨之间运行，至少有一辆第四AGV小车在第二主干输出地轨与所有第二分支出料地轨之间运行。

2.根据权利要求1所述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，其特征在于：定尺下料区与油墨喷涂区之间设置有若干第一动力辊道，所有第一动力辊道相互平行间隔设置。

3.根据权利要求1所述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，其特征在于：余量切割区的输出端设置有第二动力辊道，第二动力辊道的输出端设置有第一输送地轨，第一输送地轨上设置有第五AGV小车，第一输送地轨延伸至清洗打磨区。

4.根据权利要求1所述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，其特征在于：瓶口余量切割区输入端设置有第四动力辊道，第四动力辊道与第二主干输出地轨相衔接，瓶口余量切割区的输出端设置有若干第五动力辊道，第五动力辊道的输出端设置有第三输送地轨，第三输送地轨上设置有第六AGV小车，第三输送地轨延伸至热处理区。

5.根据权利要求1所述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，其特征在于：所述的检测区包括：硬度测试工位、瓶口螺纹加工工位、防静电喷漆工位、成品检测工位。

6.根据权利要求1所述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，其特征在于：强旋减薄区还包括：若干临时缓存区，每个临时缓存区的输入端与第一主干输入地轨之间也均设置有第一分支上料地轨，每个临时缓存区的输出端与第一主干输出地轨之间也均设置有第一分支出料地轨。

7.根据权利要求1所述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，其特征在于：定尺下料区的输入端设置有若干平行设置的上料动力辊道。

8.根据权利要求1所述的高压氢瓶智能生产车间的铝内胆智能生产线，其特征在于：检测区的输出端间隔设置有若干出料动力辊道。

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