CN211937383U - 一种丸料分离系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种丸料分离系统，涉及抛丸机丸料回收及分离技术领域，它主要包括壳体以及安装在壳体内的磁选分离滚筒机构，壳体一侧连接有反弹仓，所述壳体内设置有多级减速仓，多级减速仓连接在反弹仓和磁选分离滚筒机构之间，所述多级减速仓包括第一减速组件和第二减速组件，第一减速组件连接在反弹仓与第二减速组件之间，并用于对反弹仓喷出的丸料进行一级减速，第二减速组件连接在第一减速组件与磁选分离滚筒机构之间，并用于对一级减速后的丸料进行二级减速。本实用新型通过对反弹仓末端出射口处部分进行改进，增加了具有多级减速功能的部件，从而对出射后的丸料进行多级释能，极大地降低了丸料击穿或损坏反弹仓末端出射口处部分的可能。

Description

一种丸料分离系统

技术领域

本实用新型涉及抛丸机丸料回收及分离技术领域，具体涉及一种丸料分离系统。

背景技术

申请号为201310698890.3的中国实用新型专利公开了一种用于抛丸机的磁选分离器，该磁选分离器主要应用于大型的车载式抛丸机上，它可以将反弹的钢丸料和表面处理的杂质进行筛选分离，分离后的丸料进入下一循环工序，而杂质则大部分进入除尘系统进行回收。

针对该磁选分离器我们在使用过程中发现，磁选分离器连接反弹仓的部分即反弹仓的末端出射口处经常损坏或者被击穿，不仅需要立即停机检查，被击穿部分更换起来也相当麻烦，而且会导致丸料大量泄漏并被吸入至除尘系统中，造成了丸料的极度浪费。究其原因是因为反射后的丸料带有极大动能，在反弹仓末端出射口处的弧形挡板抵挡作用下还是具有相当大的动能，使用一段时间后尤其是弧形挡板部分直接变形开裂或被直接击穿，从而导致了丸料的大量泄漏。

有鉴于此，我们针对防止高速的丸料击穿反弹仓末端部分的问题进行了大量试验，并进行了重新设计，从而达到减小丸料损耗的目的。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种丸料分离系统，该分离系统通过对反弹仓末端出射口处部分进行改进，增加了具有多级减速功能的部件，从而对出射后的丸料进行多级释能，极大地降低了丸料击穿或损坏反弹仓末端出射口处部分的可能。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：一种丸料分离系统，包括壳体以及安装在壳体内的磁选分离滚筒机构，壳体一侧连接有反弹仓，所述壳体内设置有多级减速仓，多级减速仓连接在反弹仓和磁选分离滚筒机构之间，所述多级减速仓包括：

第一减速组件，连接在反弹仓与第二减速组件之间，并用于对反弹仓喷出的丸料进行一级减速；

第二减速组件，连接在第一减速组件与磁选分离滚筒机构之间，并用于对一级减速后的丸料进行二级减速。

进一步地，所述第一减速组件包括基板以及至少一块减速板，所述基板连接在反弹仓出射口处的外壁上并用于对丸料进行导流，至少一块减速板排列在基板与第二减速组件之间，与基板相连的首块减速板靠近基板的一侧位于该基板导流方向的外侧，首块减速板远离基板的一侧位于该基板导流方向的内侧，相邻减速板之间的连接方式与首块减速板和基板之间的连接方式相同。

进一步地，首块减速板与基板相互靠近一侧的端部之间以及相邻减速板相互靠近一侧的端部之间均形成有调风口。

进一步地，所述第一减速组件包括至少两块减速板，所有减速板之间相互平行，且每块减速板可拆卸地安装在壳体内腔两侧壁之间。

进一步地，所述第二减速组件包括减速弧板，减速弧板一端与末块减速板连接，另一端与壳体内腔底壁之间形成可连通磁选分离滚筒机构的排料口，且减速弧板的弧心位于减速弧板靠近反弹仓的一侧。

进一步地，所述第二减速组件还包括初筛分离板，初筛分离板安装在减速弧板弧心所在一侧的壳体内部，初筛分离板上端与减速弧板之间形成上过道，初筛分离板上端与壳体内腔底壁之间形成下过道。

进一步地，所述初筛分离板下端朝基板一侧倾斜，初筛分离板上加工有若干筛孔。

进一步地，所述壳体内还设置有风力调整仓，风力调整仓一侧与调风口连通，壳体上加工有与风力调整仓连通的进风口，风力调整仓内设置有用于调节进风口风量的风力调整组件。

进一步地，所述风力调整组件包括至少两块挡风板，相邻挡风板之间可伸缩式连接，且挡风板非伸缩端的侧壁与风力调整仓侧壁连接。

进一步地，所述壳体内还设置有丸料收集仓，丸料收集仓位于壳体远离反弹仓的一侧，丸料收集仓包括加料仓和回收仓，回收仓位于加料仓与磁选分离滚筒机构之间，壳体上设置有至少一个与加料仓连通的加料斗，所述回收仓上方的壳体内腔壁上固定有分选沉降板。

进一步地，所述磁选分离滚筒机构上方两侧的壳体内腔壁上均固定有回流翼板，回流翼板位于排料口的正上方，且两侧回流翼板的下端相互靠近。

进一步地，所述壳体内还设置有分离仓，分离仓位于磁选分离滚筒机构的下方，壳体上加工有至少一个与分离仓连通的调风口，调风口内安装有调风组件。

本实用新型实施例提供的丸料分离系统具有的有益效果是：

1、通过设置多级减速仓，多级减速仓包括具有一级强力减速作用的第一减速组件和具有二级缓冲减速作用的第二减速组件，第一减速组件中的多级减速板排列方式可以极大地释放或减小反射丸料的动能，从而使进入多级减速仓尤其是第二减速组件中减速弧板部分的丸料急剧减速，不会对第二减速组件以及靠近磁选分离滚筒机构的部分造成极大冲击损坏，只需要更换减速板即可保证多级减速仓较长的使用寿命，尽量避免出现丸料因击穿多级减速仓而被大量吸走的浪费现象；

2、在第一减速组件中的多级相邻减速板之间形成调风口，即第一减速组件采用非密封状态，可与风力调整仓相通，使反弹仓内的丸料在负压吸力和反弹力的共同作用下更加顺畅地进入多级减速仓进行回收，避免出现因部分丸料未能从反弹仓出射口处顺利射出而造成丸料未能及时回收并出现的浪费现象；此外，通过在风力调整仓内设置风力调整组件，来适应不同杂质及丸料量需求不同抽吸风力大小的工况；

3、在第二减速组件中设置初筛分离板，初筛分离板特定的位置和朝向可以对丸料和杂质进行引流的同时再次进行筛选分离，以提高后续磁选分离滚筒机构的分离效率；

4、通过设置丸料收集仓，丸料收集仓不仅能对磁选分离后的丸料进行收集，还能及时补充额外的丸料，以增加整个抛丸作业需求的丸料总量或者填补损耗的丸料量；

5、通过在磁选分离滚筒机构上方固定有回流翼板，回流翼板可对被磁选分离滚筒机构意外抛送至第二减速组件中减速弧板外侧的钢丸进行导流或引流，将这些钢丸又顺利回送至磁选分离滚筒机构处，避免钢丸卡嵌或停留至其他地方不能及时回收而造成浪费；

6、通过在分离仓处设置调风口和调风组件，可以随时改变分离仓的入风量，从而及时调整负压风力的大小来调整杂质被吸走的速率，并达到最优的钢丸与杂质的分离效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的丸料分离系统的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的丸料分离系统的内部结构示意图；

图3为图2所示丸料分离系统另一视角的结构示意图；

图4为图2所示丸料分离系统的主视示意图。

图中标记：1-壳体；2-反弹仓；3-丸料收集仓；4-风力调整仓；5- 多级减速仓；6-分离仓；7-磁选分离滚筒机构；8-风力调整组件；9-回流翼板；10-检修板；11-进风口；21-反弹仓出射口；31-回收仓；32- 加料仓；33-加料斗；34-分选沉降板；51-第一减速组件；52-第二减速组件；61-调风口；62-调风组件；81-挡风板；511-基板；512-减速板； 513-调风口；521-减速弧板；522-排料口；523-初筛分离板；524-上过道；525-下过道；526-筛孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

“大致”、“基本”等用语旨在说明相关内容并不是要求绝对的精确，而是可以有一定的偏差。例如“大致平行”并不仅仅表示绝对的平行，由于实际生产、操作过程中，难以做到绝对的“平行”，一般都存在一定的偏差。因此，除了绝对平行之外，“大致平行”还包括上述的存在一定偏差的情况。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，亦可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例

请参阅图1～图4，本实施例提供的丸料分离系统包括壳体1以及连接在壳体1一侧的反弹仓2，反弹仓2作为丸料和杂质高速反弹后的回收通道，壳体1另一侧通过入料管(带有砂阀)与抛丸室连接，用于将回收分离后的丸料送入至抛丸室内进入下一工作循环。在反弹仓2与入料管之间的壳体1内安装有磁选分离滚筒机构7，磁选分离滚筒机构7用于将钢丸和杂质进行磁选分离，钢丸被滚筒抛射至入料管一侧的壳体1内，不能被磁吸的部分杂质通过分离仓6被吸入至除尘系统内，此为目前磁选分离器的主要工作原理。目前的磁选分离器结构由于在反弹仓出射口21处只设置有一块简单的弧形挡板，该弧形挡板对丸料进行引流，使丸料可以顺利滚送至磁选分离滚筒机构7处。但是我们在实际工作中发现，反弹仓出射口 21处尤其是弧形挡板最大弯弧部分容易被钢丸直接击打变形或者直接被击穿，造成了钢丸直接抛射至风力调整仓4内被除尘管直接吸走，导致了钢丸大量的浪费。起初，我们将弧形挡板的尺寸增大增厚并更换为耐冲击的铸铁材质，这种改进方式虽然减小了弧形挡板被击穿的可能，但是伴随巨大动能的钢丸直接通过弧形挡板进入至靠近磁选分离滚筒机构7入料口处部分，将该处的其余机构击打变形或开裂，被击穿的部分所涉及的配件更换起来相当复杂，如果更换不及时也会影响磁选分离滚筒机构7磁选分离效果，因此，我们对反弹仓出射口21处的部分继续进行了设计和改进，减小因带有巨大动能的钢丸击穿或击裂壳体1内相应部件的可能，从而减小了维护成本以及避免出现工作时强制停机而影响工期的情况。

本实施例中，所述壳体1内设置有多级减速仓5，多级减速仓5连接在反弹仓2的出射口和磁选分离滚筒机构7之间，用于对反弹的高速丸料和杂质进行多级降速或减速，多级减速仓5主要包括第一减速组件51和第二减速组件52，第一减速组件51连接在反弹仓出射口21与第二减速组件 52之间，并用于对反弹仓2喷出的丸料进行强力的一级减速，第二减速组件52连接在第一减速组件51与磁选分离滚筒机构7之间，并用于对一级减速后释放了大量动能的丸料进行二级缓冲减速。所述第一减速组件51和第二减速组件52均为采用高耐冲击性能的钢板组合或铸铁板组合构成，即表示第一减速组件51和第二减速组件52均由多块钢板或铸铁板通过一定排列方式组合而成，此排列方式可以是首尾连接排列、定向叠加排列或者多角度弯曲排列，只需要满足从板上经过的丸料所划过的轨迹不是连续的均匀直面或曲面即可，即表示丸料划过的轨迹具有流畅度较低的特点，便能对高速的丸料起到一定降速或减速作用。

为了对抛射出的丸料进行充分的释能作用，所述第一减速组件51包括基板511以及至少一块减速板512，所述基板511连接在反弹仓出射口21 处的外壁上并用于对丸料进行导流，反弹仓出射口21处的外壁指反弹仓2 连接壳体1一侧的出口为出射口，出射口远离磁选分离滚筒机构7一侧的侧壁为其外壁，基板511的作用是对刚好反弹至出射口处的丸料(包含杂质)进行引导其出射流向，即导流作用。基板511可以与反弹仓出射口21 处的外壁平滑过渡且平行连接，在另一实施例中，基板511也可以与反弹仓出射口21处的外壁之间形成夹角，即基板511远离反弹仓出射口21处的外壁的一端(上端)朝磁选分离滚筒机构7一侧进行倾斜，刚好反弹至出射口处的丸料直接从反弹仓出射口21处的外壁上直接撞击基板511，以达到初步降速的目的。而在本实施例中，所述基板511与反弹仓出射口21 处的外壁采用平滑过渡且平行连接的方式，主要起导流或引导丸料流向的作用，而后续的减速板512起主要的减速作用。

具体地，所述减速板512可以是一块较宽尺寸板的选择，也可以是多块较窄尺寸板的组合选择，为了达到充分的减速和释能作用，在本实施例中，减速板512的数量优选为两块，两块减速板512依次排列在基板511 与第二减速组件52之间，与基板511相连的首块减速板512(第一块减速板512)靠近基板511的一侧位于该基板511导流方向的外侧，该外侧同样指远离磁选分离滚筒机构7的一侧，且首块减速板512远离基板511的一侧位于该基板511导流方向的内侧即靠近磁选分离滚筒机构7的一侧，从基板511上初次导流后的丸料直接撞击在首块减速板512上以达到初步降速的目的。两块减速板512之间的连接方式同样采用与首块减速板512和基板511之间的连接方式，即末块减速板512(第二块减速板512)靠近首块减速板512的一侧位于该首块减速板512导流方向的外侧，末块减速板 512远离首块减速板512的一侧位于该首块减速板512导流方向的内侧，从首块减速板512上初次减速后的丸料又直接撞击在末块减速板512上以达到再次降速的目的。当然，可采用此排列方式继续叠加第三块或第四块减速板512以达到充分释能减速的目的，在此不过多赘述。在另一实施例中，可以去掉基板511或者将基板511当做为首块减速板512来布置，利用反弹仓出射口21处的外壁进行丸料的初次导流，导流后直接撞击到基板 511上进行初步降速。

所述基板511与首块减速板512之间的夹角可以与首块减速板512和末块减速板512之间的夹角的角度值不相等，但最好满足后者的夹角值大于或等于前者的夹角值，这样才能保证丸料可以顺次撞击所有的减速板 512，才能对丸料进行越来越充分的减速释能作用。在本实施例中，两块减速板512之间相互平行，即首块减速板512与基板511之间的夹角与首块减速板512和末块减速板512之间的夹角的角度值相等，且每块减速板512 可拆卸地安装在多级减速仓5两侧的壳体1内壁之间，可拆卸的方式可为通过螺栓连接、通过扣件扣接或者通过将减速板512稳定插嵌在壳体1上对应的插槽中均可，只需要保证减速板512不仅能够实现稳定安装，还能实现快速拆卸的目的，由于减速板512作为丸料降速最关键也是最前端的部件，相当于充当了消耗件的作用，需要经常更换或维护，其快捷的拆卸功能可以减轻后续更换或维护的作业难度。

整个第一减速组件51和第二减速组件52可以呈密封状态，即表示第一减速组件51和第二减速组件52的两侧均固定在多级减速仓5两侧的壳体1内壁之间，使多级减速仓5与风力调整仓4形成隔离，以保证丸料不会轻易被吸入至风力调整仓4内而造成一定浪费。但在本实施例中，为了达到丸料与杂质充分回收以及更好地实现丸料与杂质分离的目的，首块减速板512与基板511相互靠近一侧的端部之间以及两块减速板512相互靠近一侧的端部之间均形成有调风口513，调风口513指两块板靠近侧之间的间隙，在另一实施例中，调风口513也可以是在基板511或减速板512 通过自身加工得到，相邻板之间采用密封连接，但这种方式增加了加工难度。为了实现第一减速组件51在不完全密封状态下又能保证较好的密封性，其中基板511、减速板512与调风口513长度相等，调风口513的宽度小于丸料的直径尺寸，可允许杂质(相对丸料尺寸较小)通过，而不能使丸料通过。此设计是为了增加风力调整仓4与反弹仓2之间连通的有效面积，从而使负压风力通过风力调整仓4(与除尘系统相连)增加对反弹仓2 内的丸料和杂质进一步的直接抽吸作用，使反弹仓2内的丸料在负压吸力和反弹力的共同作用下更加顺畅地进入多级减速仓5内进行回收，从而避免出现因部分丸料未能从反弹仓出射口21处顺利射出而造成丸料未能及时回收并出现的浪费现象。此外，杂质从反弹仓2被吸附至多级减速仓5 内，可经过调风口513直接被抽吸至除尘管内，可以减小后续分离仓6分离杂质的负担，以达到更加充分的丸料与杂质分离效率。

为了适应不同工况，有些待处理表面锈蚀或腐蚀的程度较为严重，有些则处于轻微状态，经过钢丸冲击处理后所带起或反弹起的杂质总量是不同的，当杂质较多时，则需要较大的负压吸力来获得较高的分离效率，反之则需要较小风力。因此，我们在风力调整仓4内设置有用于调节进风口风量的风力调整组件8，具体地，所述风力调整仓4一侧与调风口513连通，壳体1顶部加工有与风力调整仓4连通的进风口11，风力调整组件8 位于进风口11与调风口513之间的过道上，主要是通过改变其表面的有效阻挡面积来改变风量通过的大小，只要是通过改变其自身的有效阻挡面积来实现调风目的的结构均可，比如多块板之间可伸缩连接的组合或者由驱动件推动两块板相互远离或靠近的组合，再或者可以改变自身倾斜角度的板与铰接件组合方式，通过转向来实现通道的打开或关闭。在本实施例中优选为多块板之间可伸缩连接的组合方式，不仅连接可靠，能够抵抗强风的吸力，而且调节方便。具体地，所述风力调整组件8包括至少两块挡风板81，相邻挡风板81之间采用可伸缩式连接，可伸缩式连接的方式为滑槽与带锁紧螺栓的滑动凸起组合方式，也可以为滑孔与加工有自锁螺纹的滑销组合方式等，此处为第二种方式。并且挡风板81的数量为三块，三块挡风板81相互平行，中间的挡风板81作为基准并在其一侧表面成型有多个滑销，另外两块挡风板81上对应加工条形的滑孔，边侧挡风板81通过其滑孔套装在中间挡风板81的滑销上来实现沿条形孔长度方向的可伸缩式连接，滑销上加工有螺纹，通过配螺母来实现边侧挡风板81与中间挡风板81稳定的固定连接。整个由三块挡风板81组成风力调整组件8在风力调整仓4内倾斜设置，且边侧挡风板81非伸缩端的两侧侧壁均与风力调整仓4侧壁非接触式靠近，中间挡风板81非伸缩端的两侧侧壁均与风力调整仓4侧壁固定焊接或通过螺栓可拆卸连接，通过调整边侧挡风板81与中间挡风板81之间的相对距离来实现风力调整组件8的伸缩功能，从而达到控制进风口11与调风口513之间单位时间内进入风量的目的。通过将进风口 11处的壳体1顶壁设计为检修板或检修口的形式，可以达到对风力调整组件8进行便捷操作的目的。

在经过第一减速组件51强力减速后的丸料(包含部分杂质)已经被释放了大量动能，此后只需经过缓冲减速以及导向即能顺利导送至磁选分离滚筒机构7处，大大降速后的丸料对第二减速组件52以及磁选分离滚筒机构7部分不会造成过多的冲击损伤，可保证第二减速组件52以及磁选分离滚筒机构7部分较长的使用寿命。所述第二减速组件52包括减速弧板521 和初筛分离板523，减速弧板521一端与末块减速板512连接，连接的方式可以采用形成调风口513的非接触式连接方式，减速弧板521另一端与壳体1内腔底壁之间形成可连通磁选分离滚筒机构7的排料口522。在本实施例中，减速弧板521的纵截面形状呈大致的C状，减速弧板521的弧心位于减速弧板521靠近反弹仓2的一侧，即表示减速弧板521朝风力调整仓4一侧弯曲外凸，可以使被降速后的丸料在减速弧板521内侧平滑地进行缓冲减速和导向。并且减速弧板521靠近末块减速板512的一端为最大弯弧处，减速弧板521靠近末块减速板512一端切线方向与基板511的导流方向重合，可保证所有丸料经过多级减速后都能出射到减速弧板521 内侧壁上，且丸料出射到减速弧板521内侧壁即可经最大弯弧进行初步减速，可使丸料进入后续弯弧角度不大的部分速度被进一步降低。钢丸在第一减速组件51的强力减速作用下再进入第二减速组件52，可以保证第二减速组件52不会被强力冲击而造成使用寿命严重下降的现象，并且第二减速组件52自身的缓冲减速功能也能保证自身与靠近磁选分离滚筒机构7的部分不会造成严重的冲击损坏现象。

所述初筛分离板523安装在减速弧板521弧心所在一侧即内凹一侧的壳体1内部，初筛分离板523的两侧采用减速板512与壳体1之间的可拆卸连接方式来与壳体1之间实现可拆卸连接。所述初筛分离板523位于调风口513与排料口522的连线之间，且初筛分离板523上端与减速弧板521 之间形成上过道524，用于相对高速且动能相对较大的丸料经过，初筛分离板523下端与壳体1内腔底壁之间形成下过道525，用于已经充分释放动能的丸料(包含杂质)经过。此初筛分离板523的设计可在调风口513 与排料口522的增设一道阻挡，以实现丸料与杂质再次分离和再次减速的目的。具体地，所述初筛分离板523下端朝基板511一侧倾斜，优选为与基板511相互平行，初筛分离板523上加工有若干筛孔526，筛孔526的尺寸稍大于钢丸的直径尺寸。从反弹仓2出射后的丸料及杂质经过第一减速组件51强力降速作用后，一些动能本就较小的丸料，尤其大部分是杂质(杂质质量轻动能小)在一级减速后直接向下坠落或进行小角度抛射，可直接下落在初筛分离板523上，钢丸由于其滚动摩擦力较小的原因，可以直接从筛孔526或者顺着初筛分离板523底部直接滚至壳体1内腔底壁上进入排料口522，而杂质不具备顺畅的滚动功能，大部分停留在初筛分离板523 上，少部分经过筛孔526掉落至壳体1的内腔底壁上，由于初筛分离板523 特定的位置和朝向利于调风口513的风吸作用，可使其上的大部分杂质从调风口513穿过并进入风力调整仓4内进行回收。第二减速组件52的设计不仅可对强力减速后的丸料及杂质进行进一步缓冲减速和引导作用，而且还能对丸料及杂质进行进一步的筛选分离，以提高后续磁选分离滚筒机构7的分离效率。

由于磁选分离滚筒机构7采用的是磁吸旋转分离技术，磁选分离滚筒机构7中外侧辊筒转动，里侧的半圆筒形的磁铁固定不动并靠近排料口522 的一侧，钢丸靠近磁选分离滚筒机构7便被吸附在外侧辊筒上，当外侧辊筒逆时针旋转至脱离磁铁部分时，钢丸因失去磁性而被甩出至丸料收集仓 3内。由于会出现一些钢丸因残余磁性或微弱磁性未及时脱离或延迟脱离外侧辊筒的现象，这些钢丸会被抛洒至磁选分离滚筒机构7正上方的壳体 1内，虽然大部分钢丸可以顺利回落，但这些钢丸中没有顺利回落至排料口522处，而使直接掉落至分离仓6内被吸收至除尘系统内，不能进行再次磁选分离，造成了钢丸的浪费。为克服这一问题，所磁选分离滚筒机构 7上方两侧的壳体1内腔壁上均固定有回流翼板9，回流翼板9位于排料口 522的正上方，且两侧回流翼板9的下端相互靠近或收拢，这样可使被抛送至磁选分离滚筒机构7上方的钢丸沿着两侧回流翼板9顺利滚落至排料口522靠近中部处，几乎可避免钢丸直接掉落分离仓6内造成浪费。

为了使磁吸分选后的钢丸全数进入至丸料收集仓3内，以及可实现及时补充丸料的目的，所述丸料收集仓3位于磁选分离滚筒机构7远离反弹仓2一侧的壳体1内，丸料收集仓3包括加料仓32和回收仓31，回收仓 31位于加料仓32与磁选分离滚筒机构7之间，且回收仓31上方的壳体1 内腔壁上固定有分选沉降板34，分选沉降板34的与初筛分离板523的作用大致相似，分选沉降板34上端焊接在或者可拆卸连接在回收仓31处壳体1内腔的顶壁上，分选沉降板34的左右两端与壳体1内腔侧壁焊接或者可拆卸连接，可拆卸连接的方式采用前述可拆卸连接方式的任一种。分选沉降板34的下端朝磁选分离滚筒机构7一侧倾斜，且分选沉降板34的下端在倾斜的同时朝磁选分离滚筒机构7所在一侧弯折，弯折的角度范围为60～120°，优选为90°。此弯折部分上加工有若干过孔，过孔尺寸大于钢丸的直径，当被外侧辊筒抛出的部分钢丸直接撞击到分选沉降板34上部倾斜的部分，然后下落至弯折部分经过孔回落至回收仓31内等待下一循环。

根据工况的不同需要增加钢丸总量以及应对丸料消耗补充的问题，所述壳体1上设置有至少一个与加料仓32连通的加料斗33，本实施例中，加料斗33有两个且分别位于加料仓32两侧的壳体1上，加料斗33与加料仓32之间通过壳体1上加工的若干圆孔连通，圆孔的尺寸大于钢丸尺寸三倍左右，可防止大颗粒杂物通过加料斗33进入至加料仓32内，所述加料斗33的入口处铰接有料门，不加料时可将料门关闭，以保证壳体1内整体较好的密闭性。所述加料仓32底部与回收仓31底部相通，为了进一步防止外部大颗粒杂物进入至回收仓31内，所述加料仓32和回收仓31内上部开口处安装有筛网，筛网的的筛孔尺寸为钢丸尺寸的1.5～2倍，且筛网可通过多根固定在壳体1内的支杆活动放置在加料仓32和回收仓31的上部开口处。同样地，为了方便对筛网上的杂质进行清理，所述加料仓32和回收仓31至少一侧的壳体1侧壁板采用可拆卸安装的方式，该侧板优选为顶侧板，顶侧板作为检修板或检修口的形式可拆卸地拼装在整个壳体1上。

本实施例提供的丸料分离系统具有非常高的丸料回收利用率，可以极大地避免丸料不必要的损耗，在丸料损耗率得到保证的前提下，需要对杂质和丸料的分离率进行进一步优化，在磁选分离滚筒机构7下方的壳体1 内设置有分离仓6，分离仓6通过除尘管与除尘系统连接，分离仓6主要用于通过排料口522直接滑落至分离仓6内的杂质进行回收，为了适应不同杂质含量的工况，所述壳体1上加工有至少一个与分离仓6连通的调风口61，本实施例中调风口61优选为两个，两个调风口61分别位于分离仓6两侧的壳体1上，调风口61内安装有调风组件62。其中，调风口61可以为一个通孔的形式或多个通孔呈均匀圆周排列的组合形式，当通孔为一个时，调风组件62为调风阀形式。而在本实施例中，调风口61由多个通孔呈均匀圆周排列组合而成，通孔的数量优选为三个，三个通孔呈正三角排列，在其余实施例中，通孔也可以是四个、五个或更多，只需要满足圆周排列即可。本实施例中的调风组件62包括旋调螺杆以及固定在旋调螺杆上的密封扇叶，密封扇叶上成型有多片与通孔数量相等的叶片，多片叶片的排列方式与多个通孔的排列方式相同，所述旋调螺杆活动穿过或固定穿过密封扇叶的端面中心并与壳体1侧壁螺接，通过转动旋调螺杆，可以调整密封扇叶的叶片用于打开、密封或部分密封所有通孔，从而达到调整进风量的目的。通过增设调风组件62，可以随时改变分离仓6的入风量，从而及时调整负压风力的大小来调整杂质被吸走的速率，最终达到最优的钢丸与杂质的分离效率。

以上所述仅是本实用新型优选的实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何基于本实用新型所提供的技术方案和实用新型构思进行的改造和替换都应涵盖在本实用新型的保护范围内。应当注意，在附图中所图示的结构或部件不一定按比例绘制，同时本实用新型省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述，以避免不必要地限制本实用新型。

Claims (12)

1.一种丸料分离系统，包括壳体以及安装在壳体内的磁选分离滚筒机构，壳体一侧连接有反弹仓，其特征在于：所述壳体内设置有多级减速仓，多级减速仓连接在反弹仓和磁选分离滚筒机构之间，所述多级减速仓包括：

第一减速组件，连接在反弹仓与第二减速组件之间，并用于对反弹仓喷出的丸料进行一级减速；

第二减速组件，连接在第一减速组件与磁选分离滚筒机构之间，并用于对一级减速后的丸料进行二级减速。

2.根据权利要求1所述的丸料分离系统，其特征在于：所述第一减速组件包括基板以及至少一块减速板，所述基板连接在反弹仓出射口处的外壁上并用于对丸料进行导流，至少一块减速板排列在基板与第二减速组件之间，与基板相连的首块减速板靠近基板的一侧位于该基板导流方向的外侧，首块减速板远离基板的一侧位于该基板导流方向的内侧，相邻减速板之间的连接方式与首块减速板和基板之间的连接方式相同。

3.根据权利要求2所述的丸料分离系统，其特征在于：首块减速板与基板相互靠近一侧的端部之间以及相邻减速板相互靠近一侧的端部之间均形成有调风口。

4.根据权利要求3所述的丸料分离系统，其特征在于：所述第一减速组件包括至少两块减速板，所有减速板之间相互平行，且每块减速板可拆卸地安装在壳体内腔两侧壁之间。

5.根据权利要求1所述的丸料分离系统，其特征在于：所述第二减速组件包括减速弧板，减速弧板一端与末块减速板连接，另一端与壳体内腔底壁之间形成可连通磁选分离滚筒机构的排料口，且减速弧板的弧心位于减速弧板靠近反弹仓的一侧。

6.根据权利要求5所述的丸料分离系统，其特征在于：所述第二减速组件还包括初筛分离板，初筛分离板安装在减速弧板弧心所在一侧的壳体内部，初筛分离板上端与减速弧板之间形成上过道，初筛分离板上端与壳体内腔底壁之间形成下过道。

7.根据权利要求6所述的丸料分离系统，其特征在于：所述初筛分离板下端朝基板一侧倾斜，初筛分离板上加工有若干筛孔。

8.根据权利要求3所述的丸料分离系统，其特征在于：所述壳体内还设置有风力调整仓，风力调整仓一侧与调风口连通，壳体上加工有与风力调整仓连通的进风口，风力调整仓内设置有用于调节进风口风量的风力调整组件。

9.根据权利要求8所述的丸料分离系统，其特征在于：所述风力调整组件包括至少两块挡风板，相邻挡风板之间可伸缩式连接，且挡风板非伸缩端的侧壁与风力调整仓侧壁连接。

10.根据权利要求1所述的丸料分离系统，其特征在于：所述壳体内还设置有丸料收集仓，丸料收集仓位于壳体远离反弹仓的一侧，丸料收集仓包括加料仓和回收仓，回收仓位于加料仓与磁选分离滚筒机构之间，壳体上设置有至少一个与加料仓连通的加料斗，所述回收仓上方的壳体内腔壁上固定有分选沉降板。

11.根据权利要求5所述的丸料分离系统，其特征在于：所述磁选分离滚筒机构上方两侧的壳体内腔壁上均固定有回流翼板，回流翼板位于排料口的正上方，且两侧回流翼板的下端相互靠近。

12.根据权利要求1所述的丸料分离系统，其特征在于：所述壳体内还设置有分离仓，分离仓位于磁选分离滚筒机构的下方，壳体上加工有至少一个与分离仓连通的调风口，调风口内安装有调风组件。

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