CN211940480U - 一种移动式车载抛丸机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种移动式车载抛丸机，包括抛丸系统、驾驶系统和除尘系统，所述抛丸系统包括安装架、主抛丸单元以及至少一组侧抛丸单元，所述安装架包括连接板、用于连接主抛丸单元并能使主抛丸单元前端上翘或下垂的主连接件以及用于连接侧抛丸单元并能使侧抛丸单元前端上翘或下垂的侧连接件，所述连接板与驾驶系统一侧相连，所述主连接件安装在连接板与主抛丸单元之间，所述侧连接件安装在连接板与侧抛丸单元之间。本实用新型通过增设侧抛丸单元，侧抛丸单元与主抛丸单元之间的组合至少大于整机的宽度，即能对靠近墙面或墙角处的表面进行抛丸处理，同时进一步增大了单次可处理表面的宽度，更加提高了整个表面处理作业的效率。

Description

一种移动式车载抛丸机

技术领域

本实用新型涉及表面抛丸处理技术领域，具体涉及一种移动式车载抛丸机。

背景技术

在车载式抛丸机领域中，我国暂处于技术广泛应用的空缺阶段，而现有技术中，申请号为201310476180.6的中国实用新型专利公开了一种驾驶室抛丸机，它作为一种带有行走系统的大型抛丸处理设备，虽然可以应对大型建筑体的大面积表面高效抛丸处理作业，但是该驾驶式抛丸机中的前侧抛丸处理单元采用了可横移式的设计，以达到可以横向调整抛丸处理位置的目的。而我们在实际作业中发现，此横移式设计几乎没有实际操作意义，并且由于此设计，导致了整机不能处理靠近墙面或墙角位置处的表面(处理面与墙面之间始终留有较大距离，否则整机的驾驶及动力单元过于贴靠墙面而容易造成侧翻等安全隐患)，使用存在较为明显的局限性。

有鉴于此，为解决目前大型车载式抛丸机不能处理靠近墙面或墙角位置处的缺陷是我们亟需解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种移动式车载抛丸机，用以解决目前大型车载式抛丸机不能处理靠近墙面或墙角位置处缺陷的问题。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：一种移动式车载抛丸机，包括抛丸系统、驾驶系统和除尘系统，所述抛丸系统包括安装架、主抛丸单元以及至少一组侧抛丸单元，所述安装架包括连接板、用于连接主抛丸单元并能使主抛丸单元前端上翘或下垂的主连接件以及用于连接侧抛丸单元并能使侧抛丸单元前端上翘或下垂的侧连接件，所述连接板与驾驶系统一侧相连，所述主连接件安装在连接板与主抛丸单元之间，所述侧连接件安装在连接板与侧抛丸单元之间。

进一步地，所述主连接件包括主横轴、与主横轴固定连接的两根主连接臂以及与主横轴相连的至少一组第一动力组件，两根主连接臂分别与主抛丸单元两侧固定连接，第一动力组件的固定端安装在连接板上，第一动力组件的输出端与主横轴固定连接并能使主横轴上下摆动，所述侧连接件包括侧横轴、至少一根侧连接臂以及至少一组第二动力组件，至少一根侧连接臂均连接在侧抛丸单元与侧横轴之间，第二动力组件的固定端安装在连接板上，第二动力组件的输出端与侧横轴固定连接并能使侧横轴上下摆动。

进一步地，所述第一动力组件和第二动力组件均包括伸缩油缸以及连接在伸缩油缸活塞杆上的弯臂，弯臂一端与伸缩油缸活塞杆固定连接，另一端与连接板铰接，第一动力组件的弯臂中部固定在主横轴上，第二动力组件的弯臂中部固定在侧横轴上。

进一步地，所述主抛丸单元包括抛丸室、反弹仓和分离仓，分离仓连接在抛丸室与反弹仓上端口之间，所述分离仓内设置有多级减速仓和风力调整仓，多级减速仓位于反弹仓与风力调整仓之间，且多级减速仓包括用于给反弹仓内出射的丸流进行减速的第一减速组件和第二减速组件，第一减速组件连接在反弹仓出射口与第二减速组件之间。

进一步地，所述第一减速组件包括基板以及至少一块减速板，所述基板连接在反弹仓出射口处的外壁上并用于对丸料进行导流，至少一块减速板排列在基板与第二减速组件之间，与基板相连的首块减速板靠近基板的一侧位于该基板导流方向的外侧，首块减速板远离基板的一侧位于该基板导流方向的内侧，相邻减速板之间的连接方式与首块减速板和基板之间的连接方式相同。

进一步地，首块减速板与基板相互靠近一侧的端部之间以及相邻减速板相互靠近一侧的端部之间均形成有调风口。

进一步地，所述第二减速组件包括减速弧板，减速弧板一端与末块减速板连接，另一端与分离仓内腔底壁之间形成排料口，且减速弧板的弧心位于减速弧板靠近反弹仓的一侧。

进一步地，所述主抛丸单元远离连接板的一侧下部安装有清扫机构，清扫机构包括防尘罩以及固定在防尘罩两侧的支臂，两侧的支臂一端与主抛丸单元固定连接，另一端之间可转动地安装有转轴，转轴上套装有轴套，轴套上成型有若干清扫刷毛，其中一侧的支臂上安装有可驱动转轴旋转的电机。

进一步地，所述除尘系统连接在驾驶系统远离抛丸系统的一侧，除尘系统远离驾驶系统的一侧设置有丸料回收机构。

进一步地，所述丸料回收机构包括机架以及安装在机架上的皮带输送组件，皮带输送组件的进料端向下倾斜，且皮带输送组件进料端一侧的辊轴上套装有用于支撑皮带传动的磁性滚筒，所述皮带输送组件中皮带的传送面上加工有若干防滑凸边，所述机架一侧与除尘系统相连，另一侧设置有接料斗，接料斗上安装有与皮带输送组件出料端连接的挡料板。

本实用新型实施例提供的移动式车载抛丸机具有的有益效果是：

1、通过在主抛丸单元至少一侧增设侧抛丸单元，侧抛丸单元与主抛丸单元之间的组合至少大于整机的宽度，即能对靠近墙面(立面)或墙角处的表面进行抛丸处理，同时进一步增大了单次可处理表面的宽度，更加提高了整个表面处理作业的效率；

2、由于主抛丸单元中反弹仓出射的丸料带有巨大动能，高速冲击的丸料容易对靠近反弹仓处分离仓内腔部分造成冲击损坏，通过在主抛丸单元内设置多级减速仓，多级减速仓包括具有一级强力减速作用的第一减速组件和具有二级缓冲减速作用的第二减速组件，第一减速组件中的多级减速板排列方式可以极大地释放或减小反射丸料的动能，从而使进入多级减速仓尤其是第二减速组件中减速弧板部分的丸料急剧减速，不会对第二减速组件部分造成极大冲击损坏，只需要更换减速板即可保证多级减速仓较长的使用寿命；

3、在第一减速组件中的多级相邻减速板之间形成调风口，即第一减速组件采用非密封状态，可与风力调整仓相通，使反弹仓内的丸料在负压吸力和反弹力的共同作用下更加顺畅地进入多级减速仓进行回收，避免出现因部分丸料未能从反弹仓出射口处顺利射出而造成丸料未能及时回收并出现的浪费现象；

4、通过在主抛丸单元前侧增设清扫机构，可以对待处理表面进行预清理，以减小后续钢砂或钢丸与表面杂质分离的难度；

5、通过再除尘系统后侧设置丸料回收机构，可对从抛丸单元处泄漏的少量丸料进行及时收集，不仅可防止丸料散落至进行抛丸处理的表面上，影响整体作业环境的清洁程度，还能进一步减少丸料的消耗量，达到资源高利用率及高回收率的目的。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的移动式车载抛丸机的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的抛丸系统的结构示意图；

图3为图2所示抛丸系统的主视示意图；

图4为本实用新型实施例提供的主抛丸单元的分离仓的结构示意图；

图5为图4所示分离仓的主视示意图；

图6为本实用新型实施例提供的除尘系统和丸料回收机构的连接示意图；

图7为图6所示除尘系统和丸料回收机构连接的另一视角示意图；

图8为本实用新型实施例提供的丸料回收机构的结构示意图。

图中标记：1-抛丸系统；11-主抛丸单元；12-侧抛丸单元；13-连接板；14-主连接臂；15-主横轴；16-侧横轴；17-弯臂；18-伸缩油缸；19-侧连接臂；111-抛丸室；112-反弹仓；113-分离仓；1121-反弹仓出射口；1131-多级减速仓；1132-风力调整仓；1133-风力调整组件；1134-磁选分离滚筒机构；1135-丸料收集仓；11311-基板；11312-减速板；11313-调风口；11314-减速弧板；11315-排料口；11316-初筛分离板；11317-上过道；11318-下过道；2-动力系统；3-驾驶系统；4-工程车驾驶室；5-除尘系统；6-丸料回收机构；61-机架；62-皮带输送组件；63-磁性滚筒；64-接料斗；65-挡料板；66-皮带传送面；67-防滑凸边；7-沉降箱；8-风机；9-清扫机构；91-支臂；92-防尘罩；93-转轴；94-清扫刷毛。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

“大致”、“基本”等用语旨在说明相关内容并不是要求绝对的精确，而是可以有一定的偏差。例如“大致平行”并不仅仅表示绝对的平行，由于实际生产、操作过程中，难以做到绝对的“平行”，一般都存在一定的偏差。因此，除了绝对平行之外，“大致平行”还包括上述的存在一定偏差的情况。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，亦可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例

请参阅图1，本实施例提供的移动式车载抛丸机包括顺次连接的抛丸系统1、动力系统2、驾驶系统3和除尘系统5，抛丸系统1位于驾驶系统3的前进侧，当然，抛丸系统1也可以位于驾驶系统的非前进侧，即左右侧和后侧均可，根据国内的惯常加工方向，本实施例中优选为抛丸系统1位于驾驶系统3的前进侧，除尘系统5位于驾驶系统3远离抛丸系统1的一侧，所述动力系统2集成在驾驶系统3上并为整机提供足够的驱动前进力。本抛丸机的主要工作原理是通过动力系统2带动整机前进，抛丸系统1对待处理表面进行抛丸处理，产生的粉尘杂质通过与抛丸系统1相连的多根除尘管与驾驶系统3一侧的沉降箱7相连，沉降箱7将灰尘初步沉降后再排入至除尘系统5内进行充分降尘，安装在除尘系统5上的风机8为整个循环风道提供充足的负压吸力，即抛丸系统1处产生的杂质通过风机8产生的负压吸力经除尘管、沉降箱7后被抽吸至除尘系统5内。由于风机8产生的负压吸力相当大，工作时会产生高频的噪音，会对驾驶系统3上的驾驶员正常作业造成影响，并且会存在一定安全隐患，因此，在驾驶系统3的驾驶仓采用工程车驾驶室4的形式，这种隔离操作的方式不仅具有一定防护功能，而且能大大减缓噪音对操作人员的影响，同时自带空调调温系统，能够给与操作人员一个安全舒适的操作环境。

由于抛丸机存在技术瓶颈的问题，抛丸部分尺寸越大(反弹冲击口处理面越大)，越容易导致丸料泄漏，因此抛丸部分的宽度始终小于整机的宽度，才能达到一个较优的丸料回收率，就会导致整机无法对靠近墙面或立面的表面进行抛丸处理，否则整机过于贴近立面容易造成刮擦甚至侧翻的现象。为了能够在整机安全不侧翻或者驾驶系统3不会磨损立面的前提下对靠近墙面或立面处的表面进行抛丸处理，请参阅图2，所述抛丸系统1包括安装架、主抛丸单元11以及至少一组侧抛丸单元12，当侧抛丸单元12为一组时，侧抛丸单元12可位于主抛丸单元11左侧或右侧，一组侧抛丸单元12与一组主抛丸单元11通过安装架与驾驶系统3连接，同样能够达到处理面大幅增加以及能够处理靠近墙面或墙角位置表面的目的。当侧抛丸单元12为两组或两组以上时，将所有侧抛丸单元12分别通过一左一右顺次叠加的方式设置在主抛丸单元11左右两侧，考虑到目前抛丸机领域的实际应用，侧抛丸单元12优选为的组数为双数(2、4、6组)，且均分在主抛丸单元11左右两侧。这种主抛丸单元11组合侧抛丸单元12的形式相比现有的驾驶式前侧抛丸机构只有主抛丸单元的形式，不仅去掉了毫无意义的侧移单元结构，保证整个前端主、侧抛丸单元与整机之间较为可靠的刚性连接，防止出现因连接不稳定而造成工作时钢丸大量泄漏的现象，而且侧抛丸单元12和主抛丸单元11的组合能够增加前端的整体抛丸单元的宽度，可以在动力系统2不过于靠近立面或墙面的前提下使侧抛丸单元12来靠近立面或墙面，达到能够处理靠近墙面位置处表面的目的，也减小了整机与墙面之间出现相互贴靠磨损或侧翻的可能性。

在本实施例中，考虑到处理近墙面处表面的功能全面性，即不仅能处理同一方向上左侧近墙面处，还能处理同一方向上右侧近墙面处，所述侧抛丸单元12组数优选为两组，且分别安装在主抛丸单元11的两侧即左右两侧，从而达到能够在同一方向上处理近左墙面和近右墙面处水平表面的目的。由于抛丸机的特殊性，在工作时，其底冲击表面需与待处理表面几乎微缝贴合(仅预留1～3cm左右的空隙来安装其余密封机构)，而抛丸作业处理完毕后，需要将整机装箱进行转移，由于其“底盘”过低，必须要设计抬升机构，使抛丸部分前端翘起以便于行走上斜坡进行装箱，尤其是针对体型尺寸较大的抛丸机构。为了能够使主抛丸单元11和侧抛丸单元12进行一定幅度的抬升，我们对安装架进行了优化设计和改进。具体地，安装架包括连接板13、用于连接主抛丸单元11并能使主抛丸单元11前端上翘或下垂的主连接件以及用于连接侧抛丸单元12并能使侧抛丸单元12前端上翘或下垂的侧连接件，所述连接板13与驾驶系统3的前侧可拆卸式的固定连接。其中，主连接件包括主横轴15、与主横轴15固定连接的两根主连接臂14以及与主横轴15相连的至少一组第一动力组件，两根主连接臂14用于固定连接主抛丸单元11(反弹仓)的两侧，第一动力组件的固定端安装在连接板13上，第一动力组件的输出端与主横轴15固定连接并能使主横轴15上下摆动。同样地，所述侧连接件包括侧横轴16、与侧横轴16固定连接的两根侧连接臂19以及至少一组第二动力组件，两根侧连接臂19用于固定连接在侧抛丸单元11(反弹仓或者抛丸室)的两侧，第二动力组件的固定端安装在连接板13上，第二动力组件的输出端与侧横轴16固定连接并能使侧横轴16上下摆动。

本实施例中主连接件和侧连接件的结构设计不仅可实现连接板13与主抛丸单元11和侧抛丸单元12之间的可靠连接，还能实现主抛丸单元11和侧抛丸单元12分开控制的功能。在另一实施例中，主横轴15与两侧的侧横轴16一体同轴成型，并且每个侧抛丸单元12中侧连接臂19只有一根，主连接臂14的两侧分别与主抛丸单元11和侧抛丸单元12固定连接，单根侧连接臂19固定在侧抛丸单元12远离主抛丸单元11的一侧，不用再设置第二动力组件，该实施例中的安装架可以在第一动力组件的作用下实现控制主抛丸单元11和侧抛丸单元12前端同时翘起或下垂的目的。

所述第一动力组件和第二动力组件可以是电动组件或气动组件，为了能够达到主抛丸单元11或侧抛丸单元12前端稳定且可靠翘起或下垂的目的，在本实施例中，第一动力组件和第二动力组件均采用相同结构的液压组件实现，所述第一动力组件和第二动力组件均包括伸缩油缸18以及连接在伸缩油缸18活塞杆上的弯臂17，弯臂17为L型的铸铁板或钢板，弯臂17一端与伸缩油缸18活塞杆固定连接，另一端通过铰座与连接板13铰接，其中，第一动力组件的弯臂17中部固定套装在主横轴15上，第二动力组件的弯臂17中部固定套装在侧横轴16上，通过控制伸缩油缸18伸长或回缩，使主横轴15或对应的侧横轴16顺时针或逆时针旋转，从而实现主抛丸单元11或侧抛丸单元12前端翘起或下垂。考虑到主抛丸单元11的重量大于侧抛丸单元12的重量，所述主连接件中第一动力组件有两组，两组第一动力组件分别位于主横轴15中部两侧且关于主横轴15中部对称分布，每组第一动力组件的位置优选为靠近主连接臂14内侧的主横轴15上，两组第一动力组件可以为主抛丸单元11提供足够的稳定抬升力，而侧连接件中配置一组第二动力组件即可。

由于主抛丸单元11的处理面相对目前中小型抛丸设备的处理面增加了数倍，在我们抛丸机领域中，处理面增大并不是仅仅意味着将设计尺寸变大即可，原因是抛丸处理作业是以高速喷射的钢丸或钢砂来冲击待处理表面，将抛丸机构的尺寸变大后，动力电机达不到超高转速、超大扭矩要求或者在更大体积内使钢丸还能达到高速喷射的要求，因此，需要对主抛丸单元11进行改进。请参阅图3，所述主抛丸单元11和侧抛丸单元12均包括抛丸室111、反弹仓112和分离仓113，分离仓113连接并连通在抛丸室111与反弹仓112的上端口之间，抛丸室111与反弹仓112下端口之间形成冲击反弹口，钢丸整个弹道是从抛丸室111被高速甩出，穿过冲击反弹口并待处理表面进行高速冲击后反弹至反弹仓112内，缓慢降速并最终进入至分离仓113内，击落的杂质与钢丸在分离仓113中进行，杂质被风机8通过管道吸走，钢丸沉降至分离仓113底部，等待进入至抛丸室111内进行下一次循环。

其中，侧抛丸单元12的除尘管道与主抛丸单元11的在除尘管道可以分开排布，也可以并束集中排布，在侧抛丸单元12的抛丸室111中设置一组抛丸轮组件以及驱动其内的抛丸轮高速旋转的一台电机即可。而主抛丸单元11的抛丸室111内须安装至少两组抛丸轮组件并对应配备相应数量的电机。这种由个数叠加的方式能够解决目前因为电机技术瓶颈而不能只采用单组抛丸轮组件进行宽面处理的问题。根据主抛丸单元11的处理面宽度或处理量来决定抛丸轮组件配备的组数，本实施例中，所述主抛丸单元11中抛丸室111内安装有两组抛丸轮组件，该两组抛丸轮组件沿主横轴15的轴向并排分布，从而达到处理面宽度最优叠加的方式。

为了保证待处理面除锈蚀以外并具有较高的清洁度，所述主抛丸单元11远离连接板13的一侧下部安装有清扫机构9，清扫机构9包括防尘罩92以及固定在防尘罩92两侧的支臂91，两侧的支臂91一端与主抛丸单元11中反弹仓112下部的前侧壁固定连接，另一端之间通过轴承可转动地安装有转轴93，转轴93横置于防尘罩92中部的下方，且转轴93上套装有轴套，轴套的长度优选为两侧支臂91之间的距离，轴套上成型有若干清扫刷毛94，清扫刷毛94为采用塑料制作条状体，优选为聚氨酯制作。所有清扫刷毛94在轴套表面形成沿其轴向分布的筒形状，该组合的筒形状上部被包覆在防尘罩92的内孔中，可以起到较好地抑尘作用，防止干扰操作者的视线。其中一侧的支臂91上安装有可驱动转轴93旋转的电机(未图示)，在其他实施例中，也可以将电机更换为液压马达、齿轮组件或者皮带组件等动力输出机构，在此不作限制。通过控制电机启动，可使转轴93顺时针转动，清扫刷毛94将待处理表面上的渣块向外清扫出去，以保证后续冲击反弹口下方的待处理表面具有较高的清洁度。需要说明的是，整个防护罩92的长度可以与主抛丸单元11以及两侧侧抛丸单元12叠加的宽度之和相等，使清扫面可以覆盖整个抛丸处理面的宽度。在另一实施例中，清扫机构9也以可是吹风机构，吹风机构的布局形式与清扫机构的布局形式大致相同，只是将防尘罩92设计为一侧具有进风口，另一侧具有吹风口的壳体形式，转轴93上的清扫刷毛94更换为扇叶即可。

由于主抛丸单元11体积相对侧抛丸单元12处理面和处理量增加了数倍，就要求丸料从主抛丸单元11的反弹仓112顺利进入至分离仓113内需要更大的负压吸力，会导致从反弹仓112出射的丸料带有巨大动能，高速冲击的丸料容易对靠近反弹仓112处的分离仓113内腔部分造成严重的冲击损坏。为了克服这一问题，本申请主要对主抛丸单元11的分离仓113进行了设计和改进，当然，侧抛丸单元12的分离仓113可采用同样改进，在本实施例中以主抛丸单元1的分离仓113来展开说明。请参阅图4，所述分离仓113内设置有多级减速仓1131、风力调整仓1132和磁选分离滚筒机构1134，所述多级减速仓1131用于反弹仓112出射的丸料进行多级降速，所述风力调整仓1132用于调整整个分离仓113内的进风量，所述磁选分离滚筒机构1134用于将钢丸和杂质进行磁选分离，所述多级减速仓1131连接在反弹仓出射口1121和磁选分离滚筒机构1134之间，风力调整仓1132位于多级减速仓1131远离反弹仓112的一侧。

在本实施例中，所述多级减速仓1131主要包括第一减速组件和第二减速组件，第一减速组件连接在反弹仓出射口1121与第二减速组件之间，并用于对反弹仓112喷出的丸料进行强力的一级减速，第二减速组件连接在第一减速组件与磁选分离滚筒机构1134之间，并用于对一级减速后释放了大量动能的丸料进行二级缓冲减速。所述第一减速组件和第二减速组件均为采用高耐冲击性能的钢板组合或铸铁板组合构成，即表示第一减速组件和第二减速组件均由多块钢板或铸铁板通过一定排列方式组合而成，此排列方式可以是首尾连接排列、定向叠加排列或者多角度弯曲排列，只需要满足从板上经过的丸料所划过的轨迹不是连续的均匀直面或曲面即可，即表示丸料划过的轨迹具有流畅度较低的特点，便能对高速的丸料起到一定降速或减速作用。

为了对抛射出的丸料进行充分的释能作用，请参阅图5，所述第一减速组件包括基板11311以及至少一块减速板11312，所述基板11311连接在反弹仓出射口1121处的外壁上并用于对丸料进行导流，反弹仓出射口1121处的外壁指反弹仓112连接分离仓113一侧的出口为出射口，出射口远离磁选分离滚筒机构1134一侧的侧壁为其外壁，基板11311的作用是对刚好反弹至出射口处的丸料(包含杂质)进行引导其出射流向，即导流作用。基板11311可以与反弹仓出射口1121处的外壁平滑过渡且平行连接，在另一实施例中，基板11311也可以与反弹仓出射口1121处的外壁之间形成夹角，即基板11311远离反弹仓出射口1121处的外壁的一端(上端)朝磁选分离滚筒机构1134一侧进行倾斜，刚好反弹至出射口1121处的丸料直接从反弹仓出射口1121处的外壁上直接撞击基板11311，以达到初步降速的目的。而在本实施例中，所述基板11311与反弹仓出射口1121处的外壁采用平滑过渡且平行连接的方式，主要起导流或引导丸料流向的作用，而后续的减速板11312起主要的减速作用。

具体地，所述减速板11312可以是一块较宽尺寸板的选择，也可以是多块较窄尺寸板的组合选择，为了达到充分的减速和释能作用，在本实施例中，减速板11312的数量优选为两块，两块减速板11312依次排列在基板11311与第二减速组件之间，与基板11311相连的首块减速板11312(第一块减速板11312)靠近基板11311的一侧位于该基板11311导流方向的外侧，该外侧同样指远离磁选分离滚筒机构1134的一侧，且首块减速板11312远离基板11311的一侧位于该基板11311导流方向的内侧即靠近磁选分离滚筒机构1134的一侧，从基板11311上初次导流后的丸料直接撞击在首块减速板11312上以达到初步降速的目的。两块减速板11312之间的连接方式同样采用与首块减速板11312和基板11311之间的连接方式，即末块减速板11312(第二块减速板11312)靠近首块减速板11312的一侧位于该首块减速板11312导流方向的外侧，末块减速板11312远离首块减速板11312的一侧位于该首块减速板11312导流方向的内侧，从首块减速板11312上初次减速后的丸料又直接撞击在末块减速板11312上以达到再次降速的目的。当然，可采用此排列方式继续叠加第三块或第四块减速板11312以达到充分释能减速的目的，在此不过多赘述。在另一实施例中，可以去掉基板11311或者将基板11311当做为首块减速板11312来布置，利用反弹仓出射口1121处的外壁进行丸料的初次导流，导流后直接撞击到基板11311上进行初步降速。

所述基板11311与首块减速板11312之间的夹角可以与首块减速板11312和末块减速板11312之间的夹角的角度值不相等，但最好满足后者的夹角值大于或等于前者的夹角值，这样才能保证丸料可以顺次撞击所有的减速板11312，才能对丸料进行越来越充分的减速释能作用。在本实施例中，两块减速板11312之间相互平行，即首块减速板11312与基板11311之间的夹角与首块减速板11312和末块减速板11312之间的夹角的角度值相等，且每块减速板11312可拆卸地安装在多级减速仓1131两侧的分离仓113内壁之间，可拆卸的方式可为通过螺栓连接、通过扣件扣接或者通过将减速板11312稳定插嵌在分离仓113上对应的插槽中均可，只需要保证减速板11312不仅能够实现稳定安装，还能实现快速拆卸的目的，由于减速板11312作为丸料降速最关键也是最前端的部件，相当于充当了消耗件的作用，需要经常更换或维护，其快捷的拆卸功能可以减轻后续更换或维护的作业难度。

整个第一减速组件和第二减速组件可以呈密封状态，即表示第一减速组件和第二减速组件的两侧均固定在多级减速仓1131两侧的分离仓113内壁之间，使多级减速仓1131与风力调整仓1132形成隔离，以保证丸料不会轻易被吸入至风力调整仓1132内而造成一定浪费。但在本实施例中，为了达到丸料与杂质充分回收以及更好地实现丸料与杂质分离的目的，首块减速板11312与基板11311相互靠近一侧的端部之间以及两块减速板11312相互靠近一侧的端部之间均形成有调风口11313，调风口11313指两块板靠近侧之间的间隙，在另一实施例中，调风口11313也可以是在基板11311或减速板11312通过自身加工得到，相邻板之间采用密封连接，但这种方式增加了加工难度。为了实现第一减速组件在不完全密封状态下又能保证较好的密封性，其中，基板11311、减速板11312与调风口11313长度相等，调风口11313的宽度小于丸料的直径尺寸，可允许杂质(相对丸料尺寸较小)通过，而不能使丸料通过。此设计是为了增加风力调整仓1132与反弹仓112之间连通的有效面积，从而使负压风力通过风力调整仓1132(与除尘系统相连)增加对反弹仓112内的丸料和杂质进一步的直接抽吸作用，使反弹仓112内的丸料在负压吸力和反弹力的共同作用下更加顺畅地进入多级减速仓1131内进行回收，从而避免出现因部分丸料未能从反弹仓出射口1121处顺利射出而造成丸料未能及时回收并出现的浪费现象。此外，杂质从反弹仓112被吸附至多级减速仓1131内，可经过调风口11313直接被抽吸至除尘管内，可以减小后续分离仓113分离杂质的负担，以达到更加充分的丸料与杂质分离效率。

为了适应不同工况，有些待处理表面锈蚀或腐蚀的程度较为严重，有些则处于轻微状态，经过钢丸冲击处理后所带起或反弹起的杂质总量是不同的，当杂质较多时，则需要较大的负压吸力来获得较高的分离效率，反之则需要较小风力。因此，我们在风力调整仓1132内设置有用于调节进风口风量的风力调整组件1133，具体地，所述风力调整组件1133一侧与调风口11313连通，分离仓113顶部加工有与风力调整组件1133连通的进风口，风力调整组件1133位于进风口与调风口11313之间的过道上，主要是通过改变其表面的有效阻挡面积来改变风量通过的大小，只要是通过改变其自身的有效阻挡面积来实现调风目的的结构均可，比如多块板之间可伸缩连接的组合或者由驱动件推动两块板相互远离或靠近的组合，再或者可以改变自身倾斜角度的板与铰接件组合方式，通过转向来实现通道的打开或关闭。在本实施例中优选为多块板之间可伸缩连接的组合方式，不仅连接可靠，能够抵抗强风的吸力，而且调节方便。具体地，所述风力调整组件1133包括至少两块挡风板，相邻挡风板之间采用可伸缩式连接，可伸缩式连接的方式为滑槽与带锁紧螺栓的滑动凸起组合方式，也可以为滑孔与加工有自锁螺纹的滑销组合方式等，此处为第二种方式。并且挡风板的数量为三块，三块挡风板相互平行，中间的挡风板作为基准并在其一侧表面成型有多个滑销，另外两块挡风板上对应加工条形的滑孔，边侧挡风板通过其滑孔套装在中间挡风板的滑销上来实现沿条形孔长度方向的可伸缩式连接，滑销上加工有螺纹，通过配螺母来实现边侧挡风板与中间挡风板稳定的固定连接。整个由三块挡风板组成风力调整组件1133在风力调整仓1132内倾斜设置，且边侧挡风板非伸缩端的两侧侧壁均与风力调整仓1132侧壁非接触式靠近，中间挡风板非伸缩端的两侧侧壁均与风力调整仓1132侧壁固定焊接或通过螺栓可拆卸连接，通过调整边侧挡风板与中间挡风板之间的相对距离来实现风力调整组件1133的伸缩功能，从而达到控制进风口与调风口11313之间单位时间内进入风量的目的。通过将进风口处的分离仓113顶壁设计为检修板或检修口的形式，可以达到对风力调整组件1133进行便捷操作的目的。

在经过第一减速组件强力减速后的丸料(包含部分杂质)已经被释放了大量动能，此后只需经过缓冲减速以及导向即能顺利导送至磁选分离滚筒机构1134处，大大降速后的丸料对第二减速组件以及磁选分离滚筒机构1134部分不会造成过多的冲击损伤，可保证第二减速组件以及磁选分离滚筒机构1134部分较长的使用寿命。所述第二减速组件包括减速弧板11314和初筛分离板11316，减速弧板11314一端与末块减速板11312连接，连接的方式可以采用形成调风口11313的非接触式连接方式，减速弧板11314另一端与分离仓113内腔底壁之间形成可连通磁选分离滚筒机构1134的排料口11315。在本实施例中，减速弧板11314的纵截面形状呈大致的C状，减速弧板11314的弧心位于减速弧板11314靠近反弹仓112的一侧，即表示减速弧板11314朝风力调整仓1132一侧弯曲外凸，可以使被降速后的丸料在减速弧板11314内侧平滑地进行缓冲减速和导向。并且减速弧板11314靠近末块减速板11312的一端为最大弯弧处，减速弧板11314靠近末块减速板11312一端切线方向与基板11311的导流方向重合，可保证所有丸料经过多级减速后都能出射到减速弧板11314内侧壁上，且丸料出射到减速弧板11314内侧壁即可经最大弯弧进行初步减速，可使丸料进入后续弯弧角度不大的部分速度被进一步降低。钢丸在第一减速组件的强力减速作用下再进入第二减速组件，可以保证第二减速组件不会被强力冲击而造成使用寿命严重下降的现象，并且第二减速组件自身的缓冲减速功能也能保证自身与靠近磁选分离滚筒机构1134的部分不会造成严重的冲击损坏现象。

所述初筛分离板11316安装在减速弧板11314弧心所在一侧即内凹一侧的分离仓113内部，初筛分离板11316的两侧采用减速板11312与分离仓113之间的可拆卸连接方式来与分离仓113之间实现可拆卸连接。所述初筛分离板11316位于调风口11313与排料口11315的连线之间，且初筛分离板11316上端与减速弧板11314之间形成上过道11317，用于相对高速且动能相对较大的丸料经过，初筛分离板11316下端与分离仓113内腔底壁之间形成下过道11318，用于已经充分释放动能的丸料(包含杂质)经过。此初筛分离板11316的设计可在调风口11313与排料口11315的增设一道阻挡，以实现丸料与杂质再次分离和再次减速的目的。具体地，所述初筛分离板11316下端朝基板11311一侧倾斜，优选为与基板11311相互平行，初筛分离板11316上加工有若干筛孔，筛孔的尺寸稍大于钢丸的直径尺寸。从反弹仓112出射后的丸料及杂质经过第一减速组件强力降速作用后，一些动能本就较小的丸料，尤其大部分是杂质(杂质质量轻动能小)在一级减速后直接向下坠落或进行小角度抛射，可直接下落在初筛分离板11316上，钢丸由于其滚动摩擦力较小的原因，可以直接从筛孔或者顺着初筛分离板11316底部直接滚至分离仓113内腔底壁上进入排料口11315，而杂质不具备顺畅的滚动功能，大部分停留在初筛分离板11316上，少部分经过筛孔掉落至分离仓113的内腔底壁上，由于初筛分离板11316特定的位置和朝向利于调风口11313的风吸作用，可使其上的大部分杂质从调风口11313穿过并进入风力调整仓1132内进行回收。第二减速组件的设计不仅可对强力减速后的丸料及杂质进行进一步缓冲减速和引导作用，而且还能对丸料及杂质进行进一步的筛选分离，以提高后续磁选分离滚筒机构1134的分离效率。

由于整机工作时，尤其是抛丸系统1处会泄漏少量的钢丸，这些钢丸散落至进行抛丸处理的表面上不仅会影响整体作业环境的清洁程度，而且也会造成钢丸的浪费。为了能够对泄漏的钢丸进行及时地收集，请参阅图6，以减少钢丸的消耗，并达到资源高利用率及高回收率的目的。所述除尘系统5远离驾驶系统3的一侧的下部设置有丸料回收机构6。丸料回收机构6采用磁选分离的原理，在具有磁性吸附作用的入口端将钢丸吸附至传动表面上，继续保持钢丸传动至脱离具有磁性吸附作用的位置处，钢丸自动脱离，从而达到钢丸吸附、收集并存放的目的。

根据上述磁选分离原理来设计丸料回收机构6，为了能够在较低生产成本的前提下达到钢丸较高的回收利用率，请参阅图7和图8，在本实施例中，所述丸料回收机构6包括机架61以及安装在机架61上的皮带输送组件62，皮带输送组件62主要由固定在两侧侧架首尾两端之间的辊轴以及传动安装在两辊轴上的皮带组成，辊轴的数量可以根据传送长度增加而增加，此处的传送长度在一米左右(宽度不超过驾驶系统3的宽度)，采用两根辊轴即可，整个皮带输送组件62的进料端(进料辊轴一侧)向下倾斜，为了不使皮带输送组件62的上传送面过于倾斜而导致传料不顺畅，进料端的辊轴即进料辊轴的直径尺寸为出料端辊轴的直径尺寸3倍左右，在整个皮带输送组件62倾斜10°～15°左右即可其进料端向下倾斜并靠近待处理表面，且进料辊轴上固定套装有用于支撑皮带传动的磁性滚筒63，即表示磁性滚筒63的侧环面用于与皮带内表面相互传动，磁性滚筒63的安装使皮带输送组件62的进料端处的皮带下侧刚好与待处理表面相距0.5～2cm左右，从而可将洒落至待处理表面上的钢丸直接吸附至进料端处的皮带上以达到钢丸吸附并收集的目的。

为了保证整个机架61以及皮带输送组件62能够与除尘系统5稳定连接，所述机架61的前侧固定有两组支板，两组支板的下表面分别通过螺栓或顶丝等紧固件安装在皮带输送组件62的两侧侧架上，当然，支板与车架之间也可以采用焊接固定的方式。所述支板的前端与除尘系统5(箱体)的后侧可拆卸连接，可拆卸连接的方式可以是通过螺栓连接、通过扣件扣接或者通过插口与插板相互插接锁紧的方式，在此不作限制。在其中一组支板上安装有电力驱动件或者液压驱动件，如电机或者液压马达，驱动件的输出端安装有主动皮带轮，进料辊轴同侧的一端安装有从动皮带轮，主动皮带轮与从动皮带轮之间安装传动带，启动驱动件，即可使磁性滚筒63逆时针旋转起来并使传输皮带逆时针传动。为了将吸附收集的钢丸转移至另一处进行存放，所述皮带输送组件62的皮带传送面66上加工有若干防滑凸边67，防滑凸边67作为推送平台将吸附的丸料沿皮带的传输方向进行推送，当然，防滑凸边67可以是连续或者非连续的条状或棱边状，为了保证能够充分推送丸料，防滑凸边67优选为连续的条状，并且防滑凸边67可以是直条状、多处弯折的条状或者波浪条状，此处优选为直条状，且防滑凸边67的长度与皮带的宽度相等，并刚好覆盖在皮带传送面66两侧之间，此外，所有防滑凸边67相互平行，并优选为与皮带传送方向相互垂直的方向均匀排布在皮带传送面66上。通过磁性滚筒63作用被吸附至进料辊轴处皮带传送面66上的钢丸在皮带的传输作用下跟随移动，并在防滑凸边67的抵挡作用下持续前进，直至慢慢远离磁性滚筒63时，磁吸作用降低至消失，钢丸最终移动至皮带输送组件62的出料端。

所述皮带输送组件62出料端的一侧设置有接料斗64，接料斗64的前侧两端分别与皮带输送组件62的两侧侧架固定连接或者可拆卸连接，可拆卸连接的方式可以是通过螺栓连接、通过扣件扣接或者通过插口与插板相互插接锁紧的方式。接料斗64的后侧与皮带输送组件62出料端形成接料口，钢丸从皮带输送组件62出料端落下即可掉落至接料斗64内腔中，接料斗64内腔可以分为多个空腔，且接料斗64底部设置有移动滚轮，保证整个丸料回收机构6的可移动性。为了防止钢丸从皮带输送组件62出料端掉落至接料斗64外，接料斗64上安装有与皮带输送组件62出料端连接的挡料板65，挡料板65前侧两端分别与皮带输送组件62的两侧侧架后端通过可调螺栓连接，通过调整可调螺栓的位置，可以改变挡料板65与皮带输送组件62出料端之间的间距，所述挡料板65的上端与皮带输送组件62出料端之间形成用于钢丸的落料间隙，挡料板65的下端位于接料斗64内腔正上方，到达皮带输送组件62出料端的钢丸在挡料板65抵挡作用下可以全数掉落至接料斗64内腔中，提高了钢丸收集的完整性和充分性。

以上所述仅是本实用新型优选的实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何基于本实用新型所提供的技术方案和实用新型构思进行的改造和替换都应涵盖在本实用新型的保护范围内。应当注意，在附图中所图示的结构或部件不一定按比例绘制，同时本实用新型省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述，以避免不必要地限制本实用新型。

Claims (10)

1.一种移动式车载抛丸机，包括抛丸系统、驾驶系统和除尘系统，其特征在于：所述抛丸系统包括安装架、主抛丸单元以及至少一组侧抛丸单元，所述安装架包括连接板、用于连接主抛丸单元并能使主抛丸单元前端上翘或下垂的主连接件以及用于连接侧抛丸单元并能使侧抛丸单元前端上翘或下垂的侧连接件，所述连接板与驾驶系统一侧相连，所述主连接件安装在连接板与主抛丸单元之间，所述侧连接件安装在连接板与侧抛丸单元之间。

2.根据权利要求1所述的移动式车载抛丸机，其特征在于：所述主连接件包括主横轴、与主横轴固定连接的两根主连接臂以及与主横轴相连的至少一组第一动力组件，两根主连接臂分别与主抛丸单元两侧固定连接，第一动力组件的固定端安装在连接板上，第一动力组件的输出端与主横轴固定连接并能使主横轴上下摆动，所述侧连接件包括侧横轴、至少一根侧连接臂以及至少一组第二动力组件，至少一根侧连接臂均连接在侧抛丸单元与侧横轴之间，第二动力组件的固定端安装在连接板上，第二动力组件的输出端与侧横轴固定连接并能使侧横轴上下摆动。

3.根据权利要求2所述的移动式车载抛丸机，其特征在于：所述第一动力组件和第二动力组件均包括伸缩油缸以及连接在伸缩油缸活塞杆上的弯臂，弯臂一端与伸缩油缸活塞杆固定连接，另一端与连接板铰接，第一动力组件的弯臂中部固定在主横轴上，第二动力组件的弯臂中部固定在侧横轴上。

4.根据权利要求1所述的移动式车载抛丸机，其特征在于：所述主抛丸单元包括抛丸室、反弹仓和分离仓，分离仓连接在抛丸室与反弹仓上端口之间，所述分离仓内设置有多级减速仓和风力调整仓，多级减速仓位于反弹仓与风力调整仓之间，且多级减速仓包括用于给反弹仓内出射的丸流进行减速的第一减速组件和第二减速组件，第一减速组件连接在反弹仓出射口与第二减速组件之间。

5.根据权利要求4所述的移动式车载抛丸机，其特征在于：所述第一减速组件包括基板以及至少一块减速板，所述基板连接在反弹仓出射口处的外壁上并用于对丸料进行导流，至少一块减速板排列在基板与第二减速组件之间，与基板相连的首块减速板靠近基板的一侧位于该基板导流方向的外侧，首块减速板远离基板的一侧位于该基板导流方向的内侧，相邻减速板之间的连接方式与首块减速板和基板之间的连接方式相同。

6.根据权利要求5所述的移动式车载抛丸机，其特征在于：首块减速板与基板相互靠近一侧的端部之间以及相邻减速板相互靠近一侧的端部之间均形成有调风口。

7.根据权利要求5所述的移动式车载抛丸机，其特征在于：所述第二减速组件包括减速弧板，减速弧板一端与末块减速板连接，另一端与分离仓内腔底壁之间形成排料口，且减速弧板的弧心位于减速弧板靠近反弹仓的一侧。

8.根据权利要求1所述的移动式车载抛丸机，其特征在于：所述主抛丸单元远离连接板的一侧下部安装有清扫机构，清扫机构包括防尘罩以及固定在防尘罩两侧的支臂，两侧的支臂一端与主抛丸单元固定连接，另一端之间可转动地安装有转轴，转轴上套装有轴套，轴套上成型有若干清扫刷毛，其中一侧的支臂上安装有可驱动转轴旋转的电机。

9.根据权利要求1所述的移动式车载抛丸机，其特征在于：所述除尘系统连接在驾驶系统远离抛丸系统的一侧，除尘系统远离驾驶系统的一侧设置有丸料回收机构。

10.根据权利要求9所述的移动式车载抛丸机，其特征在于：所述丸料回收机构包括机架以及安装在机架上的皮带输送组件，皮带输送组件的进料端向下倾斜，且皮带输送组件进料端一侧的辊轴上套装有用于支撑皮带传动的磁性滚筒，所述皮带输送组件中皮带的传送面上加工有若干防滑凸边，所述机架一侧与除尘系统相连，另一侧设置有接料斗，接料斗上安装有与皮带输送组件出料端连接的挡料板。

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