CN211763589U - 注射器的自动组装线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种注射器的自动组装线，属于医疗器械生产设备技术领域。它解决了现有的注射器组装的速度较低且组装质量较差的问题。本注射器的自动组装线，包括工作台，工作台上设有用于输送工装条的输送机构，其特征在于，工作台上依次设有上针座装置A、上针管装置B、上胶装置C、烘干装置D、检堵装置E、上硅油装置F、废品剔除装置G、上护套装置H以及下料装置I，输送机构能够将工装条依次输送至上述的装置处。本注射器的自动组装线具有工作效率较高且装配合格率较好的优点。

Description

注射器的自动组装线

技术领域

本实用新型属于医疗器械生产设备技术领域，涉及一种自动组装线，特别是一种注射器的自动组装线。

背景技术

注射器是一种常见的医疗用具，注射器由前端带有小孔的针筒以及与之匹配的活塞芯杆组成，注射器用来将少量的液体或其注入到其它方法无法接近的区域或者从那些地方抽出，在芯杆拔出的时候液体或者气体从针筒前端小孔吸入，在芯杆推入时将液体或者气体挤出，用注射器以及针头抽取或者注入气体或者液体的这个过程叫作注射。

在现在的医疗中，注射器在使用同一种药物的时候能够重复使用，但是需要对接触患者的注射针头进行更换，这样需要使用到一次性注射针，一次性注射针的能够节约药物，而且对患者无副作用。

然而传统的一次性注射针装配生产线中，在剔除流程中，都是需要人工挑拣，这样的挑拣不仅不够不严格，而且也浪费的时间跟资源，减低了一次性注射针装配生产的速度，而且还降低了一次性注射针装配生产的质量，从而减低了生产收益。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种工作效率较高且装配合格率较好的注射器的自动组装线。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：注射器的自动组装线，包括工作台，所述的工作台上设有用于输送工装条的输送机构，其特征在于，所述的工作台上依次设有上针座装置A、上针管装置B、上胶装置C、烘干装置D、检堵装置E、上硅油装置F、废品剔除装置G、上护套装置H以及下料装置I，所述的输送机构能够将工装条依次输送至上述的装置处；

所述的上针座装置A能够将针座输送至位于上针座装置A处的工装条上；

所述的上针管装置B能够将针管装入到装在工装条上的针座上；

所述的上胶装置C能够将针座上的针管提起并在针管的外侧壁涂上胶水，再将针管插入到针座上并带动针管绕其轴线转动设定角度；

所述的检堵装置E包括设置在工作台上的支架E1，所述的工作台上设有用于定位装在工装条上的注射器的定位机构E2，所述的工作台上设有能够对工装条上的注射器吹气的吹气组件E3，所述的工作台的上侧设有升降板E4以及带动所述的升降板E4往复升降的升降气缸E5，所述的升降板E4上固连有安装座E6，所述的安装座E6上设有能够摆动的平衡片E7，所述的安装座E6上竖直设有进气孔E6c且进气孔E6c与平衡片E7相对应，所述的进气孔E6c位于所述的平衡片E7的一端的下侧以及对应注射器的上侧，所述的安装座E6上设有感应头E8且所述的感应头E8能够感应所述的平衡片E7的另一端。

所述的上硅油装置F能够对工装条的注射器的针管的外侧壁涂上硅油；

所述的废品剔除装置G能够将工装条上的废品剔除；

所述的上护套装置H能够将护套装入到工装条上的注射器针座上；

所述的下料装置I能够将工装条上的注射器卸下并输出。

注射器包括针座、针管以及护套，工装条呈长条状，工装条上设有一排能够通入气体的定位杆，规定工装条轴向水平移动的方向为水平横向，垂直于工装条轴向水平移动的水平方向为水平纵向。输送机构能够带动工装条水平横向移动以及水平纵向移动，输送机构采用气缸或者链轮链条传动。

工作时，通过输送机构将工装条输送至上针座装置A处，通过上针座装置A将针座竖直输送至工装条上，而后工装条输送至上针管装置B出，通过上针管装置B将针管输送至工装条的针座上，而后至上胶装置C处，通过上胶装置C将将针座上的针管提起并在针管的外侧壁涂上胶水，再将针管插入到针座上并带动针管绕其轴线转动设定角度，而而后至将工装条输送并通过烘干装置D，对针管上的胶水进行烘干，通过检堵装置E时，通过定位机构E2将工装条上的注射器定位，通过升降气缸E5带动和升降板E4下降，使注射器的针管的上端靠近或者伸入到进气孔E6c，通过吹气组件E3对注射器进行吹气，通过感应头E8感应对应的平衡片E7的另一端是否摆动，来检测对应的注射器的针管是否被堵住，而后工装条至上硅油装置F，通过上硅油装置F对工装条的注射器的针管的外侧壁涂上硅油，而后至废品剔除装置G，通过废品剔除装置G将工装条上的废品的注射器剔除，而后至上护套装置H，上护套装置H将护套装入到工装条上的注射器针座上，而后工装条至下料装置I处，通过下料装置I将工装条上的注射器卸下并输出。采用进行注射器的组装，具有组装效率高且组装后的注射器的合格率高的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的上针座装置A包括设置在工作台上的支架A1、用于存放针座的料仓A2、输送导轨A3、旋转架A4以及导向模A5，所述的输送导轨A3的上侧平行设有一排能够与料仓A2相连通且能够供针座滑落的导料槽A3a，所述的料仓A2内设有刮料板A6，所述的导向模A5水平设有一排呈竖直设置的导向孔A5a，所述的导向模A5与输送导轨A3的末端之间设有旋转架A4，所述的旋转架A4上沿其轴向设有一排供针座挂置的挂料槽A4a，所述的挂料槽A4a能够转动并分别与导料槽A3a以及导向孔A5a相连通，所述的旋转架A4能够将所述的导料槽A3a处的针座旋转并输送至导向模A5处，且针座能够沿着导向孔A5a竖直下落到位于支架A1处的工装条上。上针座时，工装条位于导向模A5的下侧，位于料仓A2内的针座沿着输送导轨A3的导料槽A3a滑入至旋转架A4的挂料槽A4a上，通过旋转架A4的转动将针座翻转，而后针座沿着导向模A5的导向孔A5a滑入到工装条的的定位杆上，具有工作较为可靠的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，支架A1上设有气缸A8,所述的气缸A8的活塞杆固连有齿条，所述的旋转架A4上固连有齿轮且所述的齿条与所述的齿轮相啮合。气缸A8通过齿轮齿条的传动带动旋转架A4转动，具有结构简单且工作效率较高的优点。作为另一种方式，通过电机带动旋转架A4转动。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的导向模A5包括导向模一A5b以及导向模二A5c，所述的工作台上设有带动导向模一A5b往复平移的平移气缸一A8以及带动导向模二A5c往复平移的平移气缸二A9。通过平移气缸一A8带动导向模一A5b水平移动，以及平移气缸二A9带动导向模二A5c水平移动，实现导向模A5的开合，具有工作可靠且工作效率较高的优点，同时便于对工装条的定位。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的上针座装置A与所述的上针管装置B之间设有压针座装置AB，所述的压针座装置包括压针座支架AB1，所述的压针座支架AB1上设有压针座板AB2以及带动所述的压针座板AB2往复升降的压针座气缸AB3。通过压针座气缸AB3带动压针座板AB2升降，将针座压入到工装条的定位杆上，具有工作可靠的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的上针管装置B包括支架B1、导针模B2以及刮针板B3，所述的支架B1上设有置料槽B4，所述的置料槽B4内均穿设有一排能够同步升降的顶针板B5，所述的顶针板B5的上端面均设有单针针槽B5a，所述的导针模B2设有一排供针管竖直掉落的导针孔B2a，所述的刮针板B3能够往复移动并将单针针槽B5a内的针管刮入到对应的导针孔B2a内。通过顶针板B5的上升，使置料槽B4内的针管随单针针槽B5a上升至置料槽B4的上侧，通过刮针板B3将单针针槽B5a上的针管刮至导针孔B2a，针管沿着导针孔B2a进入到针座上。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的上胶装置C包括支架C1，所述的支架C1上设有升降板C2以及带动所述的升降板C2往复升降的升降气缸C3，所述的升降板C2上设有夹紧板一C4以及夹紧板二C5以及带动所述的夹紧板一C4以及夹紧板二C5相对往复移动的夹紧气缸C6，所述的夹紧板一C4的下侧平行设有搓针板一C7以及带动所述的搓针板一C7沿其边线往复移动的气缸C8，所述的支架C1的一侧设有平移架C9以及带动所述的平移架C9往复水平移动的平移气缸C10，所述的平移架C9上设有胶水槽C11且所述的胶水槽C11上设有能够转动的上胶轮C12。工装条至上胶装置C处时，通过升降气缸C3带动升降板C2下降至针管处，通过夹紧气缸C6工作，使夹紧板二C5与搓针板一C7夹紧针管，升降气缸C3带动升降板C2上升，使针管脱离对应的针座，通过平移气缸C10带动平移架C9水平横向移动，同时上胶轮C12转动，对一排针管进行涂上胶水，而后通过升降气缸C3带动升降板C2下降将针管插入到对应的注射器内，而后气缸C8带动搓针板一C7移动，使搓针板一C7带动针管绕其轴线转动，使针管与针座之间均匀涂上胶水，具有涂胶效果较好的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的平移架C9上设有支架二C13，所述的胶水槽C11以及所述的上胶轮C12设置在支架二C13上，所述的支架二C13上设有能够带动所述的上胶轮C12转动的电机，所述的平移架C9上设有带动所述的支架二C13往复纵向移动的气缸二C14，所述的气缸二C14的缸体固连在平移架C9上，所述的气缸二C14的活塞杆与所述的支架二C13相固连。通过气缸二C14带动支架二C13的纵向移动使上胶轮C12在平移架C9平移使能够碰触到针管，便于对针管的上胶。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的烘干装置D与所述的检堵装置E之间设有风冷装置DE,所述的风冷装置DE包括水平设置的冷却板DE1，所述的冷却板DE1上设有供工装条通过的通道，所述的冷却板DE1上设有若干贯穿的冷却孔，所述的冷却板的上侧设有风机DE2。通过DE2对位于冷却板DE1上的工装条的注射器进行冷却，具有冷却效果较好的优点，使针管与针座连接较为牢固的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的检堵装置E的安装座E6上设有两排平行设置的安装槽E6a，两排安装槽E6a依次间隔设置，两排安装槽E6a的内端均处于同一直线上，所述的进气孔E6c与对应的所述的安装槽E6a相连通，所述的安装槽E6a内均设有平衡片E7，所述的平衡片E7略小于所述的安装槽E6a且所述的平衡片E7能够在所述的安装槽E6a内摆动。通过设置两排安装槽E6a，使两排安装槽E6a的内端位于同一直线上，具有结构紧凑的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的平衡片E7包括片体E7a，所述的片体E7a的两侧设有对称设置的凸体E7b，所述的安装槽E6a的两侧边沿设有供凸体E7b嵌入的定位槽E6b，所述的安装座E6的上侧固连有盖板E9且所述的盖板E9位于所述的平衡片E7的上侧。通过凸体E7b嵌于定位槽E6b内，使平衡片E7能够绕凸体E7b摆动，具有结构简单且定位效果较好的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的盖板E9上设有进气腔以及与进气腔相连通的吹气孔E9a，所述的吹气孔E9a朝向所述的平衡片E7的一端。通过吹气孔E9a对平衡片E7的一端吹气，便于平衡片E7复位，以便对下一针管进行检堵，具有工作可靠的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的吹气组件E3包括下安装座E3a以及带动所述的下安装座E3a往复升降的升降气缸E3b，所述的下安装座E3a上固连有下吹气杆E3c，所述的下吹气杆E3c上设有进气口E3c1以及一排出气口E3c2，所述的下吹气杆E3c上的进气口E3c1能够与工装条上的进气杆一一相对应，所述的升降气缸E3b能够带动下吹气杆E3c上升使所述的下吹气杆E3c的出气口E3c2与工装条上的进气杆相连通。通过升降气缸E3b带动下吹气杆E3c上升使下吹气杆E3c的出气口E3c2与工装条上对应的进气杆相连通，实现对注射器针头，具有结构简单且便于吹气的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的定位机构E2包括平行设置的定位块一E2a以及定位块二E2b，所述的定位块一E2a以及定位块二E2b之间形成供工装条水平通过的通道，所述的定位块一E2a以及所述的定位块二E2b的上端内侧具有凸出的挡沿E2c，且所述的挡沿E2c能够供工装条的上端面抵靠。定位块一E2a与定位块二E2b的上端内侧壁设有供工装条的上端面抵靠的挡沿E2c，对工装条具有较好的限位效果，提高了检堵的可靠。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的定位机构E2包括位于定位块一E2a一侧的平移座E2d以及能够带动所述的平移座E2d水平纵向移动的平移气缸E2e，所述的平移座E2d上设有平行于工装条设置的卡接板一E2f，所述的卡接板一E2f的一侧一排卡槽一E2f1且所述的注射器的针座能够嵌入到卡槽一E2f1内。在将工装条上的注射器定位时，通过平移气缸E2e带动平移座E2d水平纵向移动，使卡接板一E2f的卡槽一E2f1卡接在注射器的针座上，使注射器针座的下端的凸片的上端面抵靠在卡接板一E2f的下端面上，实现对注射器的针座的卡位，具有定位效果较好且结构较为简单的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的平移座E2d上设有卡接板二E2g，所述的卡接板二E2g位于所述的卡接板一E2f的上侧，所述的卡接板二E2g的一侧设有一排卡槽二E2g1且所述的注射器的针管的一侧能够嵌入到卡槽二E2g1内。将工装条上的注射器定位时，通过平移气缸带动平移座E2d水平纵向移动，同时使卡接板二E2g的卡槽二E2g1卡接在注射器的针管上，对针管具有较好的定位效果。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的工作台上设有阻挡板E2h以及带动所述的阻挡板E2h水平纵向移动的平移气缸二E2j，所述的阻挡板E2h位于卡接板二E2g的一侧且所述的阻挡板E2h平行于卡接板二E2g设置，所述的阻挡板E2h能够供注射器的针管的另一侧抵靠。通过平移气缸二E2j带动阻挡板E2h水平纵向移动使阻针管的一侧抵靠在挡板，对针管具有较好的定位效果。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的定位块二E2b的一侧设有能够水平纵向往复移动的平移座二E2i，所述的阻挡板E2h固连在平移座二E2i上，所述的工作台上设有水平横向设置的平移气缸二E2j，所述的平移座二E2i的一侧轴向固连有滚轮E2k，所述的平移气缸二E2j的活塞杆固连有推块E2m，所述的推块E2m能够推动滚轮E2k并使所述的平移座二E2i水平纵向移动。定位块二E2b上设有水平纵向设置的导轨，所述的平移座二E2i上固连有滑块且所述的导轨嵌于滑块的滑槽内，，所述的推块E2m上设有倾斜面，推块E2m的倾斜面推动滚轮E2k使平移座二E2i水平纵向移动。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的检堵装置E与所述的上硅油装置F之间设有影像装置EF，所述的影像装置EF能够对工装条上的注射器进行拍摄，所述的影像装置EF包括设置在工作台上的支架EF1以及带动所述的支架EF1水平横向移动的平移气缸EF2，所述的支架EF1上设有安装架EF3，所述的安装架EF3上安装有摄像头EF4。通过平移气缸EF2带动安装架EF3水平横向移动，对工装条上的注射器进行拍摄，检测注射器针管的朝向以及针管的表面粗糙度，将信息传递给控制器，当工装条移送至废品剔除装置G时，控制器控制废品剔除装置G工作，将对应不合格的废品剔除掉，提高了成品的合格率。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的上硅油装置F包括设置在工作台上的支架F1，所述的支架F1上轴向固连有能够转动的旋转架F2，所述的旋转架F2上具有若干以所述的旋转架F2轴线为中心均匀设置的固定板F3，所述的固定板F3上均设有若干用于定位注射器的夹紧机构F4，所述的旋转架F2的下侧设有硅油槽F5以及带动硅油槽F5往复升降的升降气缸F15，所述的夹紧机构F4包括轴向设置在所述的固定板F3外侧壁上的定位座F4a，所述的定位座F4a上设有横向贯穿的定位槽F4b，所述的定位槽F4b供装有注射器的工装条横向穿过，所述的定位座F4a的上侧平行设有抵压板F4c，所述的抵压板F4c相对所述的定位座F4a纵向往复平移且所述的抵压板F4c能够抵压在注射器上，所述的固定板F3上设有能够往复轴向平移的推杆F4d，所述的工作台上设有驱动机构F6且所述的驱动机构F6能够推动所述的推杆F4d轴向平移，所述的推杆F4d的轴向平移能够带动所述的抵压板F4c纵向平移。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的驱动机构F6包括设置在所述的推杆F4d与所述的工作台之间的凸轮机构，所述的凸轮机构能够带动所述的推杆F4d轴向平移，所述的推杆F4d的轴向平移能够带动所述的抵压板F4c纵向平移。驱动机构F6为凸轮机构，凸轮机构带动推杆F4d轴向移动，并带动抵压板F4c移动，具有结构简单且工作可靠的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的驱动机构F6为缸体固连在所述的工作台上的气缸F6c，所述的气缸F6c的活塞杆与所述的推杆F4d平行设置且所述的气缸F6c的活塞杆能够推动推杆F4d轴向移动。通过安装在工作台上的气缸F6c带动推块F7移动，具有工作可靠且工作效率较高的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的推杆F4d上固连有具有倾斜面的推块F7，所述的推块F7的倾斜面抵靠在所述的抵压板F4c上。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的抵压板F4c与所述的定位座F4a之间设有弹簧。当凸轮机构驱动推杆F4d轴向平移，推杆F4d的轴向平移克服弹簧的弹力带动抵压板F4c纵向往外平移，当该夹紧机构F4的定位座F4a离开工作台时，弹簧带动抵压板F4c并推动推杆F4d复位，使抵压板F4c的边缘抵压在工装条上的针头座上，将针头定位在定位座F4a上，具有结构简单、复位效果较好且对针头具有较好的定位效果。作为另一种方式，弹簧可设置在定位座F4a以及推杆F4d之间。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的凸轮机构包括固定在所述的工作台上的凸轮F6a，所述的推杆F4d的一端设有轴向固连有滚轮F6b且所述的滚轮F6b能够沿着所述的凸轮F6a的边缘滚动。滚轮F6b沿着凸轮F6a的边缘滑动并滑到凸轮F6a的边缘的最高位，此时推杆F4d推动抵压板F4c往外侧移动，使抵压板F4c脱离针头，当推杆F4d离开凸轮F6a边缘的最高位时，抵压板F4c复位使抵压槽F4c1抵压针头座。

上述的注射器的自动组装线中，所述的废品剔除装置G包括支架G1，所述的支架G1上设有拨叉G2以及带动所述的拨叉G2往复水平纵向移动的气缸G3，所述的拨叉G2上设有叉槽G2a，所述的拨叉G2的外端具有由内往外向下倾斜的倾斜面。通过对应的气缸G3带动对应拨叉G2纵向移动，使拨叉G2插入到不合格的注射器，不合格的注射器沿着拨叉G2的倾斜面上升，将不合格的注射器卸下，具有废品剔除效率较高且结构较为简单的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，废品剔除装置G与上护套装置H之间设有能够对工装条上的注射器进行吹气的二次吹气装置GH,二次吹气装置GH包括设置在工作台上的定位板GH1以及带动所述的定位板水平纵向移动的平移气缸GH2，所述的定位板的外侧设有一排定位槽GH1a且所述的平移气缸GH2能够推动所述的定位板GH1平移使定位槽GH1a卡在工装条的注射器上，所述的工作台的下侧设有吹气杆GH3以及带动所述的吹气杆往复升降的升降气缸GH4，所述的吹气杆GH3上设有进气口以及一排出气口，所述的升降气缸GH4能够带动吹气杆GH3上升使所述的吹气杆GH3的出气口与工装条上的进气杆相连通。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的上护套装置H包括设置在工作台上的支架H1、用于存放护套的料仓H2、输送导轨H3、旋转架H4以及导向模H5，所述的输送导轨H3的上侧平行设有一排能够与料仓H2相连通且能够供护套滑落的导料槽H3a，所述的料仓H2内设有刮料板H6，所述的导向模H5水平设有一排呈竖直设置的导向孔H5a，所述的导向模H5与输送导轨H3的末端之间设有旋转架H4，所述的旋转架H4上沿其轴向设有一排供护套挂置的挂料槽H4a，所述的挂料槽H4a能够转动并分别与导料槽H3a以及导向孔H5a相连通，所述的旋转架H4能够将所述的导料槽H3a处的护套旋转并输送至导向模H5处，且护套能够沿着导向孔H5a竖直下落到位于支架H1处的工装条上。

在上述的注射器的自动组装线中，支架H1上设有气缸H7,所述的气缸H7的活塞杆固连有齿条，所述的旋转架H4上固连有齿轮且所述的齿条与所述的齿轮相啮合。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的上护套装置H与所述的所述的下料装置I之间设有压护套装置HI，所述的压护套装置HI包括压护套支架HI1，所述的压护套支架HI1上设有压护套板HI2以及带动所述的压护套板HI2往复升降的压护套气缸HI3。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的下料装置I包括设置在工作台上的支架I1，所述的支架I1上设有水平设置的平移架I2以及带动所述的平移架I2往复水平纵向平移的驱动机构，其特征在于，所述的平移架I2上设有能够相对平移架I2往复竖直升降的拨叉I3，所述的拨叉I3的上端面呈水平设置，所述的拨叉I3的外侧边沿设有一排平行设置的叉槽I3a。工装条上设有一排定位杆，注射器插设在定位杆上，在下料时，装有注射器的工装条输送至本下料装置处，通过驱动机构带动平移架I2水平纵向移动，使拨叉I3的叉槽I3a插入到工装条的定位杆同时拨叉I3上升将定在在定位杆上的注射器从定位杆往上推将注射器从定位杆上卸下，具有下料效率较高且不易对注射器损坏的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的拨叉I3的下端面设有倾斜设置的抵靠面I3b，所述的工作台上轴向固连有若干滚轮I4且所述的滚轮I4抵靠在抵靠面I3b上。驱动机构带动平移架I2水平移动使拨叉I3的抵靠面I3b抵靠在滚轮I4上，由于抵靠面I3b呈倾斜设置，平移架I2带动拨叉I3水平纵向移动同时滚轮I4推动拨叉I3升降，使拨叉I3推动注射器往上移动将注射器从定位杆卸下，具有卸料方便且不易对注射器产生损坏的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的拨叉I3的内端固连有滑块I5，所述的平移架I2的外侧壁上固连有竖直设置的导轨I6且所述的导轨I6嵌于所述的滑块I5的滑槽内。拨叉I3与平移架I2之间设有上述的滑块I5以及导轨I6，使拨叉I3相对平移架I2的升降具有较好的导向作用，使拨叉I3能够平稳的升降，具有卸料效果较好且不易对注射器产生损坏的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的驱动机构为缸体固连在工作台上的平移气缸I7，所述的平移气缸I7的活塞杆与所述的平移架I2相固连。驱动机构采用平移气缸I7，具有结构简单且工作效率较高的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的平移架I2上设有水平设置的拨料杆I9，所述的拨料杆I9的两端固连有水平设置的导杆I10，所述的平移架I2上固连有两个水平设置的导套I11且所述的导杆I10穿过所述的导套I11。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的拨料杆I9的两端外侧具有水平凸出的拨料头I9a，所述的拨料头I9a呈楔形。拨料头I9a呈楔形，便于插入到工装条的两个注射器之间，便于准确下料的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的导套I11上套设有弹簧I12且所述的弹簧I12的两端分别抵靠在所述的拨料杆I9以及所述的平移架I2上。在下料时，当拨叉I3推动注射器时，拨料杆I9抵靠在注射器的外侧壁上并压缩弹簧I12，当拨叉I3将注射器从定位杆上提起后，在弹簧I12的弹力的作用下，拨料杆I9推动注射器水平往外侧移动将注射器从工装条上卸下，具有结构简单且下料效果较好的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的工作台上固连有限位杆I13且所述的限位杆I13平行设置的拨叉I3的一侧且所述的限位杆I13供所述的工装条抵靠。通过设置供工装条抵靠的限位杆I13，当平移架I2推动拨叉I3至工装条，使工装条能够抵靠在限位杆I13上，具有限位效果较好，使下料能够顺畅进行。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的工作台上轴向固连有若干阻挡轮I14，所述的阻挡轮I14位于所述的滚轮I4的一侧，所述的阻挡轮I14位于所述的拨叉I3的下侧且所述的拨叉I3的下端能够抵靠在所述的阻挡轮I14上。通过设置上述的阻挡轮I14，能够限制拨叉I3从平移架I2上脱落，具有工作可靠的优点。

在上述的注射器的自动组装线中，所述的工作台的一侧设有下料口，所述的下料口处设有导料槽I15，所述的导料槽I15的下端连接与工作台上，所述的导料槽I15的下端的槽口具有封堵板I16以及带动所述的封堵板I16升降的升降气缸二I8，所述的升降气缸二I8能够带动封堵板I16上升将所述的导料槽I15的槽口封堵。通过升降气缸二I8带动封堵板I16将导料槽I15的槽口封堵，便于将注射器封堵在导料槽I15内，具有使用较为方便的优点。

与现有技术相比，本注射器的自动组装线具有以下优点：

1、本注射器的自动组装线通过输送机构使工装条依次通过上述的装置，完成注射器的组装，具有组装效率高且组装后的注射器的合格率高的优点；

2、通过升降气缸C3带动升降板C2下降将针管插入到对应的注射器内，而后气缸C8带动搓针板一C7移动，使搓针板一C7带动针管绕其轴线转动，使针管与针座之间均匀涂上胶水，具有涂胶效果较好的优点；

3、平移气缸I7带动平移架I2水平移动使拨叉I3的抵靠面I3b抵靠在滚轮I4上，由于抵靠面I3b呈倾斜设置，平移架I2带动拨叉I3水平纵向移动同时滚轮I4推动拨叉I3升降，使拨叉I3推动注射器往上移动将注射器从定位杆卸下，具有卸料方便且不易对注射器产生损坏的优点；

4、当拨叉I3推动注射器时，拨料杆I9抵靠在注射器的外侧壁上并对压缩弹簧I12，当拨叉I3将注射器从定位杆上提起后，在弹簧I12的弹力的作用下，拨料杆I9推动注射器水平往外侧移动将注射器从工装条上卸下，具有结构简单且下料效果较好的优点。

附图说明

图1是本注射器的自动组装线俯视示意图。

图2是注射器与工装条的剖视示意图。

图3是本注射器的自动组装线的上针座装置A的立体示意图。

图4是本注射器的自动组装线的上针座装置A的局部剖视图。

图5是本注射器的自动组装线的压针座装置AB的立体图。

图6是本注射器的自动组装线的上针管装置B的立体示意图。

图7是本注射器的自动组装线的上针管装置B的剖视示意图。

图8是本注射器的自动组装线的上胶装置C的立体示意图。

图9是本注射器的自动组装线的检堵装置E的立体示意图。

图10是本注射器的自动组装线的检堵装置E的剖视示意图。

图11是本自动组装线的检堵装置E的局部分解示意图。

图12是本注射器的自动组装线的影像装置EF的立体示意图。

图13是本自动组装线的上硅油装置F的工作示意图。

图14是本注射器的自动组装线的上硅油装置F的左视图。

图15是本自动组装线的上硅油装置F的立体示意图。

图16是本注射器的自动组装线的上硅油装置F的夹紧机构F4的立体示意图。

图17是本注射器的自动组装线的上硅油装置F的夹紧机构F4的内部示意图。

图18是本自动组装线的废品剔除装置G的立体示意图。

图19是本自动组装线的上护套装置H的立体示意图。

图20是本自动组装线的上护套装置H的局部剖视示意图。

图21是本自动组装线的压护套组件HI的立体示意图。

图22是本自动组装线的下料装置I的立体示意图。

图23是本自动组装线的下料装置I的剖视示意图。

1、工作台；2、注射器；2a、针座；2b、针管；2c、护套；3、工装条；3a、定位杆；

A、上针座装置A；A1、支架A1；A2、料仓A2；A3、输送导轨A3；A3a、导料槽A3a；A4、旋转架A4；A4a、挂料槽A4a；A5、导向模A5；A5a、导向孔A5a；A5b、导向模一A5b；A5c、导向模二A5c；A6、刮料板A6；A7、气缸A7；；A8、平移气缸一A8；；A9、平移气缸二A9；

AB、压针座装置AB；AB1、压针座2a支架AB1；AB2、压针座2a板AB2；AB3、压针座2a气缸气缸AB3；

B、上针管装置B；B1、支架B1；B2、导针模B2；B2a、导针孔；B3、刮针板B3；B4、置料槽B4；B5、顶针板；B5a、单针针槽B5a；

C、上胶装置C；C1、支架C1；C2、升降板C2；C3、升降气缸C3；C4、夹紧板一C4；C5、夹紧板二C5；C6、夹紧气缸C6；C7、搓针板一C7；C8、气缸C8；C9、平移架C9；C10、平移气缸C10；C11、胶水槽C11；C12、上胶轮C12；

D、烘干装置D；

DE、风冷装置DE；DE1、冷却板DE1；DE2、风扇DE2；

E、检堵装置E；E1、支架E1；E2、定位机构E2；E2a、定位块一E2a；E2b、定位块二E2b；E2c、挡沿E2c；E2d、平移座E2d；E2e、平移气缸E2e；E2f、卡接板一E2f；E2f1、卡槽一E2f1；E2g、卡接板二E2g；E2g1、卡槽二E2g1；E2h、阻挡板E2h；E2i、平移座二E2i；E2j、平移气缸二E2j；E2k、滚轮E2k；E2m、推块E2m；E3、吹气组件E3；E3a、下安装座E3a；E3b、升降气缸E3b；E3c、下吹气杆E3c；E3c1、进气口E3c1；E3c2、出气口E3c2；E4、升降板E4；E5、升降气缸E5；E6、安装座E6；E6a、安装槽E6a；E6b、定位槽E6b；E6c、进气孔E6c；E7、平衡片E7；E7a、片体E7a；E7b、凸体E7b；E8、感应头E8；E9、盖板E9；E9a、吹气孔E9a；

EF、影像装置EF；EF1、支架EF1；EF2、平移气缸EF2；EF3、安装架EF3；EF4、摄像头EF4；

F、上硅油装置F；F1、支架F1；F2、旋转架F2；F3、固定板F3；F4、夹紧机构F4；4a、定位座F4a；4b、定位槽F4b；4c、抵压板F4c；4c1、抵压槽F4c1；4c2、条形通孔F4c2；4d、推杆F4d；4e、连接块F4e；5、硅油槽F5；6、驱动机构F6；6a、凸轮F6a；6b、滚轮F6b；6c、气缸F6c；7、推块F7；8、轴承F8；9、伺服电机F9；10、导轨F10；11、滑块F11；12、轴承二F12；13、定位块F13；14、直线轴承F14；15、升降气缸F15。

G、废品剔除装置G；G1、支架G1；G2、拨叉G2；G2a、叉槽G2a；G3、气缸G3；

GH、二次吹气装置GH；GH1、定位板GH1；GH1a、定位槽GH1a；4、平移气缸GH2；2、吹气杆GH3；3、升降气缸GH4。

H、上护套装置H；H1、支架H1；H2、料仓H2；H3、输送导轨H3；H3a、导料槽H3a；H4、旋转架H4；H4H、挂料槽H4a；H5、导向模H5；H5H、导向孔H5a；H7、刮料板H6；气缸H7

HI、压护套装置HI；HI1、压护套2c支架HI1；HI2、压护套2c板HI2；HI3、压护套2c气缸HI3；I、下料装置I；I1、支架I1；I2、平移架I2；I3、拨叉I3；I3a、叉槽I3a；I3b、抵靠面I3b；I4、滚轮I4；I5、滑块I5；I6、导轨I6；I7、平移气缸I7；I8、升降气缸I8；I9、拨料杆I9；I9a、拨料头I9a；I10、导杆I10；I11、导套I11；I12、弹簧I12；I13、限位杆I13；I14、阻挡轮I14；I15、导料槽I15；I16、封堵板I16。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1至23，注射器的自动组装线，包括工作台1，工作台1上设有用于输送工装条3的输送机构，工作台1上依次设有上针座装置A、压针座装置AB、上针管装置B、上胶装置C、烘干装置D、检堵装置E、影像装置EF、上硅油装置F、废品剔除装置G、二次吹气装置GH、上护套装置H、压护套装置HI以及下料装置I，输送机构能够将工装条3依次输送至上述的装置处；

上针座装置A能够将针座2a输送至位于上针座装置A处的工装条3上；上针座装置A包括设置在工作台1上的支架A1、用于存放针座2a的料仓A2、输送导轨A3、旋转架A4以及导向模A5，输送导轨A3的上侧平行设有一排能够与料仓A2相连通且能够供针座2a滑落的导料槽A3a，料仓A2内设有刮料板A6，导向模A5水平设有一排呈竖直设置的导向孔A5a，导向模A5与输送导轨A3的末端之间设有旋转架A4，旋转架A4上沿其轴向设有一排供针座2a挂置的挂料槽A4a，挂料槽A4a能够转动并分别与导料槽A3a以及导向孔A5a相连通，旋转架A4能够将导料槽A3a处的针座2a旋转并输送至导向模A5处，且针座2a能够沿着导向孔A5a竖直下落到位于支架A1处的工装条3上，支架A1上设有气缸A8,气缸A8的活塞杆固连有齿条，旋转架A4上固连有齿轮且齿条与齿轮相啮合。导向模A5包括导向模一A5b以及导向模二A5c，工作台1上设有带动导向模一A5b往复平移的平移气缸一A8以及带动导向模二A5c往复平移的平移气缸二A9。

压针座装置包括压针座2a支架AB1，压针座2a支架AB1上设有压针座2a板AB2以及带动压针座2a板AB2往复升降的压针座2a气缸AB3。

上针管装置B能够将针管2b装入到装在工装条3上的针座2a上，包括支架B1、导针模B2以及刮针板B3，支架B1上设有置料槽B4，置料槽B4内均穿设有一排能够同步升降的顶针板B5，顶针板B5的上端面均设有单针针槽B5a，导针模B2设有一排供针管2b竖直掉落的导针孔B2a，刮针板B3能够往复移动并将单针针槽B5a内的针管2b刮入到对应的导针孔B2a内。

上胶装置C能够将针座2a上的针管2b提起并在针管2b的外侧壁涂上胶水，再将针管2b插入到针座2a上并带动针管2b绕其轴线转动设定角度；上胶装置C包括支架C1，支架C1上设有升降板C2以及带动升降板C2往复升降的升降气缸C3，升降板C2上设有夹紧板一C4以及夹紧板二C5以及带动夹紧板一C4以及夹紧板二C5相对往复移动的夹紧气缸C6，夹紧板一C4的下侧平行设有搓针板一C7以及带动搓针板一C7沿其边线往复移动的气缸C8，支架C1的一侧设有平移架C9以及带动平移架C9往复水平移动的平移气缸C10，平移架C9上设有胶水槽C11且胶水槽C11上设有能够转动的上胶轮C12。

平移架C9上设有支架二C13，胶水槽C11以及上胶轮C12设置在支架二C13上，支架二C13上设有能够带动上胶轮C12转动的电机，平移架C9上设有带动支架二C13往复纵向移动的气缸二C14，气缸二C14的缸体固连在平移架C9上，气缸二C14的活塞杆与支架二C13相固连。

烘干装置D与检堵装置E之间设有风冷装置DE,风冷装置DE包括水平设置的冷却板DE1，冷却板DE1上设有供工装条3通过的通道，冷却板DE1上设有若干贯穿的冷却孔，冷却板的上侧设有风机DE2。

检堵装置E包括设置在工作台1上的支架E1，工作台1上设有用于定位装在工装条3上的注射器2的定位机构E2，工作台1上设有能够对工装条3上的注射器2吹气的吹气组件E3，工作台1的上侧设有升降板E4以及带动升降板E4往复升降的升降气缸E5，升降板E4上固连有安装座E6，安装座E6上设有能够摆动的平衡片E7，安装座E6上竖直设有进气孔E6c且进气孔E6c与平衡片E7相对应，进气孔E6c位于平衡片E7的一端的下侧以及对应注射器2的上侧，安装座E6上设有感应头E8且感应头E8能够感应平衡片E7的另一端。检堵装置E的安装座E6上设有两排平行设置的安装槽E6a，两排安装槽E6a依次间隔设置，两排安装槽E6a的内端均处于同一直线上，进气孔E6c与对应的安装槽E6a相连通，安装槽E6a内均设有平衡片E7，平衡片E7略小于安装槽E6a且平衡片E7能够在安装槽E6a内摆动。

平衡片E7包括片体E7a，片体E7a的两侧设有对称设置的凸体E7b，安装槽E6a的两侧边沿设有供凸体E7b嵌入的定位槽E6b，安装座E6的上侧固连有盖板E9且盖板E9位于平衡片E7的上侧。盖板E9上设有进气腔以及与进气腔相连通的吹气孔E9a，吹气孔E9a朝向平衡片E7的一端。

吹气组件E3包括下安装座E3a以及带动下安装座E3a往复升降的升降气缸E3b，下安装座E3a上固连有下吹气杆E3c，下吹气杆E3c上设有进气口E3c1以及一排出气口E3c2，下吹气杆E3c上的进气口E3c1能够与工装条3上的进气杆一一相对应，升降气缸E3b能够带动下吹气杆E3c上升使下吹气杆E3c的出气口E3c2与工装条3上的进气杆相连通。

定位机构E2包括平行设置的定位块一E2a以及定位块二E2b，定位块一E2a以及定位块二E2b之间形成供工装条3水平通过的通道，定位块一E2a以及定位块二E2b的上端内侧具有凸出的挡沿E2c，且挡沿E2c能够供工装条3的上端面抵靠。定位机构E2包括位于定位块一E2a一侧的平移座E2d以及能够带动平移座E2d水平纵向移动的平移气缸E2e，平移座E2d上设有平行于工装条3设置的卡接板一E2f，卡接板一E2f的一侧一排卡槽一E2f1且注射器2的针座2a能够嵌入到卡槽一E2f1内。平移座E2d上设有卡接板二E2g，卡接板二E2g位于卡接板一E2f的上侧，卡接板二E2g的一侧设有一排卡槽二E2g1且注射器2的针管2b的一侧能够嵌入到卡槽二E2g1内。

工作台1上设有阻挡板E2h以及带动阻挡板E2h水平纵向移动的平移气缸二E2j，阻挡板E2h位于卡接板二E2g的一侧且阻挡板E2h平行于卡接板二E2g设置，阻挡板E2h能够供注射器2的针管2b的另一侧抵靠。作为另一种方式，定位块二E2b的一侧设有能够水平纵向往复移动的平移座二E2i，阻挡板E2h固连在平移座二E2i上，工作台1上设有水平横向设置的平移气缸二E2j，平移座二E2i的一侧轴向固连有滚轮E2k，平移气缸二E2j的活塞杆固连有推块E2m，推块E2m能够推动滚轮E2k并使平移座二E2i水平纵向移动。

检堵装置E与上硅油装置F之间设有影像装置EF，影像装置EF能够对工装条3上的注射器2进行拍摄，影像装置EF包括设置在工作台1上的支架EF1以及带动支架EF1水平横向移动的平移气缸EF2，支架EF1上设有安装架EF3，安装架EF3上安装有摄像头EF4。

上硅油装置F能够对工装条3的注射器2的针管2b的外侧壁涂上硅油，其包括设置在工作台1上的支架F1，支架F1上轴向固连有能够转动的旋转架F2，旋转架F2上具有若干以旋转架F2轴线为中心均匀设置的固定板F3，固定板F3上均设有若干用于定位注射器2的夹紧机构F4，旋转架F2的下侧设有硅油槽F5以及带动硅油槽F5往复升降的升降气缸F15，夹紧机构F4包括轴向设置在固定板F3外侧壁上的定位座F4a，定位座F4a上设有横向贯穿的定位槽F4b，定位槽F4b供装有注射器2的工装条3横向穿过，定位座F4a的上侧平行设有抵压板F4c，抵压板F4c相对定位座F4a纵向往复平移且抵压板F4c能够抵压在注射器2上，固定板F3上设有能够往复轴向平移的推杆F4d，工作台1上设有驱动机构F6且驱动机构F6能够推动推杆F4d轴向平移，推杆F4d的轴向平移能够带动抵压板F4c纵向平移。旋转架F2的一侧设有能够对沾有硅油的注射器2针管2b吹气的吹气组件，通过吹气组件将针管2b上的硅油吹去。

驱动机构F6包括设置在推杆F4d与工作台1之间的凸轮机构，凸轮机构能够带动推杆F4d轴向平移，推杆F4d的轴向平移能够带动抵压板F4c纵向平移，凸轮机构包括固定在工作台1上的凸轮F6a，推杆F4d的一端设有轴向固连有滚轮F6b且滚轮F6b能够沿着凸轮F6a的边缘滚动。作为另一种方式，驱动机构F6为缸体固连在工作台1上的气缸F6c，气缸F6c的活塞杆与推杆F4d平行设置且气缸F6c的活塞杆能够推动推杆F4d轴向移动。推杆F4d上固连有具有倾斜面的推块F7，推块F7的倾斜面抵靠在抵压板F4c上，抵压板F4c与定位座F4a之间设有弹簧。

废品剔除装置G能够将工装条3上的废品剔除，其包括支架G1，支架G1上设有拨叉G2以及带动拨叉G2往复水平纵向移动的气缸G3，拨叉G2上设有叉槽G2a，拨叉G2的外端具有由内往外向下倾斜的倾斜面。

废品剔除装置G与上护套装置H之间设有能够对工装条3上的注射器2进行吹气的二次吹气装置GH,二次吹气装置GH包括设置在工作台1上的定位板GH1以及带动定位板水平纵向移动的平移气缸GH2，定位板的外侧设有一排定位槽GH1a且平移气缸GH2能够推动定位板GH1平移使定位槽GH1a卡在工装条3的注射器2上，工作台1的下侧设有吹气杆GH3以及带动吹气杆往复升降的升降气缸GH4，吹气杆GH3上设有进气口以及一排出气口，升降气缸GH4能够带动吹气杆GH3上升使吹气杆GH3的出气口与工装条3上的进气杆相连通。

上护套装置H能够将护套2c装入到工装条3上的注射器2针座2a上,其包括设置在工作台1上的支架H1、用于存放护套2c的料仓H2、输送导轨H3、旋转架H4以及导向模H5，输送导轨H3的上侧平行设有一排能够与料仓H2相连通且能够供护套2c滑落的导料槽H3a，料仓H2内设有刮料板H6，导向模H5水平设有一排呈竖直设置的导向孔H5a，导向模H5与输送导轨H3的末端之间设有旋转架H4，旋转架H4上沿其轴向设有一排供护套2c挂置的挂料槽H4a，挂料槽H4a能够转动并分别与导料槽H3a以及导向孔H5a相连通，旋转架H4能够将导料槽H3a处的护套2c旋转并输送至导向模H5处，且护套2c能够沿着导向孔H5a竖直下落到位于支架H1处的工装条3上。支架H1上设有气缸H7,气缸H7的活塞杆固连有齿条，旋转架H4上固连有齿轮且齿条与齿轮相啮合。

上护套装置H与下料装置I之间设有压护套装置HI，压护套装置HI包括压护套2c支架HI1，压护套2c支架HI1上设有压护套2c板HI2以及带动压护套2c板HI2往复升降的压护套2c气缸HI3，具有压护套2c效果较好且工作效率较高的优点。

下料装置I能够将工装条3上的注射器2卸下并输出，其包括设置在工作台1上的支架I1，支架I1上设有水平设置的平移架I2以及带动平移架I2往复水平纵向平移的驱动机构，驱动机构为缸体固连在工作台1上的平移气缸I7，平移气缸I7的活塞杆与平移架I2相固连。平移架I2上设有能够相对平移架I2往复竖直升降的拨叉I3，拨叉I3的上端面呈水平设置，拨叉I3的外侧边沿设有一排平行设置的叉槽I3a。拨叉I3的下端面设有倾斜设置的抵靠面I3b，工作台1上轴向固连有若干滚轮I4且滚轮I4抵靠在抵靠面I3b上。拨叉I3的内端固连有滑块I5，平移架I2的外侧壁上固连有竖直设置的导轨I6且导轨I6嵌于滑块I5的滑槽内。

平移架I2上设有水平设置的拨料杆I9，拨料杆I9的两端固连有水平设置的导杆I10，平移架I2上固连有两个水平设置的导套I11且导杆I10穿过导套I11。导套I11上套设有弹簧I12且弹簧I12的两端分别抵靠在拨料杆I9以及平移架I2上。工作台1上固连有限位杆I13且限位杆I13平行设置的拨叉I3的一侧且限位杆I13供工装条3抵靠。工作台1上轴向固连有若干阻挡轮I14，阻挡轮I14位于滚轮I4的一侧，阻挡轮I14位于拨叉I3的下侧且拨叉I3的下端能够抵靠在阻挡轮I14上。工作台1的一侧设有下料口，下料口处设有导料槽I15，导料槽I15的下端连接与工作台1上，导料槽I15的下端的槽口具有封堵板I16以及带动封堵板I16升降的升降气缸二I8，升降气缸二I8能够带动封堵板I16上升将导料槽I15的槽口封堵。

注射器2包括针座2a、针管2b以及护套2c，工装条3呈长条状，工装条3上设有一排能够通入气体的定位杆3a，规定工装条3轴向水平移动的方向为水平横向，垂直于工装条3轴向水平移动的水平方向为水平纵向。输送机构能够带动工装条3水平横向移动以及水平纵向移动，输送机构采用气缸或者链轮链条传动。

其工作包括以下步骤：

1、上针座装置

输送机构将工装条3输送至导向模A5的下侧，通过平移气缸一A8带动导向模一A5b水平移动，以及平移气缸二A9带动导向模二A5c水平移动，实现导向模A5的闭合并将工装条3定位，位于料仓A2内的针座2a沿着输送导轨A3的导料槽A3a滑入至旋转架A4的挂料槽A4a上，气缸A8通过齿轮齿条的传动带动旋转架A4转动将挂料槽A4a上的针座2a翻入到导向孔A5a滑入到工装条3的定位杆3a上；

2、压针座2a

通过输送机构将工装条3输送至压针座装置AB处，通过压针座2a气缸AB3带动压针座2a板AB2升降，将针座2a压入到工装条3的定位杆3a上；

3、上针管2b

通过输送机构将工装条3输送至上针管装置B处，通过顶针板B5的上升，使置料槽B4内的针管2b随单针针槽B5a上升至置料槽B4的上侧，通过刮针板B3的移动将单针针槽B5a上的针管2b刮至导针孔B2a，针管2b沿着导针孔B2a进入到针座2a上。

4、对针管2b上胶水

通过输送机构将工装条3输送至上胶装置C处，通过升降气缸C3带动升降板C2下降至针管2b处，通过夹紧气缸C6工作，使夹紧板二C5与搓针板一C7夹紧针管2b，升降气缸C3带动升降板C2上升，使针管2b脱离对应的针座2a，通过气缸二C14带动支架二C13的纵向移动使上胶轮C12在平移架C9平移使能够碰触到针管2b，再通过平移气缸C10带动平移架C9水平横向移动，同时上胶轮C12转动，对一排针管2b进行涂上胶水，而后通过升降气缸C3带动升降板C2下降将针管2b插入到对应的注射器2内，而后气缸C8带动搓针板一C7移动，使搓针板一C7带动针管2b绕其轴线转动，使针管2b与针座2a之间均匀涂上胶水。

5、烘干

通过输送机构将工装条3输送至烘干装置D处，烘干装置D包括烘干箱以及设置在烘干箱内的输送带，输送带将工装条3在烘干箱内输送，对工装条3上的注射器2的胶水进行烘干。

6、风冷

工装条3输送至风冷装置DE处，通过风机DE2对位于冷却板DE1上的工装条3的注射器2进行冷却。

7、检堵

输送机构将定位有注射器2的工装条3输送至检堵装置E处，通过平移气缸E2e带动平移座E2d水平纵向移动，使卡接板一E2f的卡槽一E2f1卡接在注射器2的针座2a上，使注射器2针座2a的下端的凸片的上端面抵靠在卡接板一E2f的下端面上，通过平移气缸二E2j带动阻挡板E2h水平纵向移动使针管2b的一侧抵靠在挡板，同时使卡接板二E2g的卡槽二E2g1卡接在注射器2的针管2b上，将工装条3上的注射器2定位，通过升降气缸E5带动和升降板E4下降，使注射器2的针管2b的上端靠近或者伸入到进气孔E6c，通过升降气缸E3b带动下吹气杆E3c上升使下吹气杆E3c的出气口E3c2与工装条3上对应的定位杆3a相连通，通过下吹气杆E3c对注射器2进行吹气，通过感应头E8感应对应的平衡片E7的另一端是否摆动，来检测对应的注射器2的针管2b是否被堵住。感应头E8与控制器相连，感应头E8将感应到的信号传给控制器。

8、影像检测

输送机构将工装条3输送至影像装置EF处，通过平移气缸EF2带动安装架EF3水平横向移动，对工装条3上的注射器2进行拍摄，检测注射器2针管2b的朝向以及针管2b的表面粗糙度，将信息传递给控制器，当工装条3移送至废品剔除装置G时，控制器控制废品剔除装置G工作，将对应不合格的废品剔除掉，提高了成品的合格率。

9、上硅油

输送机构将工装条3输送至上硅油装置F处，滚轮F6b沿着凸轮F6a的边缘滑动并滑到凸轮F6a的边缘的最高位，此时推杆F4d推动抵压板F4c往外侧移动，使定位槽F4b上的抵压板F4c处于打开状态，而后输送机构将工装条3输送至定位座F4a的定位槽F4b上，而后伺服电机F9转动，当该夹紧机构F4的定位座F4a离开工作台1时，即滚轮F6b脱离凸轮F6a的最高点，同时弹簧使推杆F4d以及抵压板F4c复位，抵压板F4c的边缘抵压在工装条3上的针头座上，将针头定位在定位座F4a上，伺服电机F9带动旋转架F2继续转动，使针管2b的端部朝下时，待针管2b浸入到硅油槽F5内，而后伺服电机F9带动旋转架F2继续转动一个角度，使上硅油装置F处的吹气组件对沾了硅油的注射器2进行吹气，而后旋转架F2转动使该夹紧机构F4的定位座F4a位于工作台1上时，滚轮F6b沿着凸轮F6a的边缘滑动并滑到凸轮F6a的边缘的最高位并驱动推杆F4d轴向平移，推杆F4d的轴向平移带动抵压板F4c纵向往外平移，使工装条3处于松开状态，通过输送机构将该工装条3输出，转架F2上无需设置电机、气缸F6c或者油缸等元件来驱动推杆F4d的轴向平移，从而无需在旋转架F2上设置电线，使本针管2b浸油装置的工作较为安全可靠，同时具有较长的使用寿命。

10、废品剔除

输送机构将工装条3输送至废品剔除装置G处，控制器接收检堵装置E的信号以及影像装置EF的信号，通过控制对应的气缸G3带动对应拨叉G2纵向移动，使拨叉G2插入到不合格的注射器2，不合格的注射器2沿着拨叉G2的倾斜面上升，将不合格的注射器2卸下，具有废品剔除效率较高且结构较为简单的优点。

11、二次吹气

输送机构将工装条3输送至二次吹气装置GH处，平移气缸GH2能够推动定位板GH1平移使定位槽GH1a卡在工装条3的注射器2上，升降气缸GH4能够带动吹气杆GH3上升使所述的吹气杆GH3的出气口与工装条3上的进气杆相连通，通过吹气杆GH3对注射器2进行二次吹气，有效的避免了针管2b的堵塞。

12、上护套2c

输送机构将工装条3输送至上护套装置H处，位于料仓H2内的针座2a沿着输送导轨H3的导料槽H3a滑入至旋转架H4的挂料槽H4a上，气缸H7通过齿轮齿条的传动带动旋转架H4转动将挂料槽H4a上的护套2c翻入到导向孔H5a滑入到工装条3的注射器2上，并套设在针管2b的外侧；

13、压护套2c

输送机构将工装条3输送至压护套装置HI处，压护套2c气缸HI3带动压护套2c板HI2下降，使压护套2c板HI2将护套2c压紧至针座2a上；

14下料

输送机构将工装条3输送至压护套装置HI处，平移气缸I7带动平移架I2水平移动使拨叉I3的叉槽I3a插入到工装条3的定位杆3a，并使工装条3抵靠在限位杆I13上，由于抵靠面I3b呈倾斜设置，平移架I2带动拨叉I3水平纵向移动同时滚轮I4推动拨叉I3升降，使拨叉I3推动注射器2往上移动，拨料杆I9抵靠在注射器2的外侧壁上并压缩弹簧I12，当拨叉I3将注射器2从定位杆3a上提起后，在弹簧I12的弹力的作用下，拨料杆I9推动注射器2水平往外侧移动将注射器2从工装条3上卸下，通过升降气缸二I17带动封堵板I16升降，将导料槽I15的槽口封堵或打开。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (18)

1.注射器的自动组装线，包括工作台(1)，所述的工作台(1)上设有用于输送工装条的输送机构，其特征在于，所述的工作台(1)上依次设有上针座装置A、上针管装置B、上胶装置C、烘干装置D、检堵装置E、上硅油装置F、废品剔除装置G、上护套装置H以及下料装置I，所述的输送机构能够将工装条依次输送至上述的装置处；

所述的上针座装置A能够将针座输送至位于上针座装置A处的工装条上；

所述的上针管装置B能够将针管装入到装在工装条上的针座上；

所述的上胶装置C能够将针座上的针管提起并在针管的外侧壁涂上胶水，再将针管插入到针座上并带动针管绕其轴线转动设定角度；

所述的检堵装置E包括设置在工作台(1)上的支架E1，所述的工作台(1)上设有用于定位装在工装条上的注射器的定位机构E2，所述的工作台(1)上设有能够对工装条上的注射器吹气的吹气组件E3，所述的工作台(1)的上侧设有升降板E4以及带动所述的升降板E4往复升降的升降气缸E5，所述的升降板E4上固连有安装座E6，所述的安装座E6上设有能够摆动的平衡片E7，所述的安装座E6上竖直设有进气孔E6c且进气孔E6c与平衡片E7相对应，所述的进气孔E6c位于所述的平衡片E7的一端的下侧以及对应注射器的上侧，所述的安装座E6上设有感应头E8且所述的感应头E8能够感应所述的平衡片E7的另一端；

所述的上硅油装置F能够对工装条的注射器的针管的外侧壁涂上硅油；

所述的废品剔除装置G能够将工装条上的废品剔除；

所述的上护套装置H能够将护套装入到工装条上的注射器针座上；

所述的下料装置I能够将工装条上的注射器卸下并输出。

2.根据权利要求1所述的注射器的自动组装线，其特征在于，所述的上针座装置A包括设置在工作台(1)上的支架A1、用于存放针座的料仓A2、输送导轨A3、旋转架A4以及导向模A5，所述的输送导轨A3的上侧平行设有一排能够与料仓A2相连通且能够供针座滑落的导料槽A3a，所述的料仓A2内设有刮料板A6，所述的导向模A5水平设有一排呈竖直设置的导向孔A5a，所述的导向模A5与输送导轨A3的末端之间设有旋转架A4，所述的旋转架A4上沿其轴向设有一排供针座挂置的挂料槽A4a，所述的挂料槽A4a能够转动并分别与导料槽A3a以及导向孔A5a相连通，所述的旋转架A4能够将所述的导料槽A3a处的针座旋转并输送至导向模A5处，且针座能够沿着导向孔A5a竖直下落到位于支架A1处的工装条上，支架A1上设有气缸A8,所述的气缸A8的活塞杆固连有齿条，所述的旋转架A4上固连有齿轮且所述的齿条与所述的齿轮相啮合。

3.根据权利要求1所述的注射器的自动组装线，其特征在于，所述的上针管装置B包括支架B1、导针模B2以及刮针板B3，所述的支架B1上设有置料槽B4，所述的置料槽B4内均穿设有一排能够同步升降的顶针板(B5)，所述的顶针板(B5)的上端面均设有单针针槽B5a，所述的导针模B2设有一排供针管竖直掉落的导针孔(B2a)，所述的刮针板B3能够往复移动并将单针针槽B5a内的针管刮入到对应的导针孔(B2a)内。

4.根据权利要求1所述的注射器的自动组装线，其特征在于，所述的上胶装置C包括支架C1，所述的支架C1上设有升降板C2以及带动所述的升降板C2往复升降的升降气缸C3，所述的升降板C2上设有夹紧板一C4以及夹紧板二C5以及带动所述的夹紧板一C4以及夹紧板二C5相对往复移动的夹紧气缸C6，所述的夹紧板一C4的下侧平行设有搓针板一C7以及带动所述的搓针板一C7沿其边线往复移动的气缸C8，所述的支架C1的一侧设有平移架C9以及带动所述的平移架C9往复水平移动的平移气缸C10，所述的平移架C9上设有胶水槽C11且所述的胶水槽C11上设有能够转动的上胶轮C12，所述的平移架C9上设有支架二C13，所述的胶水槽C11以及所述的上胶轮C12设置在支架二C13上，所述的支架二C13上设有能够带动所述的上胶轮C12转动的电机，所述的平移架C9上设有带动所述的支架二C13往复纵向移动的气缸二C14，所述的气缸二C14的缸体固连在平移架C9上，所述的气缸二C14的活塞杆与所述的支架二C13相固连。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的注射器的自动组装线，其特征在于，所述的上针座装置A与所述的上针管装置B之间设有压针座装置AB，所述的压针座装置包括压针座支架AB1，所述的压针座支架AB1上设有压针座板AB2以及带动所述的压针座板AB2往复升降的压针座气缸AB3，所述的烘干装置D与所述的检堵装置E之间设有风冷装置DE,所述的风冷装置DE包括水平设置的冷却板DE1，所述的冷却板DE1上设有供工装条通过的通道，所述的冷却板DE1上设有若干贯穿的冷却孔，所述的冷却板的上侧设有风机DE2。

6.根据权利要求1所述的注射器的自动组装线，其特征在于，所述的检堵装置E的安装座E6上设有两排平行设置的安装槽E6a，两排安装槽E6a依次间隔设置，两排安装槽E6a的内端均处于同一直线上，所述的进气孔E6c与对应的所述的安装槽E6a相连通，所述的安装槽E6a内均设有平衡片E7，所述的平衡片E7略小于所述的安装槽E6a且所述的平衡片E7能够在所述的安装槽E6a内摆动。

7.根据权利要求6所述的注射器的自动组装线，其特征在于，所述的平衡片E7包括片体E7a，所述的片体E7a的两侧设有对称设置的凸体E7b，所述的安装槽E6a的两侧边沿设有供凸体E7b嵌入的定位槽E6b，所述的安装座E6的上侧固连有盖板E9且所述的盖板E9位于所述的平衡片E7的上侧，所述的盖板E9上设有进气腔以及与进气腔相连通的吹气孔E9a，所述的吹气孔E9a朝向所述的平衡片E7的一端，所述的吹气组件E3包括下安装座E3a以及带动所述的下安装座E3a往复升降的升降气缸E3b，所述的下安装座E3a上固连有下吹气杆E3c，所述的下吹气杆E3c上设有进气口E3c1以及一排出气口E3c2，所述的升降气缸E3b能够带动下吹气杆E3c上升。

8.根据权利要求1或6或7所述的注射器的自动组装线，其特征在于，所述的定位机构E2包括平行设置的定位块一E2a以及定位块二E2b，所述的定位块一E2a以及定位块二E2b之间形成供工装条水平通过的通道，所述的定位块一E2a以及所述的定位块二E2b的上端内侧具有凸出的挡沿E2c，且所述的挡沿E2c能够供工装条的上端面抵靠，所述的定位机构E2还包括位于定位块一E2a一侧的平移座E2d以及能够带动所述的平移座E2d水平纵向移动的平移气缸E2e，所述的平移座E2d上设有平行于工装条设置的卡接板一E2f，所述的卡接板一E2f的一侧一排卡槽一E2f1且所述的注射器的针座能够嵌入到卡槽一E2f1内，所述的平移座E2d上设有卡接板二E2g，所述的卡接板二E2g位于所述的卡接板一E2f的上侧，所述的卡接板二E2g的一侧设有一排卡槽二E2g1且所述的注射器的针管的一侧能够嵌入到卡槽二E2g1内。

9.根据权利要求8所述的注射器的自动组装线，其特征在于，所述的工作台(1)上设有阻挡板E2h以及带动所述的阻挡板E2h水平纵向移动的平移气缸二E2j，所述的阻挡板E2h位于卡接板二E2g的一侧且所述的阻挡板E2h平行于卡接板二E2g设置，所述的阻挡板E2h能够供注射器的针管的另一侧抵靠。

10.根据权利要求1所述的注射器的自动组装线，其特征在于，所述的检堵装置E与所述的上硅油装置F之间设有影像装置EF，所述的影像装置EF能够对工装条上的注射器进行拍摄，所述的影像装置EF包括设置在工作台(1)上的支架EF1以及带动所述的支架EF1水平横向移动的平移气缸EF2，所述的支架EF1上设有安装架EF3，所述的安装架EF3上安装有摄像头EF4。

11.根据权利要求1所述的注射器的自动组装线，其特征在于，所述的上硅油装置F包括设置在工作台(1)上的支架F1，所述的支架F1上轴向固连有能够转动的旋转架F2，所述的旋转架F2上具有若干以所述的旋转架F2轴线为中心均匀设置的固定板F3，所述的固定板F3上均设有若干用于定位注射器的夹紧机构F4，所述的旋转架F2的下侧设有硅油槽F5以及带动硅油槽F5往复升降的升降气缸F15，所述的夹紧机构F4包括轴向设置在所述的固定板F3外侧壁上的定位座F4a，所述的定位座F4a上设有横向贯穿的定位槽F4b，所述的定位槽F4b供装有注射器的工装条横向穿过，所述的定位座F4a的上侧平行设有抵压板F4c，所述的抵压板F4c相对所述的定位座F4a纵向往复平移且所述的抵压板F4c能够抵压在注射器上，所述的固定板F3上设有能够往复轴向平移的推杆F4d，所述的工作台(1)上设有驱动机构F6且所述的驱动机构F6能够推动所述的推杆F4d轴向平移，所述的推杆F4d的轴向平移能够带动所述的抵压板F4c纵向平移，所述的推杆F4d上固连有具有倾斜面的推块F7，所述的推块F7的倾斜面抵靠在所述的抵压板F4c上，所述的抵压板F4c与所述的定位座F4a之间设有弹簧。

12.根据权利要求11所述的注射器的自动组装线，其特征在于，所述的驱动机构F6包括设置在所述的推杆F4d与所述的工作台(1)之间的凸轮机构，所述的凸轮机构能够带动所述的推杆F4d轴向平移，所述的凸轮机构包括固定在所述的工作台(1)上的凸轮F6a，所述的推杆F4d的一端设有轴向固连有滚轮F6b且所述的滚轮F6b能够沿着所述的凸轮F6a的边缘滚动。

13.根据权利要求1所述的注射器的自动组装线，其特征在于，所述的废品剔除装置G包括支架G1，所述的支架G1上设有拨叉G2以及带动所述的拨叉G2往复水平纵向移动的气缸G3，所述的拨叉G2上设有叉槽G2a，所述的拨叉G2的外端具有由内往外向下倾斜的倾斜面。

14.根据权利要求1所述的注射器的自动组装线，其特征在于，废品剔除装置G与上护套装置H之间设有能够对工装条上的注射器进行吹气的二次吹气装置GH, 二次吹气装置GH包括设置在工作台(1)上的定位板GH1以及带动所述的定位板GH1水平纵向移动的平移气缸GH2，所述的定位板的外侧设有一排定位槽GH1a且所述的平移气缸GH2能够推动所述的定位板GH1平移使定位槽GH1a卡在工装条的注射器上，所述的工作台(1)的下侧设有吹气杆GH3以及带动所述的吹气杆往复升降的升降气缸GH4，所述的吹气杆GH3上设有进气口以及一排出气口，所述的升降气缸GH4能够带动吹气杆GH3上升使所述的吹气杆GH3的出气口与工装条上的进气杆相连通，所述的上护套装置H与所述的所述的下料装置I之间设有压护套装置HI，所述的压护套装置HI包括压护套支架HI1，所述的压护套支架HI1上设有压护套板HI2以及带动所述的压护套板HI2往复升降的压护套气缸HI3。

15.根据权利要求1所述的注射器的自动组装线，其特征在于，所述的上护套装置H包括设置在工作台(1)上的支架H1、用于存放护套的料仓H2、输送导轨H3、旋转架H4以及导向模H5，所述的输送导轨H3的上侧平行设有一排能够与料仓H2相连通且能够供护套滑落的导料槽H3a，所述的料仓H2内设有刮料板H6，所述的导向模H5水平设有一排呈竖直设置的导向孔H5a，所述的导向模H5与输送导轨H3的末端之间设有旋转架H4，所述的旋转架H4上沿其轴向设有一排供护套挂置的挂料槽H4a，所述的挂料槽H4a能够转动并分别与导料槽H3a以及导向孔H5a相连通，所述的旋转架H4能够将所述的导料槽H3a处的护套旋转并输送至导向模H5处，且护套能够沿着导向孔H5a竖直下落到位于支架H1处的工装条上，支架H1上设有气缸H7,所述的气缸H7的活塞杆固连有齿条，所述的旋转架H4上固连有齿轮且所述的齿条与所述的齿轮相啮合。

16.根据权利要求1所述的注射器的自动组装线，其特征在于，所述的下料装置I包括设置在工作台(1)上的支架I1，所述的支架I1上设有水平设置的平移架I2以及带动所述的平移架I2往复水平纵向平移的驱动机构，所述的驱动机构为缸体固连在工作台(1)上的平移气缸I7，所述的平移气缸I7的活塞杆与所述的平移架I2相固连，所述的平移架I2上设有能够相对平移架I2往复竖直升降的拨叉I3，所述的拨叉I3的上端面呈水平设置，所述的拨叉I3的外侧边沿设有一排平行设置的叉槽I3a，所述的拨叉I3的下端面设有倾斜设置的抵靠面I3b，所述的工作台(1)上轴向固连有若干滚轮I4且所述的滚轮I4抵靠在抵靠面I3b上。

17.根据权利要求16所述的注射器的自动组装线，其特征在于，所述的拨叉I3的内端固连有滑块I5，所述的平移架I2的外侧壁上固连有竖直设置的导轨I6且所述的导轨I6嵌于所述的滑块I5的滑槽内。

18.根据权利要求16或17所述的注射器的自动组装线，其特征在于，所述的平移架I2上设有水平设置的拨料杆I9，所述的拨料杆I9的两端外侧具有水平凸出的拨料头I9a，所述的拨料头I9a呈楔形，所述的拨料杆I9的两端还固连有水平设置的导杆I10，所述的平移架I2上固连有两个水平设置的导套I11且所述的导杆I10穿过所述的导套I11，所述的导套I11上套设有弹簧I12且所述的弹簧I12的两端分别抵靠在所述的拨料杆I9以及所述的平移架I2上，所述的工作台(1)上固连有限位杆I13且所述的限位杆I13平行设置的拨叉I3的一侧且所述的限位杆I13供所述的工装条抵靠，所述的工作台(1)上轴向固连有若干阻挡轮I14，所述的阻挡轮I14位于所述的滚轮I4的一侧，所述的阻挡轮I14位于所述的拨叉I3的下侧且所述的拨叉I3的下端能够抵靠在所述的阻挡轮I14上。

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