CN211942098U - 一种全自动热缩管套管机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种全自动热缩管套管机，该套管机包括：热缩管供给部，其适于供给热缩管；热缩管移送部，其具有固定杆，固定杆适于固定热缩管并将热缩管移送至预定的穿管位置；穿管部，其具有夹持通道，夹持通道的第一开口供线束插入，第二开口供固定杆拔出，且夹持通道上设有连通外部的通孔，其中，第二开口上设有限位单元以在固定杆离开夹持通道时，将热缩管限位在穿管位置，进给线束插入位于穿管位置的热缩管内至线束上的端子穿出第二开口，并通过通孔向夹持通道内供给热气流，以进行线束与热缩管的固定连接；热气流供给部，其向穿管部供给热气流。由此，可提高热缩管对导线端子的包覆质量，提高热缩管的套管精度。

Description

一种全自动热缩管套管机

技术领域

本实用新型涉及线束加工设备的技术领域，特别涉及一种全自动热缩管套管机。

背景技术

配电绝缘导线套接热缩管是配电线路加工制作的必要步骤。热缩管套接在导线端子上，并对其进行加热紧固，可以有效的对端子和导线进行绝缘保护。

传统的套热缩管工作是依靠人工来完成的，其生产效率低，人工成本高，因此市面上出现自动化程度高的套热缩管机器。然而，相关技术中的套热缩管机加工后的产品中热缩管对导线端子的包覆质量较差、无法保证热缩管的管口和端子的端面齐平，存在较大的误差。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决上述技术中的技术问题之一，即提高热缩管对导线端子的包覆质量，保证热缩管的管口和端子的端面齐平，提高热缩管的套管精度。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种全自动热缩管套管机。

本实用新型的另一个目的在于提出一种热缩管套管方法。

为达到上述目的，本实用新型在一方面提出了一种全自动热缩管套管机，其包括：热缩管供给部、热缩管移送部、穿管部和热气流供给部；

所述热缩管供给部适于供给热缩管；

所述热缩管移送部具有固定杆，所述固定杆适于固定热缩管并将所述热缩管供给部供给的热缩管移送至预定的穿管位置；

所述穿管部具有夹持通道，所述夹持通道的第一开口供线束插入，第二开口供所述固定杆拔出，且所述夹持通道上设有连通外部的通孔，其中，所述第二开口上设有限位单元以在所述固定杆离开所述夹持通道时，将所述热缩管限位在所述穿管位置，进给线束插入位于所述穿管位置的所述热缩管内至线束上的端子穿出所述第二开口，并通过所述通孔向所述夹持通道内供给热气流，以进行所述线束与所述热缩管的固定连接；

所述热气流供给部适于向所述夹持通道供给热气流。

根据本实用新型的全自动热缩管套管机，其通过固定杆固定热缩管并移送热缩管至预定的穿管位置，使得当固定杆将热缩管移送至穿管位置时，固定杆与穿管部的限位单元配合，可使热缩管准确地位于穿管位置；并且通过穿管部的限位单元，使得线束插入热缩管时，线束端子的端面可与热缩管的管口齐平；齐平后热缩管和线束保持不动，通过向夹持通道供给热气流，将热缩管固定在线束上，从而保证热缩管套管位置精确，提高热缩管对导线端子的包覆质量，保证热缩管的端口和端子的端面齐平，提高热缩管的套管精度。

另外，根据本实用新型上述实施例提出的全自动热缩管套管机，还可以具有如下附加的技术特征：

根据本实用新型的实施例，所述热缩管供给部具有热缩管进给组件和切断刃，所述热缩管进给组件将在带状的载体上使同一型号的热缩管并列并连接而成的连绕热缩管传送至预定的切断位置，所述切断刃用于从位于所述切断位置的所述连绕热缩管将热缩管切断并进行供给，所述切断刃呈剪刀结构。

根据本实用新型的实施例，所述切断刃包括第一刀片和第二刀片，所述第一刀片的刀刃与所述第二刀片的刀刃相向并且错开设置以共同限定出剪切口；所述第一刀片和所述第二刀片与张合驱动件连接以通过所述张合驱动件驱使所述第一刀片和所述第二刀片张合移动而使所述剪切口剪切所述热缩管。

根据本实用新型的实施例，所述热缩管供给部包括校圆管，所述校圆管的内径等于所述热缩管的外径，所述校圆管竖直设置且垂直于所述剪切口。

根据本实用新型的实施例，所述固定杆上设有多个沿所述固定杆的径向内凹的沟槽，多个所述沟槽在所述固定杆的外周面上周向分布，以使所述固定杆的外周面构造出用于抵接所述热缩管的内壁的定位部。

根据本实用新型的实施例，所述固定杆的横截面呈“+”字形。

根据本实用新型的实施例，所述热缩管移送部包括移送驱动件，所述移送驱动件具有旋转单元和移动单元，所述移动单元的移动端连接所述固定杆以驱使所述固定杆移动，所述旋转单元连接所述移动单元以驱使所述移动单元旋转而带动所述固定杆旋转。

根据本实用新型的实施例，所述夹持通道在张开状态和闭合状态之间可切换设置以接收所述热缩管；所述夹持通道的内壁面在所述第二开口处径向向内凸设有台阶以构造出所述限位单元，当所述固定杆离开所述夹持通道时，所述限位单元挡住所述热缩管以使所述热缩管脱离所述固定杆并限位在所述穿管位置。

根据本实用新型的实施例，还包括在第一位置和第二位置之间可移动地设置的回流腔，所述回流腔的顶部敞开；所述夹持通道在第二位置和第三位置之间可移动；所述热气流供给部包括加热管，所述加热管的一端连接气源供给部，另一端朝向所述第二位置，当所述夹持通道位于所述第二位置时，所述加热管通过所述通孔向所述夹持通道供给热气流；当所述回流腔位于所述第二位置时，所述加热管向套接有热缩管的线束供给热气流，所述热气流经所述回流腔回流至所述热缩管的外周面以使所述热缩管与所述线束紧固连接。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的全自动热缩管套管机制造的产品的立体图；

图2是根据本实用新型实施例的全自动热缩管套管机的示意图；

图3是根据本实用新型实施例的热缩管供给部的示意图；

图4是根据本实用新型实施例的热缩管供给部中切断刃的示意图；

图5是图3的局部放大图；

图6是根据本实用新型实施例的热缩管移送部与切断刃和穿管部配合的示意图；

图7是根据本实用新型实施例的热缩管移送部的示意图；

图8是图7的局部放大图；

图9是根据本实用新型实施例的穿管部的示意图；

图10是根据本实用新型实施例的穿管部的分解图；

图11是图10的局部放大图；

图12是根据本实用新型实施例的热气流供给部的结构图；

图13是根据本实用新型实施例的热气流供给部的分解图；

图14是根据本实用新型实施例的热气流供给部与回流腔的配合示意图；

附图标记说明：

全自动热缩管套管机1；

热缩管供给部100、热缩管进给组件101、校圆管1011、卷筒台1012、送管单元1013、传送轮10131、切断刃102、第一刀片1021、第一刀刃1021a、第一刀刃面1021b、第二刀片1022、第二刀刃1022a、第二刀刃面1022b、张合驱动件1023；

热缩管移送部200、固定杆201、沟槽2011、定位部2012、尖头部2013、移送驱动件202、旋转单元2021、移动单元2022；

穿管部300、夹持通道301、第一开口301a、第二开口301b、通孔301c、限位单元301d、第一夹爪302、第一通道3021、第二夹爪303、第二通道3031、夹爪驱动件304、夹线机构305、第三夹爪3051、第四夹爪3052、夹持气缸3053、移动机构306；

热气流供给部400、加热管401、回流腔402、流量调节机构403、调节板4031、调节孔40311、驱动器4032、保温腔404、固定件4041；

热缩管2、管口2a；

线束3、端子31、端面31a、电线32。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本实用新型的示例性实施例。虽然附图中显示了本实用新型的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本实用新型，并且能够将本实用新型的范围完整的传达给本领域的技术人员。

下面，参照各图说明本实施方式所涉及的全自动热缩管套管机和使用该全自动热缩管套管机的热缩管套接方法。

产品的形状：

首先，参照图1，说明本实施方式所涉及的全自动热缩管套管机所处理的产品的形状。

如图1所示，该产品包括热缩管2和线束3。其中，线束3包括端子31和电线32。热缩管2套接在端子31和电线32的连接处并紧固包覆在该连接处上。在该产品中，要求端子31的端面31a与热缩管2的管口2a齐平。由此，要求热缩管2的切口要平整，热缩管2 和线束3的套接位置要精准，热缩时，热缩管的受热要均匀。

全自动热缩管套管机的概要

参照图2，图2是本实施方式所涉及的全自动热缩管套管机1的结构示意图。其中，箭头的走向为热缩管2的进给路径。

如图2-图14所示，本实施方式所涉及的全自动热缩管套管机1大致包括：热缩管供给部100，其将热缩管2在预定的进给方向供给；热缩管移送部200，其将热缩管供给部100供给的热缩管2移动至穿管位置；穿管部300，其将线束3插入位于穿管位置的热缩管2内；热气流供给部400，其向穿管部300供给热气流，使热缩管2经热缩而固定连接在线束3上。

在本实用新型的一个方面，本实用新型提出了一种全自动热缩管套管机1。根据本实用新型的实施例，参考图2和图3，该全自动热缩管套管机1包括：热缩管供给部100、热缩管移送部200、穿管部300和热气流供给部400。

其中，热缩管供给部100适于供给热缩管2；热缩管移送部200具有固定杆201，固定杆201适于固定热缩管2并将热缩管供给部100供给的热缩管2移送至预定的穿管位置；穿管部300具有夹持通道301，夹持通道301的第一开口301a供线束插入，第二开口301b 供固定杆201拔出，且夹持通道301上设有连通外部的通孔301c，其中，第二开口301b上设有限位单元301d以在固定杆201离开夹持通道301时，将热缩管2限位在穿管位置，进给线束插入位于穿管位置的热缩管2内至线束3上的端子31穿出第二开口301b，并通过通孔301c向夹持通道301内供给热气流，以进行线束3与热缩管2的固定连接；热气流供给部400适于向夹持通道301供给热气流。

换言之，穿管位置在夹持通道301内，其中，限位单元301d与固定杆201配合将热缩管2限位在穿管位置上，限位单元301d和第二开口301b的设置使得线束3插入热缩管2 时，端子31穿出第二开口301b，限位单元301d限位热缩管2的管口2a和端子31的端面 31a，从而在穿管时，达到热缩管3的管口2a和端子31的端面31a齐平。接着，保持线束 3和热缩管2不动，向夹持通道301内提供热气流，热气流使得热缩管2热收缩而包覆在线束3上，这里，夹持通道301对穿管位置的热缩管2和线束3定位，再结合热气流热缩，可保证套管位置精确。

因此，根据本实用新型的全自动热缩管套管机1，其通过固定杆201固定热缩管2并移送热缩管2至预定的穿管位置，使得当固定杆201将热缩管2移送至穿管位置时，固定杆201与穿管部300的限位单元301d配合，可使热缩管2准确地位于穿管位置；并且通过穿管部300的限位单元301d，使得线束3插入热缩管2时，端子31的端面31a 可与热缩管2的管口2a齐平；齐平后热缩管2和线束3保持不动，通过向夹持通道301 供给热气流，将热缩管2固定在线束3上，从而保证热缩管2套管位置精确，提高热缩管2对导线端子的包覆质量，保证热缩管2的管口和端子31的端面齐平，提高热缩管2的套管精度。

热缩管供给部100参照图3-图5：

在本实用新型的一些实施例中，热缩管供给部100具有热缩管进给组件101和切断刃 102，热缩管进给组件101将在带状的载体上使同一型号的热缩管并列并连接而成的连绕热缩管传送至预定的切断位置，切断刃102用于从位于切断位置的连绕热缩管将热缩管切断并进行供给，切断刃102呈剪刀结构。由此，通过呈剪刀结构的切断刃102可避免在切断过程中热缩管2随切刀移动，可在切热缩管2时，保证热缩管2切口平整，不会切歪，保证热缩管的质量。

其中，切断刃102包括第一刀片1021和第二刀片1022，第一刀片1021的刀刃与第二刀片1022的刀刃相向并且错开设置以共同限定出剪切口；第一刀片1021和第二刀片1022与张合驱动件1023连接以通过张合驱动件1023驱使第一刀片1021和第二刀片1022张合移动而使剪切口剪切热缩管2。可以理解地，呈剪刀结构分布的第一刀片1021和第二刀片1022的两末端聚合，另外两末端分散，使得两刀片的俯视图呈八字型。然后，第一刀片1021的第一刀刃1021a与第二刀片1022的第二刀刃1022a相向并且错开设置以共同限定出剪切口，使得在张合驱动件1023驱使第一刀片1021和第二刀片1022张合移动时，第一刀片1021和第二刀片1022可剪切配合以切断热缩管。

可选地，第一刀片1021具有从刃口倾斜向上的第一刀刃面1021b，第二刀片1022具有从刃口倾斜向下的第二刀刃面1022b，第一刀刃面1021b和第二刀刃面1022b的倾斜角度一致。如此，通过倾斜的刀刃面可引导第一刀片1021和第二刀片1022切入热缩管2，可进一步地保证热缩管切口平整。

进一步地，第一刀刃面1021b和第二刀刃面1022b的倾斜角度均为30°。由此，可保证热缩管在被剪切后切口平整。

可选地，张合驱动件1023为夹爪气缸，夹爪气缸的两夹爪与第一刀片1021和第二刀片1022一一对应地连接。其中，第一刀片1021和第二刀片1022的刀背分别固定在两刀座上，两刀座再与两夹爪一一对应连接，使得夹爪气缸可驱使第一刀片1021和第二刀片1022张合移动而剪切热缩管。

在本实用新型的一些实施例中，热缩管进给组件101包括校圆管1011，校圆管1011的内径等于热缩管的外径，校圆管1011竖直设置且垂直于剪切口。也就是说，在剪切口的上方设有校圆管1011，校圆管1011通过其内管可对扁状或是弯曲的热缩管进行校圆，由此可进一步地保证热缩管2不会被切歪，保证热缩管2切口平整。并且，通过校圆管1011的设置，使得热缩管2可竖直地被刀片剪切。

可选地，校圆管1011的入口为喇叭导向口。由此，可引导热缩管2进入校圆管1011内，提高校圆效率。

可选地，热缩管进给组件101还包括卷筒台1012和送管单元1013。卷筒台1012能旋转地保持卷状的热缩管。送管单元1013适于将卷状的连绕式的热缩管输送至剪切口处进行剪切。其中，送管单元1013包括多个适于夹紧传送热缩管至校圆管1011的传送轮组，各传送轮组包含两相对设置且转向相反的传送轮10131。由此，通过两传送轮10131在旋转时夹紧热缩管，可自动的传送热缩管。并且，可通过布置传送轮组的位置，使得热缩管可竖直传送。其中，两传送轮10131的旋转可通过电机、齿轮和同步带进行传送驱使，两传送轮10131夹紧的动作可通过气缸驱使其中一传送轮10131移动而靠近另一传送轮。

可选地，在送管单元1013内也可设置校圆管1011对热缩管进行校圆。

热缩管移送部200参照图6-图7：

在本实用新型的一些实施例中，固定杆201上设有多个沿固定杆201的径向内凹的沟槽2011，多个沟槽2011在固定杆201的外周面上周向分布，以使固定杆201的外周面构造出用于抵接热缩管2的内壁的定位部2012。也就是说，固定杆201通过沟槽2011的设置，使得固定杆201的外周面沿其周向是不平整的，具有凹凸落差；而定位部2012又是具有固定杆201本身所存在的弧度。如此，在固定杆201插入热缩管2时，固定杆201的外周面除沟槽2011的位置会抵接热缩管2的内壁，并可防止热缩管2在固定杆201上移动或是转动，从而可保证热缩管2在固定杆201上的位置稳定，进而保证热缩管2被切断的位置稳定；同时热缩管2在穿管位置时，因定位部2012上具有弧度的表面，使得限位单元301d 可顺利地将热缩管2脱离固定杆201。因此，通过固定杆201可插入热缩管2而固定热缩管2，通过固定杆201上的定位部2012定位热缩管2，使得热缩管2在固定杆201上的位置稳定，如此，当固定杆201插入热缩管2时，切断刃102可准确地切断热缩管2，保证热缩管2不会切歪；当固定杆201将热缩管2移送至穿管位置时，固定杆201与限位单元301d配合，可使热缩管2准确地位于穿管位置，从而保证热缩管2的套管位置精确。

可选地，沟槽2011的数量为四个，四个沟槽2011在固定杆201的外周面上均匀地周向间隔分布。由此，可使固定杆201稳定地定位热缩管2。

进一步地，固定杆201的横截面呈“+”字形。也就是说，沟槽2011是V形状的。将固定杆201的横截面设置成“+”字形，可满足定位部2012对热缩管2的定位的同时，配合限位单元301d的使用。

另外，结合图7，固定杆201的一端具有用于引导固定杆201插入热缩管2的尖头部2013。尖头部2013使得固定杆201可快速地插入热缩管2，提高其移送热缩管2的效率。

结合图5和图6，热缩管移送部200还包括移送驱动件202，移送驱动件202包括旋转单元2021和移动单元2022，移动单元2022的移动端连接固定杆201以驱使固定杆201移动，旋转单元2021连接移动单元2022以驱使移动单元2022旋转而带动固定杆201旋转。也就是说，剪切口和穿管位置是垂直布置的，由此通过旋转单元2021和移动单元2022的配合可将热缩管2从剪切口移送至穿管位置。所以，根据该热缩管移送部200通过固定杆 201和移送驱动件202的配合，可合理地步骤剪切口和穿管部300的位置。

可选地，旋转单元2021为摆缸，移动单元2022为气缸，气缸的缸体固定在摆缸的动力输出轴上，气缸的活塞杆连接固定杆201。通过高精度的摆缸和气缸的配合，可进一步地保证热缩管2在固定杆201上的位置稳定。

穿管部300参照图9-图11：

在本实用新型的一些实施例中，夹持通道301在张开状态和闭合状态之间可切换设置以接收热缩管2；夹持通道301的内壁面在第二开口301b处径向向内凸设有台阶以构造出限位单元301d，当固定杆201离开夹持通道301时，限位单元301d挡住热缩管2以使热缩管2脱离固定杆201并限位在穿管位置。当线束3插入热缩管2时，限位单元301d和第二开口301b的设置使得端子31穿出第二开口301b，限位单元301d限位热缩管2的管口2a 和端子31的端面31a，从而达到热缩管3的管口2a和端子31的端面31a齐平。

可选地，夹持通道301是由夹管机构的两夹爪构造出的。具体而言，夹管机构包括第一夹爪302、第二夹爪303及夹爪驱动件304，其中，夹爪驱动件304可以为夹爪气缸以便于夹紧。第一夹爪302内形成第一通道3021，第一通道3021径向突起形成第一台阶；第二夹爪303内形成与第一通道3021相对应的第二通道3031，第二通道3031径向突起形成与第一台阶相对应的第二台阶；第一通道3021及第二通道3031互相靠近而形成夹持通道301，第一台阶及第二台阶互相靠近而形成限位单元301d；夹爪驱动件304驱使第一夹爪302及第二夹爪303互相靠近或者互相远离。由此，通过夹爪驱动件304驱使第一夹爪302和第二夹爪303的张合使得夹持通道301在张开状态和闭合状态之间切换，进而张开接收热缩管2，闭合配合限位单元301d使热缩管2脱离固定杆201。

可选地，穿管部300还包括夹线机构305，夹线机构305用于夹持线束3。具体而言，夹线机构305包括第三夹爪3051、第四夹爪3052和夹持气缸3053，第三夹爪3051及第四夹爪3052分别设置在夹持气缸3053的活动端上，第三夹爪3051及第四夹爪3052互相靠近而夹持线束3，夹持气缸3053驱使第三夹爪3051及第四夹爪3052互相靠近或者互相远离。其中，第三夹爪3051上及第四夹爪3052上分别设置防止线束脱落的爪牙。当需夹持线束3时，夹持气缸3053驱使第三夹爪3051及第四夹爪3052互相靠近而夹持线束3，爪牙有效防止线束3脱落。

可选地，夹持通道301的第一开口301a上还设置有便于线束3插入的导向口，当线束 3插入夹持通道301时，端子存在未正对夹持通道301的情况，此时端子可沿着导向口的侧壁插入夹持通道301。

可选地，夹持通道301上的通孔301d径向设置在夹持通道301的顶部。

另外，穿管部300还包括移动机构306，移动机构306可驱使夹持通道301在第二位置和第三位置之间移动。具体而言，移动机构306可以包括可调行程气缸、滑轨及滑块，可调行程气缸驱动滑块在滑轨上移动，滑块则带动夹持通道301在第二位置和第三位置之间移动。其中，在第二位置时，夹持通道301的通孔301d可对应热气流供给部400，使得热气流供给部400向夹持通道301内供给热气流；在第三位置时，夹持通道301避开热气流供给部400。

热气流供给部400参照图12-图14：

在本实用新型的一些实施例中，热气流供给部400包括加热管401，加热管401的一端连接气源供给部，另一端朝向所述第二位置，当夹持通道301位于所述第二位置时，加热管401通过通孔301d向夹持通道301供给热气流，使得热缩管2热缩固定在线束3上。其中，通过加热管401与通孔301d和夹持通道301的配合，可直接利用热气流使热缩管2与线束3紧固连接。

当然，为保证热缩管2的外周面受热均匀，包覆质量更好。该热气流供给部400还可以设置回流腔402，回流腔402在第一位置和第二位置之间可移动。前述的加热管401与通孔301d和夹持通道301的配合，可以是使热缩管2预定位在线束3上。然后，将夹持通道 301移至第三位置，将回流腔402移至第二位置，使得加热管401朝向线束3上的热缩管2 供给热气流，热气流会经回流腔402回流至热缩管2的外周面，使得热缩管2热缩均匀而紧固包覆在线束3上。由此，可进一步保证热缩管2与线束3之间的套管精度。

可选地，回流腔402是顶部敞开的凹槽。凹槽的内壁面可使热气流向上回流。

进一步地，回流腔402的凹槽是呈椎体状。由此，可提高热气流的回流效果。

可选地，加热管401内设置供气流通过的气流通道。该热气流供给部400还包括流量调节机构403，流量调节机构403包括调节板4031及驱动器4032，驱动器4032的活动端与调节板4031连接并驱使其移动，调节板4031可移动设置在加热管301的出气口上以全部覆盖或者部分覆盖出气口。

在加热时，首先驱动器4032驱使调节板4031完全覆盖出气口以封闭加热管401上气流通道，接着加热管401开始加热，由于气流通道内的空气较少，从而可以快速地对该空气进行加热，将空气加热后，驱动器4032驱使调节板4031部分覆盖或者不覆盖出气口以控制热气的流出量，方便对热缩管2进行加热，因此，该热气流供给部400可快速加热空气，方便控制热气的流出量，从而提高生产效率。

可选地，还包括保温腔404，保温腔404内安装加热管401，使得加热管401散发出的热量不易被外界空气带走，从而提高加热管401的加热效果。

可选地，驱动器4032设置在保温腔404的一侧，驱动器4032的活动端伸入保温腔404 内与调节板4031连接，其中，驱动器4032可以为气缸，该气缸的活动端伸入保温腔404内与调节板4031连接，以便于驱使调节板4031移动。

可选地，调节板4031上设置调节孔40311，调节孔40311与出气口相对应，移动调节板4031以调整调节孔40311与出气口的重叠量，调节孔40311与出气口的重叠量越大，热气流出量越大，调节孔40311与出气口的重叠量越小，热气流出量越小，从而方便调整气流量的输出量，以提高生产效率。

可选地，保温腔404内设置固定件4041，加热管401穿过固定件4041而固定在保温腔 404内，其中，固定件4041可以包括第一固定件及第二固定件，第一固定件径向向内凹陷形成凹槽，第二固定件设置在该凹槽内而将加热管401固定。第一固定件及第二固定件配合能有效固定加热管401，防止加热管401产生晃动。

另外，利用上述全自动热缩管套管机1进行热缩管套管方法，包含以下的工序：

热缩管供给工序，将在带状的载体上使同一型号的热缩管并列并连接而成的连绕热缩管传送至预定的切断位置，利用切断刃从位于所述切断位置的所述连绕热缩管将热缩管切断并进行供给；在该工序中，热缩管从卷筒台1012经送管单元1013传送至切断刃102的剪切口处。

热缩管移送工序，利用固定杆201将被切断后的热缩管移送至预定的穿管位置；在该工序中，固定杆201先插入剪切口处的热缩管2内，切断刃102再将位于切断位置的连绕热缩管切断，然后移送驱动件202驱使固定杆201将热缩管移送至夹持通道301。

套管工序，其包括穿管工序和预固管工序，穿管工序利用夹持通道301将线束3插入位于穿管位置的热缩管2内，预固管工序利用热气流将位于穿管位置的热缩管2预固在线束3上；在该工序中，夹持通道301张开接收固定有热缩管2的固定杆201后，再闭合，固定杆201则由移送驱动件202驱使，从夹持通道301的第二开口301b拔出，限位单元301d 阻止热缩管2被带出，使得热缩管2限位在穿管位置处。接着，热气流供给部400通过通孔301c向夹持通道301供给热气流，使得热缩管2预固在线束3上。

加热紧固工序，向预固在线束上的热缩管的外周供给热气流，以将所述热缩管紧固连接在所述线束上。在该工序中，回流腔402位于第二位置与加热管401配合，对热缩管2的外周面提供均匀的热气流。

由此，根据本实用新型实施例的热缩管套管方法，通过热缩管工序、热缩管移送工序、套管工序和加热紧固工序的配合，可提高热缩管对导线端子的包覆质量，保证热缩管的管口和端子的端面齐平，提高热缩管的套管精度。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不应理解为必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (9)

1.一种全自动热缩管套管机，其特征在于，包括：热缩管供给部、热缩管移送部、穿管部和热气流供给部；

所述热缩管供给部适于供给热缩管；

所述热缩管移送部具有固定杆，所述固定杆适于固定热缩管并将所述热缩管供给部供给的热缩管移送至预定的穿管位置；

所述穿管部具有夹持通道，所述夹持通道的第一开口供线束插入，第二开口供所述固定杆拔出，且所述夹持通道上设有连通外部的通孔，其中，所述第二开口上设有限位单元以在所述固定杆离开所述夹持通道时，将所述热缩管限位在所述穿管位置，进给线束插入位于所述穿管位置的所述热缩管内至线束上的端子穿出所述第二开口，并通过所述通孔向所述夹持通道内供给热气流，以进行所述线束与所述热缩管的固定连接；

所述热气流供给部适于向所述夹持通道供给热气流。

2.如权利要求1所述的全自动热缩管套管机，其特征在于，所述热缩管供给部具有热缩管进给组件和切断刃，所述热缩管进给组件将在带状的载体上使同一型号的热缩管并列并连接而成的连绕热缩管传送至预定的切断位置，所述切断刃用于从位于所述切断位置的所述连绕热缩管将热缩管切断并进行供给，所述切断刃呈剪刀结构。

3.如权利要求2所述的全自动热缩管套管机，其特征在于，所述切断刃包括第一刀片和第二刀片，所述第一刀片的刀刃与所述第二刀片的刀刃相向并且错开设置以共同限定出剪切口；所述第一刀片和所述第二刀片与张合驱动件连接以通过所述张合驱动件驱使所述第一刀片和所述第二刀片张合移动而使所述剪切口剪切所述热缩管。

4.如权利要求3所述的全自动热缩管套管机，其特征在于，所述热缩管供给部包括校圆管，所述校圆管的内径等于所述热缩管的外径，所述校圆管竖直设置且垂直于所述剪切口。

5.如权利要求1所述的全自动热缩管套管机，其特征在于，所述固定杆上设有多个沿所述固定杆的径向内凹的沟槽，多个所述沟槽在所述固定杆的外周面上周向分布，以使所述固定杆的外周面构造出用于抵接所述热缩管的内壁的定位部。

6.如权利要求1或5所述的全自动热缩管套管机，其特征在于，所述固定杆的横截面呈“+”字形。

7.如权利要求1或5所述的全自动热缩管套管机，其特征在于，所述热缩管移送部包括移送驱动件，所述移送驱动件具有旋转单元和移动单元，所述移动单元的移动端连接所述固定杆以驱使所述固定杆移动，所述旋转单元连接所述移动单元以驱使所述移动单元旋转而带动所述固定杆旋转。

8.如权利要求1所述的全自动热缩管套管机，其特征在于，所述夹持通道在张开状态和闭合状态之间可切换设置以接收所述热缩管；所述夹持通道的内壁面在所述第二开口处径向向内凸设有台阶以构造出所述限位单元，当所述固定杆离开所述夹持通道时，所述限位单元挡住所述热缩管以使所述热缩管脱离所述固定杆并限位在所述穿管位置。

9.如权利要求1所述的全自动热缩管套管机，其特征在于，还包括在第一位置和第二位置之间可移动地设置的回流腔，所述回流腔的顶部敞开；所述夹持通道在第二位置和第三位置之间可移动；所述热气流供给部包括加热管，所述加热管的一端连接气源供给部，另一端朝向所述第二位置，当所述夹持通道位于所述第二位置时，所述加热管通过所述通孔向所述夹持通道供给热气流；当所述回流腔位于所述第二位置时，所述加热管向套接有热缩管的线束供给热气流，所述热气流经所述回流腔回流至所述热缩管的外周面以使所述热缩管与所述线束紧固连接。

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