CN211914629U - 转塔检测系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及流水线工件检测技术领域，本申请提供一种转塔检测系统，其包括：依次连接的进料盘、复位转盘和检测转盘；所述复位转盘包括位于中部的第一工位盘，以及位于所述第一工位盘上方的第一上顶杆机构和位于所述第一工位盘下方的第一下顶杆机构；所述检测转盘包括位于中部的第二工位盘、位于所述第二工位盘上方的第二上顶杆机构和位于所述第二工位盘下方的第二下顶杆机构，以及气压检测机构。本申请所提供的转塔检测系统能够提高流水线的自动化。

Description

转塔检测系统

【技术领域】

本申请涉及流水线工件检测技术领域，尤其涉及一种转塔检测系统。

【背景技术】

在流水线工件检测技术领域中，对于工件，尤其是对泵体的弹簧复位需要人工协助进行，对于合格检测多需要人工的方式对已生成工件进行逐一检测或抽检，但该检测方式依赖于检测人员，容易出现漏检或出错情况，影响产品的合格率。

【实用新型内容】

为了提高流水线生产的工件检测的准确率，本申请特提供如下方案：

本申请提供一种转塔检测系统，用于对泵体的筛选，其特征在于，包括：

依次连接的进料盘、复位转盘和检测转盘；

所述复位转盘包括位于中部的第一工位盘，以及位于所述第一工位盘上方的第一上顶杆机构和位于所述第一工位盘下方的第一下顶杆机构；

所述第一工位盘的外周部均匀设置若干个第一工位；

所述第一上顶杆机构包括对应每个第一工位并且设置在其上方的对应的第一上顶杆，在所述第一上顶杆上方设置与其相对滑动的第一上凸轮；所述第一下顶杆机构包括对应每个第一工位并且设置在其下方的对应的第一下顶杆，在所述第一下顶杆下方设置与其相对滑动的第一下凸轮；所述第一上凸轮和对应的第一下凸轮，用于对第一工位中的泵体进行上下推动，使泵体内部的弹簧复位；

所述检测转盘包括位于中部的第二工位盘、位于所述第二工位盘上方的第二上顶杆机构和位于所述第二工位盘下方的第二下顶杆机构，以及气压检测机构；

所述第二工位盘的外周部均匀设置若干个第二工位；

所述第二上顶杆机构包括对应每个第二工位并且设置在其上方的对应的第二上顶杆，在所述第二上顶杆下方设置与所述第二上顶杆相对滑动的第二上凸轮；所述第二下顶杆机构包括对应每个第二工位并且设置在其下方的对应的第二下顶杆，在所述第二下顶杆上方设置与所述第二下顶杆相对滑动的第二下凸轮。

在其中一个实施例中，所述进料盘与所述复位转盘通过传送通道进行连接；

所述进料盘为震动盘；

所述传送通道的内侧与泵体的下部形状对应设置。

在其中一个实施例中，所述复位转盘还包括设置在其上部的第一上法兰，所述第一上法兰位于第一上顶杆机构的上方，所述第一上凸轮设置在所述第一上法兰上；

所述第一上凸轮为波浪型的环状结构，用于推动每个第一上顶杆上下往复运动。

在其中一个实施例中，所述第一上凸轮为半环状结构，所述第一上凸轮的起始端位于所述复位转盘与所述进料盘的运输通道对应的位置；

所述第一上凸轮的终端位于所述复位转盘与输出泵体的对应的位置。

在其中一个实施例中，所述第一上凸轮下方设置抬升凸轮，所述抬升凸轮为对应所述第一上凸轮的开口处的弧型坡度。

在其中一个实施例中，第一上顶杆包括第一上顶柱、套设在所述第一上顶柱下部的第一套筒、位于上端并与所述第一上凸轮配合的第一上滚轮，以及套设在第一套筒和第一上滚轮的第一上弹簧。

在其中一个实施例中，所述复位转盘还包括设置在其下部的第一下法兰，所述第一下法兰位于第一下顶杆机构的下方，所述第一下凸轮设置在所述第一下法兰上；

所述第一下凸轮为设置在第一下法兰上的弧型坡度，推动每个第一下顶杆抵住泵体下端；

所述第一下凸轮的起始端位于所述复位转盘与所述进料盘的运输通道地方对应。

在其中一个实施例中，第一下顶杆包括第一下顶柱、设置在第一下顶柱上端的第一气嘴，以及位于第一下顶柱下端并与所述第一下凸轮配合的第一下滚轮。

在其中一个实施例中，所述检测转盘还包括设置在其上部的第二上法兰，所述第二上法兰位于第二上顶杆机构的上方，所述第二上凸轮设置在所述第二上法兰上；

所述第二上凸轮为设置在第二上法兰上的弧型坡度，用于抵住泵体上端。

在其中一个实施例中，所述检测转盘还包括设置在其下部的第二下法兰，所述第二下法兰位于第二下顶杆机构的下方，所述第二下凸轮设置在所述第二下法兰下；

所述第二下凸轮为设置在第二下法兰上的弧型坡度，用于抵住泵体下端；

所述第二下凸轮的部分坡度与所述第二上凸轮对应。

在其中一个实施例中，所述第二上顶杆和第二下顶杆均包括第二顶柱、靠近泵体的第二气嘴和相对端的第二滚轮。

在其中一个实施例中，所述气压检测机构包括上检测机构和下检测机构；

所述上检测机构与第二上顶杆机构连接，通过各个第二上顶杆向泵体的上端吹气，用于检测每个第二上顶杆的气压。

在其中一个实施例中，所述下检测机构与第二下顶杆机构连接，通过各个第二下顶杆向泵体的上端吸气。

在其中一个实施例中，所述上检测机构包括与每个第二上顶杆机构对应连接的上压力检测器，用于判断对应连接的泵体内是否有玻珠。

在其中一个实施例中，所述下检测机构包括与每个第二下顶杆机构对应连接的下压力检测器，用于显示对应第二下顶杆机构内的气压数值。

在其中一个实施例中，所述检测转盘还包括对应第二工位盘设置产品出口，所述产品出口位于沿着第二工位盘转动的末端。

在其中一个实施例中，所述检测转盘还包括废品出口，所述废品出口位于沿着第二工位盘转动方向的前侧；

在所述第二工位盘对应所述废品出口处设置有出风口，将不合格的工件从对应的第二工位吹出，并通过所述废品出口排出。

与现有技术相比，本申请实用新型具备如下优点：

本申请所提供的转塔检测系统，通过在复位转盘的第一上顶杆机构和第一下顶杆机构对位于第一工位盘的泵体进行弹簧复位，然后根据流水线的运输，将经过弹簧复位后的泵体送至检测转盘中，并通过其第二上顶杆机构和第二下顶杆机构分别对泵体进行吹气和吸气，同时检测泵体内部的气压数值，以自动判断对应第二工位的泵体是否为合格产品，并依据该结果，进行分类，并将合格产品运输至下一加工工序中。本申请能够在流水线生产的环节中对泵体的质量进行自动检测，从而避免了人为因素而容易造成漏检或出错情况，影响产品的合格率的情况出现，最终提高生产的良品率。

【附图说明】

图1是本申请中的一个实施例所提供的转塔检测系统的立体示意图；

图2是本申请中的一个实施例所提供的转塔检测系统的另一立体示意图；

图3是本申请中的一个实施例所提供的复位转盘的立体示意图；

图4是本申请中的一个实施例所提供的第一上顶杆的立体示意图；

图5是本申请中的一个实施例所提供的第一下顶杆的立体示意图；

图6是本申请中的一个实施例所提供的检测转盘的立体示意图；

图7是本申请中的一个实施例所提供的第二上顶杆的立体示意图；

图8是本申请中的一个实施例所提供的第二下顶杆的立体示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图和示例性实施例对本申请作进一步地描述，其中附图中相同的标号全部指的是相同的部件。此外，如果已知技术的详细描述对于示出本申请的特征是不必要的，则将其省略。

参照图1-2，图1是本申请中的一个实施例所提供的转塔检测系统的立体示意图；图2是本申请中的一个实施例所提供的转塔检测系统的另一立体示意图。

本申请所提供的转塔检测系统包括依次连接的进料盘100、复位转盘200和检测转盘300。

所述进料盘100与所述复位转盘200通过传送通道110进行连接。在本实施例中，所述进料盘100为震动盘。通过震动，使泵体101在进料盘100分散，并逐一震动至传送通道110的入口。所述传送通道110的内侧与泵体101的下部形状对应设置，致使每个泵体101按照固定的上下方向向该转塔检测系统内运输。

参照图3，图3是本申请中的一个实施例所提供的复位转盘的立体示意图。该复位转盘200包括从上至下分别为第一上顶杆机构220、第一工位盘210和第一下顶杆机构230。所述第一工位盘210的外周部均匀设置若干个第一工位211，在运行过程中，单个第一工位211中套设一个泵体101。

所述第一上顶杆机构220包括对应每个第一工位211并且设置在其上方的对应的第一上顶杆221，所有第一上顶杆221均套设在第一上顶杆套筒224中。在所述第一上顶杆221上方设置与其相对滑动的第一上凸轮222。所述第一下顶杆机构230包括对应每个第一工位211并且设置在其下方的对应的第一下顶杆231，所有第一下顶杆231均套设在第一下顶杆套筒232中。在所述第一下顶杆231下方设置与其相对滑动的第一下凸轮233。

参照图4，图4是本申请中的一个实施例所提供的第一上顶杆221的立体示意图。其中，第一上顶杆221包括第一上顶柱221a、套设在所述第一上顶柱221a下部的第一套筒221b、位于上端并与所述第一上凸轮222配合的第一上滚轮221d，以及套设在第一套筒221b和第一上滚轮221d的第一上弹簧221c。

在运行的过程中，第一上顶杆机构220与第一上凸轮222相抵并相对转动，所有第一上顶杆221沿着第一上凸轮222在竖直方向上的高低设置，对第一上顶杆221进行上下推动的作用，从而对第一工位211中的泵体101进行上下推动的效果。在本实施例中，所述第一上凸轮222为波浪型的环状结构，用于推动每个第一上顶杆221上下往复运动。

所述第一上凸轮222为半环状结构，所述第一上凸轮222的起始端位于所述复位转盘200与所述运输通道对应的位置；

所述第一上凸轮222的终点位于所述复位转盘200与输出泵体101的对应的位置。

对应地，所述第一上凸轮222下方设置抬升凸轮223，所述抬升凸轮223为对应所述第一上凸轮222的开口处的弧型坡度。在本实施例汇总，该抬升凸轮223设置在第一上顶杆套筒224上。

当第一上顶柱221a从第一上凸轮222的厚度低点运动至厚度高点时，在第一上弹簧221c处于压缩状态，对第一套筒221b产生推力，第一套筒221b形成对第一上顶柱221a进行向下推力，抵住对应的泵体101。当第一上顶柱221a从第一上凸轮222的厚度高点运动至厚度低点时，第一上弹簧221c逐渐恢复至原来的长度，对第一套筒221b的推力逐渐减小，从而泵体101的推力逐渐减小。

在本实施例中，所述复位转盘200的上部设置上围圈201，所述第一上顶杆机构220设置在上围圈201内，在所述上围圈201内固定有第一上法兰225，所述第一上凸轮222设置在所述第一上法兰225的下表面。

对于第一下顶杆机构230，在转塔检测系统的运行过程中，第一下顶杆机构230与第一下凸轮233相抵并相对转动，所有第一下顶杆231沿着第一下凸轮233在竖直方向上的高低设置，对第一下顶杆231进行上下推动的作用，从而对第一工位211中的泵体101进行上下推动的效果。在本实施例中，所述第一下凸轮233为弧型坡度，在该弧型坡度对应的位置推动每个第一下顶杆231往上运动。

参照图5，图5是本申请中的一个实施例所提供的第一下顶杆231的立体示意图。第一下顶杆231包括第一下顶柱231a、设置在第一下顶柱231a上端的第一气嘴231b，以及位于第一下顶柱231a下端并与所述第一下凸轮233配合的第一下滚轮231c。

在运行的过程中，所有的泵体101通过第一工位盘210带动进行转动。第一下顶杆231与第一下凸轮233相抵并相对转动，所有第一下顶杆231沿着第一下凸轮233在竖直方向上的高低设置，对第一下顶杆231进行上下推动的作用，从而对第一工位211中的泵体101进行推动的效果。在本实施例中，所述第一下顶杆231与气泵(图未示)相连，当第一下顶杆231位于第一下凸轮233上时，第一下顶杆231与气泵连通，并将气体通过气嘴吹向泵体101。在第一上顶杆对泵体101的上下推动的作用力和第一下顶杆231对泵体101进行吹气的共同作用下，泵体101内部的弹簧得到复位。

在本实施例中，所述复位转盘200还包括设置在其下部的第一下法兰234，所述第一下法兰234位于第一下顶杆机构230的下方，所述第一下凸轮233设置在所述第一下法兰234上；所述第一下凸轮233的起始端位于所述复位转盘200与所述传送通道110地方对应。

在本实施例中，复位转盘200与检测转盘300之间通过连接转盘500连接，将泵体101进行传输。而该系统的所有机构均设在工作平台600上。

参照图6，图6是本申请中的一个实施例所提供的检测转盘的立体示意图。

所述检测转盘300包括位于中部的第二工位盘310、位于所述第二工位盘310上方的第二上顶杆机构320和位于所述第二工位盘310下方的第二下顶杆机构330，以及气压检测机构400。所述第二工位盘310的外周部均匀设置若干个第二工位311。在运行过程中，单个第二工位311中套设一个泵体101。

所述第二上顶杆机构320包括对应每个第二工位311并且设置在其上方的对应的第二上顶杆321，所有第二上顶杆321均套设在第二上顶杆套筒322中。在所述第二上顶杆321上方设置与其相对滑动的第二上凸轮(图未示)。

所述第二下顶杆机构330包括对应每个第二工位311并且设置在其下方的对应的第二下顶杆331，所有第二下顶杆331均套设在第二下顶杆套筒332中。在所述第二下顶杆331下方设置与所述第二下顶杆331相对滑动的第二下凸轮(图未示)。

其中，所述第二上顶杆321和第二下顶杆331均包括第二顶柱、靠近泵体101的第二气嘴和相对端的滚轮。具体地，可参照图7和图8所示，图7是本申请中的一个实施例所提供的第二上顶杆的立体示意图；图8是本申请中的一个实施例所提供的第二下顶杆的立体示意图。

参照图7，第二上顶杆321包括第二上顶柱321a、靠近泵体101的第二上气嘴321b和位于第二上气嘴321b相对端的第二上滚轮321c。

参照图8，第二下顶杆331包括第二下顶柱331a、靠近泵体101的第二下气嘴331b和位于第二下气嘴331b相对端的第二下滚轮331c。

所述检测转盘300的上部还包括第二上法兰323，所述第二上法兰323位于第二上顶杆机构320的上部，所述第二上凸轮设置在所述第二上法兰323的下表面。所述第二上凸轮为设置在第二上法兰323上的弧型坡度，用于抵住泵体101上端，对泵体101产生向下推动的作用。

其中，所述气压检测机构400包括上检测机构，该上检测机构与各个第二上顶杆321进行连通，且各个第二上顶杆321与气泵(图未示)进行相连。当第二上顶杆321位于所述第二上法兰323上时，与气泵进行连通，气泵通过第二上顶杆321的第二上气嘴321b，向泵体101进行吹气，同时上检测机构对泵体101内的气压进行检测。由于正常的泵体101内部有玻珠。若没有玻珠，泵体101的内部气压会出现异常，则该泵体101为不合格产品。

根据上检测机构的检测结果，检测泵体101内的气压是否符合设定值，从而判断对应连接的泵体101内是否有玻珠。在本实施例中，所述上检测机构包括与每个第二上顶杆321对应连接的上压力检测器(图未示)。根据上压力检测器的数值来判定对应连接的泵体101内是否有玻珠。

所述检测转盘300的下部还包括第二下法兰333，所述第二下法兰333位于第二下顶杆机构330的下部，所述第二下凸轮设置在所述第二下法兰333的上表面。所述第二下凸轮为设置在第二下法兰333上的弧型坡度，用于抵住泵体101下端，对泵体101产生向上推动的作用。

所述气压检测机构400包括下检测机构，该下检测机构与各个第二上顶杆321进行连通，且各个第二下顶杆331与气泵(图未示)进行相连。当第二下顶杆331位于所述第二下法兰333上时，与气泵进行连通，气泵通过第二下顶杆331的第二下气嘴331b，向泵体101进行吸气，在泵体101内产生负压，同时下检测机构对泵体101内的气压进行检测。对应能正常工作的泵体101，需要达到一定气压值的负压，若在此范围以内，则该泵体101为不合格产品。

根据下检测机构的检测结果，检测泵体101内的气压是否符合设定值，从而判断检测泵体101内的气压是否符合设定范围值。在本实施例中，所述下检测机构包括与每个第二下顶杆331对应连接的下压力检测器(图未示)。利用下压力检测器显示对应第二下顶杆机构330内的气压数值。

分别根据上检测机构和下检测机构的检测结果，得到每个第二工位311上的泵体101是否合格产品。根据上述的检测结果，若存在一项压力数值不符合设定要求，则为不合格产品，并对该第二工位311进行录入。

在本实施例中，通过转动第二工位盘310，带动其上所有的泵体101进行玻珠和气压检测。而且，所述第二上凸轮和第二下凸轮各自的弧型坡度错开设置。当第二上顶杆321位于第二上凸轮上时，上检测机构对位于第二上顶杆321上对应的泵体101进行测试；若当第二下顶杆331位于第二下凸轮上时，下检测机构对位于第二下顶杆331上对应的泵体101进行测试，从而实现玻珠检测和气压检测的工序分开进行。

所述上检测机构和下检测机构分别将对应的检测结果通过位于第二上顶杆机构320上方的圆盘的显示装置显示。每个显示装置包括分别与上检测机构和下检测机构对应的上显示装置和下显示装置，而且，每个显示装置对应每个第二上滚轮321c的正上方。

该检测转盘300还包括对应第二工位盘310设置产品出口700，所述产品出口700位于沿着第二工位盘310转动的末端。根据上述的检测结果为合格产品时，则将对应第二工位311上的泵体101随该检测转盘300运输至该产品出口700，并向下一个加工工序输出。

在此基础上，该检测转盘300还包括废品出口800。所述废品出口800位于所述产品出口700沿着第二工位盘310转动方向的前侧位置。而且，在所述第二工位盘310对应所述废品出口800处设置有出风口(图未示)，将不合格的工件从对应的第二工位311吹出，并通过所述废品出口800排出。

根据上述的检测结果为不合格产品时，并依据之前对不合格产品对应第二工位311的位置录入，当对应第二工位311上的泵体101随该检测转盘300运输至该废品出口800时，所述出风口发出气体，将不合格的工件从对应的第二工位311吹出，并通过所述废品出口800排出，避免其落入下一加工工序中。

本申请所提供的转塔检测系统，通过在复位转盘200的第一上顶杆机构220和第一下顶杆机构230对位于第一工位盘210的泵体101进行弹簧复位，然后根据流水线的运输，将经过弹簧复位后的泵体101送至检测转盘300中，并通过其第二上顶杆机构320和第二下顶杆机构330分别对泵体101进行吹气和吸气，同时检测泵体101内部的气压数值，以自动判断对应第二工位311的泵体101是否为合格产品，并依据该结果，进行分类，并将合格产品运输至下一加工工序中。本申请能够在流水线生产的环节中对泵体101的质量进行自动检测，从而避免了人为因素而容易造成漏检或出错情况，影响产品的合格率的情况出现，最终提高生产的良品率。

Claims (17)

1.一种转塔检测系统，用于对泵体的筛选，其特征在于，包括：

依次连接的进料盘、复位转盘和检测转盘；

所述复位转盘包括位于中部的第一工位盘，以及位于所述第一工位盘上方的第一上顶杆机构和位于所述第一工位盘下方的第一下顶杆机构；

所述第一工位盘的外周部均匀设置若干个第一工位；

所述第一上顶杆机构包括对应每个第一工位并且设置在其上方的对应的第一上顶杆，在所述第一上顶杆上方设置与其相对滑动的第一上凸轮；所述第一下顶杆机构包括对应每个第一工位并且设置在其下方的对应的第一下顶杆，在所述第一下顶杆下方设置与其相对滑动的第一下凸轮；所述第一上凸轮和对应的第一下凸轮，用于对第一工位中的泵体进行上下推动，使泵体内部的弹簧复位；

所述检测转盘包括位于中部的第二工位盘、位于所述第二工位盘上方的第二上顶杆机构和位于所述第二工位盘下方的第二下顶杆机构，以及气压检测机构；

所述第二工位盘的外周部均匀设置若干个第二工位；

所述第二上顶杆机构包括对应每个第二工位并且设置在其上方的对应的第二上顶杆，在所述第二上顶杆下方设置与所述第二上顶杆相对滑动的第二上凸轮；所述第二下顶杆机构包括对应每个第二工位并且设置在其下方的对应的第二下顶杆，在所述第二下顶杆上方设置与所述第二下顶杆相对滑动的第二下凸轮。

2.根据权利要求1所述的转塔检测系统，其特征在于：

所述进料盘与所述复位转盘通过传送通道进行连接；

所述进料盘为震动盘；

所述传送通道的内侧与泵体的下部形状对应设置。

3.根据权利要求1所述的转塔检测系统，其特征在于：

所述复位转盘还包括设置在其上部的第一上法兰，所述第一上法兰位于第一上顶杆机构的上方，所述第一上凸轮设置在所述第一上法兰上；

所述第一上凸轮为波浪型的环状结构，用于推动每个第一上顶杆上下往复运动。

4.根据权利要求3所述的转塔检测系统，其特征在于：

所述第一上凸轮为半环状结构，所述第一上凸轮的起始端位于所述复位转盘与所述进料盘的运输通道对应的位置；

所述第一上凸轮的终端位于所述复位转盘与输出泵体的对应的位置。

5.根据权利要求4所述的转塔检测系统，其特征在于：

所述第一上凸轮下方设置抬升凸轮，所述抬升凸轮为对应所述第一上凸轮的开口处的弧型坡度。

6.根据权利要求3所述的转塔检测系统，其特征在于：

第一上顶杆包括第一上顶柱、套设在所述第一上顶柱下部的第一套筒、位于上端并与所述第一上凸轮配合的第一上滚轮，以及套设在第一套筒和第一上滚轮的第一上弹簧。

7.根据权利要求3所述的转塔检测系统，其特征在于：

所述复位转盘还包括设置在其下部的第一下法兰，所述第一下法兰位于第一下顶杆机构的下方，所述第一下凸轮设置在所述第一下法兰上；

所述第一下凸轮为设置在第一下法兰上的弧型坡度，推动每个第一下顶杆抵住泵体下端；

所述第一下凸轮的起始端位于所述复位转盘与所述进料盘的运输通道地方对应。

8.根据权利要求7所述的转塔检测系统，其特征在于：

第一下顶杆包括第一下顶柱、设置在第一下顶柱上端的第一气嘴，以及位于第一下顶柱下端并与所述第一下凸轮配合的第一下滚轮。

9.根据权利要求1所述的转塔检测系统，其特征在于：

所述检测转盘还包括设置在其上部的第二上法兰，所述第二上法兰位于第二上顶杆机构的上方，所述第二上凸轮设置在所述第二上法兰上；

所述第二上凸轮为设置在第二上法兰上的弧型坡度，用于抵住泵体上端。

10.根据权利要求9所述的转塔检测系统，其特征在于：

所述检测转盘还包括设置在其下部的第二下法兰，所述第二下法兰位于第二下顶杆机构的下方，所述第二下凸轮设置在所述第二下法兰下；

所述第二下凸轮为设置在第二下法兰上的弧型坡度，用于抵住泵体下端；

所述第二下凸轮的部分坡度与所述第二上凸轮对应。

11.根据权利要求9或10其中一项所述的转塔检测系统，其特征在于：

所述第二上顶杆和第二下顶杆均包括第二顶柱、靠近泵体的第二气嘴和相对端的第二滚轮。

12.根据权利要求9所述的转塔检测系统，其特征在于：

所述气压检测机构包括上检测机构和下检测机构；

所述上检测机构与第二上顶杆机构连接，通过各个第二上顶杆向泵体的上端吹气，用于检测每个第二上顶杆的气压。

13.根据权利要求12所述的转塔检测系统，其特征在于：

所述下检测机构与第二下顶杆机构连接，通过各个第二下顶杆向泵体的上端吸气。

14.根据权利要求12所述的转塔检测系统，其特征在于：

所述上检测机构包括与每个第二上顶杆机构对应连接的上压力检测器，用于判断对应连接的泵体内是否有玻珠。

15.根据权利要求13所述的转塔检测系统，其特征在于：

所述下检测机构包括与每个第二下顶杆机构对应连接的下压力检测器，用于显示对应第二下顶杆机构内的气压数值。

16.根据权利要求14或15其中一项所述的转塔检测系统，其特征在于：

所述检测转盘还包括对应第二工位盘设置产品出口，所述产品出口位于沿着第二工位盘转动的末端。

17.根据权利要求16所述的转塔检测系统，其特征在于：

所述检测转盘还包括废品出口，所述废品出口位于沿着第二工位盘转动方向的前侧；

在所述第二工位盘对应所述废品出口处设置有出风口，将不合格的工件从对应的第二工位吹出，并通过所述废品出口排出。

Images