CN211889517U - 大型钢圆筒单元片成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大型钢圆筒单元片成型装置，包括底座、支撑部、承接部及加强部，底座包括若干沿第一方向均匀排布的第一支撑梁以及若干沿第二方向均匀排布的第二支撑梁，支撑部包括若干支撑立柱，支撑立柱均匀安装于底座上，承接部包括若干承接板，加强部包括若干联系板，联系板与承接板固定连接并沿承接板的延伸方向均匀分布。本实用新型中的大型钢圆筒单元片成型装置的底座形成装置整体的框架结构，保证装置整体的平稳性，支撑部起到桥接及支撑作用，承接部上放能够放置单元片，联系板加强了成型装置的抗倾覆能力，避免装置变形，保证装置整体的稳定性及安全性，能够提高钢圆筒的制作精度。

Description

大型钢圆筒单元片成型装置

技术领域

本实用新型涉及建筑施工技术领域，尤其是涉及一种大型钢圆筒单元片成型装置。

背景技术

随着填海造陆工程技术的不断突破，护壁钢圆筒因其对深厚软土地基、水深浪大等恶劣环境具有良好的适应性，已逐渐开始广泛使用。钢圆筒因其体量大、壁超薄、易变性的特点，常规卷板城管的工艺无法应用，需要将筒体分为多个单元片拼装合龙，为保证钢圆筒的制作精度，其制作过程必须采取辅助工装或胎架措施。

传统的单元片成型装置，仅具有外部框架，整体结构的强度较低，抗倾覆能力弱，在吊装单元片或者加配重块后，易产生变形，产生安全隐患，且影响单元片的成型质量。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种大型钢圆筒单元片成型装置，能够克服成型装置易变形、单元片成型质量差的缺陷。

本实用新型的一个实施例提供了一种大型钢圆筒单元片成型装置，包括：

底座，所述底座包括若干沿第一方向均匀排布的第一支撑梁以及若干沿第二方向均匀排布的第二支撑梁，所述第一支撑梁与所述第二支撑梁相互交错排列；

支撑部，所述支撑部包括若干支撑立柱，所述支撑立柱均匀安装于所述底座上；

承接部，所述承接部包括若干承接板，所述承接板安装于所述支撑立柱的顶部并沿所述第二方向均匀排列；

加强部，所述加强部包括若干联系板，所述联系板与所述承接板固定连接并沿所述承接板的延伸方向均匀分布。

本实用新型实施例中的大型钢圆筒单元片成型装置至少具有如下有益效果：

本实用新型中的大型钢圆筒单元片成型装置的底座形成装置整体的框架结构，保证装置整体的平稳性，支撑部起到桥接及支撑作用，承接部上放能够放置单元片，联系板加强了成型装置的抗倾覆能力，避免装置变形，保证装置整体的稳定性及安全性，能够提高钢圆筒的制作精度。

根据本实用新型的另一些实施例的大型钢圆筒单元片成型装置，所述承接板成弧形。

根据本实用新型的另一些实施例的大型钢圆筒单元片成型装置，所述承接板上设有若干均匀分布的焊接槽。

根据本实用新型的另一些实施例的大型钢圆筒单元片成型装置，所述承接板上设有预留凹槽。

根据本实用新型的另一些实施例的大型钢圆筒单元片成型装置，所述预留凹槽容置于相邻的所述支撑立柱之间。

根据本实用新型的另一些实施例的大型钢圆筒单元片成型装置，所述支撑立柱的长度沿所述第二方向在依次递减后再依次递增。

根据本实用新型的另一些实施例的大型钢圆筒单元片成型装置，所述支撑立柱相对于所述承接板的中心对称。

根据本实用新型的另一些实施例的大型钢圆筒单元片成型装置，所述第一方向与第二方向垂直。

根据本实用新型的另一些实施例的大型钢圆筒单元片成型装置，所述第一支撑梁与所述第二支撑梁相互垂直连接呈网格状。

根据本实用新型的另一些实施例的大型钢圆筒单元片成型装置，所述第二支撑梁包括多个支撑单元，相邻所述支撑单元与所述第一支撑梁垂直连接。

附图说明

图1是大型钢圆筒单元片成型装置一个实施例的结构示意图；

图2是图1中大型钢圆筒单元片的侧视图；

图3是图1中A部分的放大图。

具体实施方式

以下将结合实施例对本实用新型的构思及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型实施例的描述中，如果涉及到方位描述，例如“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型实施例的描述中，如果某一特征被称为“设置”、“固定”、“连接”、“安装”在另一个特征，它可以直接设置、固定、连接在另一个特征上，也可以间接地设置、固定、连接、安装在另一个特征上。在本实用新型实施例的描述中，如果涉及到“若干”，其含义是一个以上，如果涉及到“多个”，其含义是两个以上，如果涉及到“大于”、“小于”、“超过”，均应理解为不包括本数，如果涉及到“以上”、“以下”、“以内”，均应理解为包括本数。如果涉及到“第一”、“第二”，应当理解为用于区分技术特征，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

图1与图2为大型钢圆筒单元片成型装置一个实施例的结构示意图，参照图 1与图2，本实施例中的大型钢圆筒单元片成型装置包括底座100、支撑部200、承接部300及加强部400。底座100作为大型钢圆筒单元片成型装置的底部基础结构，为主要的支撑及受力构件；支撑部200用于安装承接部300，起到桥接、支撑的作用；承接部300用于支撑圆筒单元片，为圆筒单元片提供放置基础；加强部400用于增强成型装置整体的结构强度，防止成型装置整体倾覆或变形。具体的，底座100包括若干沿第一方向均匀排布的第一支撑梁110及若干沿第二方向均匀排布的第二支撑梁120，第一方向与第二方向不平行，第二支撑梁120与第二支撑梁120相互交错排列后形成底座100；支撑部200包括若干支撑立柱 210，支撑立柱210均匀安装于底座100上，并用于支撑承接部300，承接部300 包括若干承接板310，承接板310安装于支撑立柱210的顶部，承接板310沿第一方向均匀排列，承接板310的顶部形成用于放置单元片的承接面；加强部400 包括若干联系板410，联系板410与承接板310固定连接并沿承接板310的延伸方向均匀分布，联系板410与承接部300、支撑部200、底座100形成一个整体结构，加强成型装置的结构强度。

本实施例中的大型钢圆筒单元片成型装置的底座100形成装置整体的框架结构，保证装置整体的平稳性，支撑部200起到桥接及支撑作用，承接部300上放能够放置单元片，联系板410加强了成型装置的抗倾覆能力，避免装置变形，保证装置整体的稳定性及安全性，提高了钢圆筒的制作精度。

在实际施工时，底座100与地面或者其他预设平面接触，第一支撑梁110与第二支撑梁120位于同一平面内并相互交错连接，形成一平板状的底座100，从而在底座100与地面接触时，降低底座100整体受地面的凹凸不平的影响度，保证装置整体的稳定性。需要说明的是，底座100可设置呈水平状态，从而使底座 100与地面能够稳定接触，提高成型装置整体的平稳性。

本实施例中的第一方向与第二方向相互垂直，从而第一支撑梁110与第二支撑梁120相互垂直连接呈网格状，使底座100形成网格状框架，保证底座100在具有足够的结构强度的前提下，采用较少的用料。第一支撑梁110和/或第二支撑梁120可采用分段式结构或者整体式结构，为便于连接，本实施例中将第一支撑梁110设置为整体式，将第二支撑梁120设置为分段式，第二支撑梁120包括多个支撑单元121，相邻的第一支撑梁110之间平行排布有多个支撑单元121，支撑单元121与第一支撑梁110垂直连接，位于同一延伸线上的相邻的支撑单元 121的中心重合，以保证第二支撑梁120的整体性。第一支撑梁110与第二支撑梁120之间可通过焊接方式实现固定连接，制作、成型较为便捷；第一支撑梁 110与第二支撑梁120可采用HW热轧型钢结构，并且第一支撑梁110与第二支撑梁120的尺寸可根据单元片的具体情况合理设置。

支撑立柱210均匀固定于底座100上，且连接于同一第二支撑梁120上的支撑立柱210沿第二方向逐渐递减后再逐渐递增，从而在支撑立柱210的顶部形成用于支撑承接部300的曲面，以提高承接部300与支撑部200连接的稳定性。连接于同一第二支撑梁120上的支撑立柱210的中心与承接板310的中心重合，使得支撑部200、承接部300与底座100形成结构稳定的受力体系，提高成型装置整体的结构稳定性。支撑立柱210可采用HW热轧型钢，支撑立柱210与底座100、承接部300通过焊接方式实现固定连接，使支撑部200在底座100与承接部300 之间起到桥接的作用，使成型装置形成一整体结构。

本实施例中的承接部300包括若干承接板310，承接板310呈弧形，便于支撑单元121片，使单元片能够紧密贴合于承接板310上，提高单元片放置于承接板310上后的稳定性。承接板310上设有若干均匀分布的焊接槽311，为单元片拼装时产生的纵向焊缝避位，单元片上的纵向焊缝能够塞入焊接槽311内，从而避免了因单元片上的焊缝高度不平，造成承接板310与单元片之间不贴合、单元片结构不稳定、圆筒成型质量差的情况，从而使得单元片直接与承接板310接触，承接板310承受单元片及其附属结构的自重；焊接缝的尺寸及在承接板310上的位置，可根据单元片上纵向焊缝的分布合理设置。承接板310上还设有预留凹槽 312，该预留凹槽312用于容置单元片上的附属装置宽榫槽，因钢圆筒外均匀设置有用于筒间钢副格连接的宽榫槽，为避免单元片不能与承接板310贴合，在放置单元片时，将单元片上的宽榫槽置于预留凹槽312内，预留凹槽312能够容纳该宽榫槽，使单元片的底面与承接板310的顶面接触，便于圆筒弧形面的成型。预留凹槽312容置于相邻的支撑立柱210之间，不需额外在装置外部设置预留凹槽312，使成型装置的制作具有较高的便利性。承接板310可采用钢板制作，钢板易获取，生产成本低。

加强部400包括若干联系板410，联系板410采用分段式结构，相邻的弧形板之间均匀排列有若干联系板410，联系板410的尺寸可根据承接板310之间的距离以及单元片的具体结构形式合理选择。需要说明的是，沿第二方向，每一支撑立柱210上均连接有联系板410，每一支撑立柱210上均连接有承接板310，支撑立柱210、承接板310与联系板410之间形成稳定的受力结构体系，通过联系板410提高成型装置的整体结构强度，提高成型装置的抗倾覆能能力，保证成型装置整体的稳定性及安全性。联系板410可采用钢板制作；联系板410在第二方向上的中心与第一支撑梁110的中心重合，使成型装置整体均匀受力；联系板 410与承接板310、支撑立柱210之间通过角焊缝焊接实现固定连接，对成型装置的结构进行二次加强，制作过程简单、易行。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本实用新型的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

Claims (10)

1.一种大型钢圆筒单元片成型装置，其特征在于，包括：

底座，所述底座包括若干沿第一方向均匀排布的第一支撑梁以及若干沿第二方向均匀排布的第二支撑梁，所述第一支撑梁与所述第二支撑梁相互交错排列；

支撑部，所述支撑部包括若干支撑立柱，所述支撑立柱均匀安装于所述底座上；

承接部，所述承接部包括若干承接板，所述承接板安装于所述支撑立柱的顶部并沿所述第二方向均匀排列；

加强部，所述加强部包括若干联系板，所述联系板与所述承接板固定连接并沿所述承接板的延伸方向均匀分布。

2.根据权利要求1所述的大型钢圆筒单元片成型装置，其特征在于，所述承接板成弧形。

3.根据权利要求1所述的大型钢圆筒单元片成型装置，其特征在于，所述承接板上设有若干均匀分布的焊接槽。

4.根据权利要求1所述的大型钢圆筒单元片成型装置，其特征在于，所述承接板上设有预留凹槽。

5.根据权利要求4所述的大型钢圆筒单元片成型装置，其特征在于，所述预留凹槽容置于相邻的所述支撑立柱之间。

6.根据权利要求1所述的大型钢圆筒单元片成型装置，其特征在于，所述支撑立柱的长度沿所述第二方向在依次递减后再依次递增。

7.根据权利要求1或6所述的大型钢圆筒单元片成型装置，其特征在于，所述支撑立柱相对于所述承接板的中心对称。

8.根据权利要求1所述的大型钢圆筒单元片成型装置，其特征在于，所述第一方向与第二方向垂直。

9.根据权利要求1所述的大型钢圆筒单元片成型装置，其特征在于，所述第一支撑梁与所述第二支撑梁相互垂直连接呈网格状。

10.根据权利要求1所述的大型钢圆筒单元片成型装置，其特征在于，所述第二支撑梁包括多个支撑单元，相邻所述支撑单元与所述第一支撑梁垂直连接。

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