CN211809482U - 一种铝合金前碰撞横梁总成及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种铝合金前碰撞横梁总成及汽车，以解决现有技术的铝合金前碰撞横梁总成在重量最优和成本最优情况下的吸能效果较差的问题。该铝合金前碰撞横梁总成，包括：采用铝合金材料制成的前碰撞横梁本体；在所述前碰撞横梁本体的两端分别安装的碰撞吸能盒；所述前碰撞横梁本体包括：相对设置的第一型面和第二型面、在一端连接所述第一型面和所述第二型面的第三型面、在另一端连接所述第一型面和所述第二型面的第四型面以及连接在所述第一型面和所述第二型面之间的第五型面和第六型面；所述第五型面和所述第六型面分别相对于所述第一型面呈斜角。

Description

一种铝合金前碰撞横梁总成及汽车

技术领域

本实用新型属于汽车车身技术领域，具体涉及一种铝合金前碰撞横梁总成及汽车。

背景技术

随着时代的发展，用户越来越重视汽车安全，给汽车安全性能提出了更高的要求。汽车前碰撞横梁总成是保证驾乘人员安全的一个重要部件，在汽车发生碰撞时，能有效吸收和传递碰撞产生的能量，降低乘员舱的变形，从而起到保护驾乘人员安全的作用。这就要求前碰撞横梁总成既要具有一定的抗冲击性，又要保证稳定变形以最大限度吸能。为了提升前碰撞横梁总成的性能，在汽车设计过程中往往是通过提升材料牌号或零件料厚来提升性能，这会增加零件成型的困难和车身重量。为了减轻重量，现有技术进一步地提供了一种铝合金前碰撞横梁，铝合金前碰撞横梁比起钢制前碰撞横梁重量更轻吸能效果更好，对车体的保护作用更明显。

现有技术中的大多数铝合金碰撞横梁本体的断面形状为“口”字型或标准的“目”字型，这种结构的横梁吸能效能与强度难以达到重量、成本最优。

实用新型内容

本实用新型提供了一种铝合金前碰撞横梁总成及汽车，以解决现有技术的铝合金前碰撞横梁总成在重量最优和成本最优情况下的吸能效果较差的问题。

本实用新型的技术方案为：

本实用新型提供了一种铝合金前碰撞横梁总成，包括：

采用铝合金材料制成的前碰撞横梁本体；

在所述前碰撞横梁本体的两端分别安装的碰撞吸能盒；

所述前碰撞横梁本体包括：相对设置的第一型面和第二型面、在一端连接所述第一型面和所述第二型面的第三型面、在另一端连接所述第一型面和所述第二型面的第四型面以及连接在所述第一型面和所述第二型面之间的第五型面和第六型面；

所述第五型面和所述第六型面分别相对于所述第一型面呈斜角。

优选地，所述第二型面和所述第三型面的连接处设置有倒角，所述第二型面和所述第四型面的连接处设置有倒角；

所述第一型面和所述第三型面的连接处呈直角，所述第一型面和所述第四型面的连接处呈直角。

优选地，所述第一型面、所述第五型面、所述第二型面和所述第六型面围设形成截面为等腰梯形的密封腔体。

优选地，所述总成还包括：

与两个所述碰撞吸能盒分别连接的安装板，且所述安装板安装在所述碰撞吸能盒远离所述前碰撞横梁本体的一侧。

优选地，所述碰撞吸能盒通过CO保护焊方式与所述前碰撞横梁本体和所述安装板分别进行焊接。

本实用新型还提供了一种汽车，包括上述的铝合金前碰撞横梁总成。

附图说明

图1是本实用新型的铝合金前碰撞横梁总成的结构示意图；

图2是本实用新型的前碰撞横梁本体、碰撞吸能盒、安装板组装示意图；

图3是本实用新型的铝合金横梁本体断面图；

附图标记说明：1—前碰撞横梁本体；2—左碰撞吸能盒；3—右碰撞吸能盒；4—左安装板；5—右安装板；6、7、8、9—焊点；11、—第一型面；12、—第二型面；13、—第三型面；14、—第四型面；15、—第五型面；16—第六型面。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本实用新型的示例性实施例。虽然附图中显示了本实用新型的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本实用新型，并且能够将本实用新型的范围完整的传达给本领域的技术人员。

参照图1至图3，本实用新型提供了一种铝合金前碰撞横梁总成，由前碰撞横梁本体、两个安装板、两个碰撞吸能盒通过焊接而成（具体包括前碰撞横梁本体1、左碰撞吸能盒2，右碰撞吸能盒 3，左安装板4，右安装板5通过CO₂保护焊连接而成。前碰撞横梁本体1包括6个型面，具体为：相对设置的第一型面11和第二型面12、在一端连接所述第一型面11和所述第二型面12的第三型面13、在另一端连接所述第一型面11和所述第二型面12的第四型面14以及连接在所述第一型面11和所述第二型面12之间的第五型面15和第六型面16，第五型面15和第六型面16分别和第一型面11呈斜角设置，呈斜角设置的效果在于，）。本实用新型主要目的是通过改变横梁本体的断面结构以及改变碰撞吸能盒的断面结构，解决了前碰撞横梁吸能效能与强度难以达到平衡的问题。

同时，由于前碰撞横梁本体1是采用铝合金材料制成的，利用铝合金材质轻和成本低的特点，来实现本实施例中的前碰撞横梁总成的整体重量轻和成本低的效果。再依靠对该前碰撞横梁本体1的内部结构进行优化，来增强该前碰撞横梁本体1的碰撞吸能时间。

本实用新型中，前碰撞横梁本体1采用非标准“目”字形结构（如图3，第一型面11至第六型面16围设形成的结构的截面形状），非标准“目”字形分别由六个型面（第一型面11、第二型面12、第三型面13、第四型面14、第五型面15和第六型面16）形成，第二型面12分别和第三型面13、第四型面14形成倒角筋结构，提高连接强度；第三型面13、第四型面14、第五型面15和第六型面16起加强筋的作用，这四条加强筋加强了横梁的强度。同时，这四个型面纵使前碰撞横梁本体1在碰撞时横梁吸能的时间延长，提升了碰撞的吸能效果；具体来说，在第二型面12首先发生碰撞时，传导至与第二型面12连接的四个型面处，只有四个型面发生溃缩吸能后，碰撞能量才会进一步传导，四个型面发生溃缩吸能的过程会增大横梁的吸能时间。

如图1至图3所示，本铝合金前碰撞横梁总成由前碰撞横梁本体1、左碰撞吸能盒2，右碰撞吸能盒 3，左安装板4，右安装板5通过CO₂保护焊连接而成。前碰撞横梁本体1截面如图3所示，该前碰撞横梁本体由型面11、12、13、14、15、16、六个型面组成，形成一个非标准“目”字形结构。型面14、15布置在非标准“目”字结构里面，把型面分隔成三个近似呈梯形的结构，其中，位于中间的其中一个结构为等腰梯形结构。型面13、14、15和16组成的纵向四条筋在被碰撞时，四条筋先变形（并且，第五型面15和第六型面16由于相对于第一型面11或第二型面12倾斜设置，第五型面15和第六型面16溃缩吸能时间会被第三型面13和第四型面14的溃缩吸能时间更长），可以延长吸能时间，提升了碰撞的吸能效果，对于整车的碰撞性能有很多的提高。

如图2所示，左碰撞吸能盒2、碰撞吸能盒与碰撞横梁本体1在焊点6位置处采用CO₂保护焊焊接成一个整体，左碰撞吸能盒2与左安装板4在焊点7位置处采用CO₂保护焊焊接成一个整体，右碰撞吸能盒3与碰撞横梁本体1在焊点8位置处采用CO₂保护焊焊接成一个整体，右安装板5和右碰撞吸能盒3在焊点9位置处采用CO₂保护焊焊接成一个整体；在左碰撞吸能盒2、右碰撞吸能盒3、左安装板4、右安装板5和碰撞横梁本体1通过CO₂保护焊焊接成一个完整的整体后，该整体结构再通过螺栓的方式穿过在碰撞横梁本体1上设置的螺栓安装孔装配到机舱纵梁上。

本实用新型还提供了一种汽车，包括上述的铝合金前碰撞横梁总成。

上述实施例只对其中一些本实用新型的一个或多个实施例进行了描述，但是本领域普通技术人员应当了解，本实用新型可以在不偏离其主旨与范围内以许多其他的形式实施。因此，所展示的例子与实施方式被视为示意性的而非限制性的，在不脱离如所附各权利要求所定义的本实用新型精神及范围的情况下，本实用新型可能涵盖各种的修改与替换。

Claims (6)

1.一种铝合金前碰撞横梁总成，其特征在于，包括：

采用铝合金材料制成的前碰撞横梁本体（1）；

在所述前碰撞横梁本体（1）的两端分别安装的碰撞吸能盒；

所述前碰撞横梁本体（1）包括：相对设置的第一型面（11）和第二型面（12）、在一端连接所述第一型面（11）和所述第二型面（12）的第三型面（13）、在另一端连接所述第一型面（11）和所述第二型面（12）的第四型面（14）以及连接在所述第一型面（11）和所述第二型面（12）之间的第五型面（15）和第六型面（16）；

所述第五型面（15）和所述第六型面（16）分别相对于所述第一型面（11）呈斜角。

2.根据权利要求1所述的铝合金前碰撞横梁总成，其特征在于，所述第二型面（12）和所述第三型面（12）的连接处设置有倒角，所述第二型面（12）和所述第四型面（14）的连接处设置有倒角；

所述第一型面（11）和所述第三型面（13）的连接处呈直角，所述第一型面（11）和所述第四型面（14）的连接处呈直角。

3.根据权利要求1所述的铝合金前碰撞横梁总成，其特征在于，所述第一型面（11）、所述第五型面（15）、所述第二型面（12）和所述第六型面（16）围设形成截面为等腰梯形的密封腔体。

4.根据权利要求1所述的铝合金前碰撞横梁总成，其特征在于，所述总成还包括：

与两个所述碰撞吸能盒分别连接的安装板，且所述安装板安装在所述碰撞吸能盒远离所述前碰撞横梁本体（1）的一侧。

5.根据权利要求4所述的铝合金前碰撞横梁总成，其特征在于，所述碰撞吸能盒通过CO2保护焊方式与所述前碰撞横梁本体（1）和所述安装板分别进行焊接。

6.一种汽车，其特征在于，包括权利要求1至5任一项所述的铝合金前碰撞横梁总成。

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