CN211759333U - 一种连接端铁壳及其自动组装焊接生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及铁壳组装技术领域，尤其是涉及一种连接端铁壳及其自动组装焊接生产线。其中，该连接端铁壳自动组装焊接生产线，包括输送装置、上料装置、组装焊接装置和下料装置，输送装置包括输送架、定位载具和载具输送机构；组装焊接装置包括铁壳夹持组装装置、第一焊接装置和第二焊接装置，铁壳夹持组装装置两侧连接有振动上料盘，铁壳夹持组装装置用于将第一半壳与第二半壳夹持组装至第一焊接工位的待组装产品上；第一焊接装置用于将铁壳本体上端面焊接于夹板公头，第二焊接装置用于将铁壳本体的下端面焊接于板公头。该铁壳自动组装焊接生产线的铁壳组装工艺简单且可保持铁壳组装后的连接稳固性，从而减少组装设备的管理与维护成本。

Description

一种连接端铁壳及其自动组装焊接生产线

技术领域

本实用新型涉及铁壳组装技术领域，尤其是涉及一种连接端铁壳及其自动组装焊接生产线。

背景技术

移动终端与电子设备内的电路板均设有用于电源传输和\或信号传输的连接口，相对应，用于电源传输和\或信息传输的线束类电子配件亦需要与之相适配的连接端，目前市场上的连接端主要包括Mini USB、Micro USB和Type-C等。其中，由于Type-C接口使用的便捷性，越来越多的移动终端或电子设备使用Type-C接口，因而，用于与Type-C相适配的Type-C数据线和Type-C耳机等线束类电子配件也越来越多的出现于市场。

在线束类产品连接端的生产过程中，需要产品的多根线束与夹板公头上对应引脚相焊接，而后在夹板公头上组装起保护作用的铁壳，并在线束与夹板公头的连接处组装绝缘套，以完成连接端的组装。随着自动化生产的发展，连接端的组装也逐渐实现了自动组装，其中，连接端的铁壳组装也是自动组装。

现有技术中，铁壳的自动组装过程主要通过铆压工艺来完成，公告号为CN108161416A的中国专利公开了一种连接线铁壳自动组装机，包括控制面板、机座和设置在机座上的主轨道机构。其中，主轨道机构包括主轨道和设置在主轨道内的铁壳输送杆，铁壳输送杆的一端设有驱动铁壳输送板沿主轨道机构左右移动的输送气缸，主轨道上沿进料方向依次设有进料机构、铁壳撑开机构、装线机构、铆压机构和自动取线机构；装线机构外侧设有排线机构，装线机构的上端设有预压机构。同时，进料机构、铁壳撑开机构、排线机构、装线机构、预压机构、铆压机构和自动取线机构均与控制面板连接。

上述铁壳自动组装机中，铁壳受输送气缸驱动沿铁壳输送杆输送至铁壳撑开机构进行铁壳前端部分的撑开作业，与此同时，工作人员将待组装产品放置于排线机构的上料工位，并由装线机构将待组装产品装入铁壳中；而后，预压机构对铁壳的前端进行复原与预铆压，接着，主轨道机构再将与铁壳预组装的产品输送至铆压机构处，通过铆压机构对铁壳进行铆压包圆，最终实现铁壳的自动组装。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：铁壳与待组装产品实现组装的铆压工艺主要包括铁壳撑开、装线、铁壳复原、预铆压和铆压包圆五个工序，整个铆压工艺繁琐而使得相应的自动化机构复杂，从而增加组装设备的管理与维护成本；同时，组装工序多也容易增加铁壳组装过程中不良产品的出现；此外，通过铆压工艺实现铁壳与待组装产品之间组装，本质上是依靠铁壳自身受力形变而与待组装产品形成的卡接结构进行组装，从而使得组装后的产品可能因铁壳与待组装产品的卡接处受到外力而出现降低组装稳固性的情况。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的第一个目的是提供一种连接端铁壳，该连接端铁壳具有便于组装的效果。

本实用新型的第一个发明目的是通过以下技术方案得以实现的：一种连接端铁壳，包括铁壳本体，所述铁壳本体包括第一半壳与第二半壳；所述第一半壳与第二半壳的截面均呈U形状，所述第一半壳的U形开口端与第二半壳的U形开口端抵接配合、且形成有安装腔，所述安装腔的腔壁用于与待组装产品的夹板公头外壁相抵；所述第一半壳朝向第二半壳的端面上还设有定位凸块，所述第二半壳朝向第一半壳的端面设有定位凹槽，所述定位凸块与定位凹槽插接配合。

通过采用上述技术方案，连接端铁壳的组装过程中，将第一半壳与第二半壳的开口相对，并分别自待组装产品夹板公头的两侧相互靠近，以使得第一半壳与第二半壳相对的两个端面相互抵接，并利用定位凸块与定位凹槽之间的插接配合，实现第一半壳与第二半壳之间的定位，而后，第一半壳与第二半壳配合形成的铁壳本体包覆于待组装产品的夹板公头外壁，且铁壳本体内部的安装腔与夹板公头外壁相抵，并利用焊接的方式实现铁壳本体与夹板公头之间的固定连接，即可便捷的实现连接端铁壳的组装，并且利用焊接的方式可使得组装具有良好的连接稳固性。

针对现有技术存在的不足，本实用新型的第二目的是提供一种连接端铁壳的自动组装焊接生产线，该铁壳自动组装焊接生产线的铁壳组装工艺简单且可保持铁壳组装后的连接稳固性，从而减少组装设备的管理与维护成本，并起到降低铁壳组装不良率的效果。

本实用新型的第二个发明目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于上述的连接端铁壳的自动组装焊接生产线，包括输送装置、上料装置、组装焊接装置和下料装置，所述输送装置包括输送架、定位载具和载具输送机构；所述输送架一端设为上料端、另一端设为下料端，且所述输送装置上沿输送方向间隔设有第一焊接工位与第二焊接工位；所述定位载具沿上料端朝向下料端的方向滑移设于输送架上，且所述定位载具用于对待组装产品进行定位承托，所述定位载具设有限位块，所述限位块设有与待组装产品的夹板公头插接配合的限位槽；所述载具输送机构设于输送架上，且所述载具输送机构用于沿上料端朝向下料端的方向输送定位载具；所述上料装置设于输送架的上料端一侧，且所述上料装置用于将待组装产品输送至定位载具上；所述组装焊接装置包括铁壳夹持组装装置、第一焊接装置和第二焊接装置，所述铁壳夹持组装装置设于第一焊接工位的一侧，且所述铁壳夹持组装装置沿输送装置输送方向的两端分别连接有振动上料盘，两个所述振动上料盘分别用于对第一半壳与第二半壳进行上料，所述铁壳夹持组装装置用于将第一半壳与第二半壳夹持组装至第一焊接工位的待组装产品上；当第一半壳与第二半壳组装于待组装产品上时，所述第一半壳与第二半壳拼合为铁壳本体；所述第一焊接装置设于第一焊接工位处，所述第一焊接装置用于将铁壳本体的上端面焊接于待组装产品的夹板公头上；所述第二焊接装置设于第二焊接工位处，所述第二焊接装置用于将铁壳本体的下端面焊接于待组装产品的夹板公头上；所述下料装置设于输送架的下料端一侧，且所述下料装置用于将定位载具上完成组装焊接的产品进行夹持下料。

通过采用上述技术方案，上料装置将待组装产品输送至输送架上料端的定位载具上，载具输送机构将定位载具沿上料端朝下料端的方向进行输送，从而使得承载有待组装产品的定位载具可受驱动依次移动至第一焊接工位和第二焊接工位；在定位载具运动到第一焊接工位的同时，组装焊接装置中的铁壳夹持组装装置将两个振动上料盘输送来的第一半壳与第二半壳夹持组装至定位载具上待组装产品的夹板公头上，同时，利用第一焊接装置将第一半壳与第二半壳所组成的铁壳本体的上端面焊接于夹板公头上；而后，载具输送机构继续驱动定位载具移动，以使定位载具从第一焊接工位移动至第二焊接工位，并利用第二焊接工位处设置的第二焊接装置将铁壳本体在第一焊接工位未焊接的下端面焊接于夹板公头上；接着，定位载具将组装焊接完成的产品输送至下料端，并由下料装置对产品进行夹持下料，即实现了连接端铁壳的自动组装焊接；并且在连接端铁壳实际组装过程中，组装工序主要包括将铁壳本体拼合于待组装产品的夹板公头、将铁壳本体的一侧焊接于夹板公头以及将将铁壳本体的另一侧焊接于夹板公头，组装工序相对减少，从而可降低自动化机构的复杂程度，能够起到降低组装设备管理与维护成本的效果；同时，组装工序的减少也便于对实际生产过程进行管控，从而降低铁壳组装生产过程不良产品的出现；此外，相比铆压的组装方式，通过焊接的方式实现铁壳本体与夹板公头之间的组装，可使得铁壳本体与夹板公头的连接稳固性更高。

优选的，所述铁壳夹持组装装置包括机座、第一移动块、第二移动块、旋转块、第一驱动件、第二驱动件、旋转驱动件和夹持组件，所述机座设于第一焊接工位的一侧，所述第一移动块沿靠近或远离第一焊接工位的方向滑移设于机座上；所述第二移动块的数量有两块，两块所述第二移动块沿输送方向间隔设于第一移动块的侧壁，且两块所述第二移动块均与第一移动块滑移连接；所述旋转块的数量为两块，两块所述旋转块分别转动设于两块第二连接块上；所述第一驱动件设于机座上，且所述第一驱动件用于驱动第一移动块沿靠近或远离第一焊接工位的方向运动；所述第二驱动件设于第一移动块上，且所述第二驱动件用于驱动两块第二移动块相互靠近或远离；所述旋转驱动件设于第二移动块上，且所述旋转驱动件用于驱动旋转块转动；所述夹持组件的数量有两个，两个所述夹持组件分别设于两个旋转块上，且两个所述夹持组件分别对铁壳本体的第一半壳与第二半壳进行夹持，以使两个夹持组件受驱动将铁壳本体组装于第一焊接工位的待组装产品上。

通过采用上述技术方案，两个夹持组件分别对两个上料振动盘输送而来的第一半壳与第二半壳进行夹持，此时，第一半壳与第二半壳均为开口朝下的状态；而后，利用两个旋转驱动件分别驱动两个旋转块进行旋转，以使两个夹持组件夹持的第一半壳与第二半壳转动至开口相对的状态；然后，第一驱动件驱动第一移动块沿靠近第一焊接工位的方向移动，利用第一移动块、第二移动块以及旋转块之间的连接关系，使得两个夹持组件夹持着第一半壳与第二半壳沿靠近第一焊接工位处的定位载具运动，并令第一半壳与第二半壳与定位载具上待组装产品的夹板公头位置相平齐；接着，通过第二驱动件驱动两块第二移动块相互靠近，以使两个夹持组件之间的第一半壳与第二半壳相互靠近并组装与夹板公头上，此时的第一半壳与第二半壳也正好相互拼合成铁壳本体，即完成了铁壳夹持组装装置将铁壳本体与夹板公头之间的自动对位与组装，以便于第一焊接装置将铁壳本体的上端面焊接于夹板公头上。

优选的，所述第二焊接装置包括翻转机构和第二焊接机，所述翻转机构用于将焊接有铁壳本体的夹板公头进行翻转，以使铁壳本体未焊接的下端面朝上；所述第二焊接机用于将铁壳本体未焊接的下端面与夹板公头相焊接。

通过采用上述技术方案，翻转机构驱动焊接有铁壳本体的夹板公头进行180°翻转，以使得铁壳本体未焊接的下端面朝上，从而便于第二焊接机对铁壳本体未焊接的下端面与夹板公头相焊接；并且，在第二焊接机对铁壳本体与夹板公头之间的焊接操作结束后，翻转机构可驱动夹板公头回转180°恢复原先夹板公头的放置方式，减少夹板公头与线束因位置扭转而影响夹板公头与线束连接稳定性的情况。

优选的，所述翻转机构包括转动柱和转动电机，所述转动柱转动连接于第二焊接机，所述转动电机用于驱动转动柱转动；所述限位块转动设于定位载具上，且所述限位块与转动柱之间设有连接件，以通过连接件实现限位块与转动柱之间的相对固定。

通过采用上述技术方案，当承载有产品的定位载具运动至第二焊接工位时，利用连接件实现限位块与转动柱之间的相对固定，使得转动电机驱动转动柱转动，即可实现限位块进行转动，而产品的夹板公头插接于限位块上的限位槽内，即实现了驱动夹板公头转动的效果。

优选的，所述第一驱动件为第一驱动气缸，所述第一驱动气缸设于机座上，且所述第一驱动气缸的活塞杆连接于第一移动块。

通过采用上述技术方案，第一驱动气缸的设置即可驱动第一移动块沿靠近或远离输送架的方向移动，结构简单实用。

优选的，所述第二驱动件包括两个第二驱动气缸，两个所述第二驱动气缸沿输送方向间隔安装于第一移动块的侧壁，且两个所述第二驱动气缸的活塞杆分别与两个第二移动块相连接。

通过采用上述技术方案，两个第二驱动气缸的活塞杆分别连接于两个第二移动块，从而，通过两个第二驱动气缸活塞杆的伸缩作用，即可驱动两个第二移动块相互靠近或远离，结构简单且传动效率高。

优选的，所述旋转驱动件为回转气缸，所述回转气缸设于第二连接块背离第一连接块的一端，且所述回转气缸的回转轴固定连接于旋转块。

通过采用上述技术方案，回转气缸的回转轴与旋转块固定连接，即可利用回转气缸驱动旋转块进行往复转动，且转动效率高。

优选的，所述夹持组件包括手指气缸和两个夹片，所述手指气缸设于旋转块上；两个所述夹片分别设于手指气缸的两个活动块相对的两个端面，且两个夹片相对的两个端面用于与第一半壳或第二半壳相背离的两个侧壁相抵，以通过手指气缸驱动两个夹片相互靠近或远离。

通过采用上述技术方案，手指气缸驱动两个夹片相互靠近，利用两个夹片相对两端面与第一半壳或第二半壳相背离的两个侧壁相抵，即可实现对第一半壳或第二半壳的夹持作用；反之，手指气缸驱动两个夹片相互远离，即可解除对第一半壳或第二半壳的夹持作用。

优选的，所述连接件为连接凸块，所述连接凸块设于限位块靠近转动柱的端面，且所述限位块与定位载具相对固定时，所述连接凸块的长度方向平行于定位载具的输送方向；所述转动柱靠近连接件的端面设有与连接凸块插接配合的连接凹槽，且所述连接凸块与连接凹槽滑移配合。

通过采用上述技术方案，当定位载具自第一焊接工位运动至第二焊接工位时，连接凸块与连接凹槽相互滑移，并最终使得连接凸块插接于连接凹槽内，从而实现限位块与转动柱之间的相对固定，使得转动柱受转动电机驱动而转动可带动限位块一起转动，而产品的夹板公头插接于限位块上的限位槽内，从而即可实现驱动夹板公头转动的效果。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1、将铁壳本体分为均呈U形状的第一半壳与第二半壳，并通过焊接的方式与夹板公头组装焊接，使得连接端铁壳具有便于组装且组装连接稳定的效果；

2、铁壳自动组装焊接生产线的铁壳组装工艺简单且可保持铁壳组装后的连接稳固性，从而减少组装设备的管理与维护成本，并起到降低铁壳组装不良率的效果；

3、翻转机构驱动焊接有铁壳本体的夹板公头进行180°翻转，以使得铁壳本体未焊接的下端面朝上，从而便于第二焊接机对铁壳本体未焊接的下端面与夹板公头相焊接；并且，在第二焊接机对铁壳本体与夹板公头之间的焊接操作结束后，翻转机构可驱动夹板公头回转180°恢复原先夹板公头的放置方式，减少夹板公头与线束因位置扭转而影响夹板公头与线束连接稳定性的情况。

附图说明

图1是本实用新型的一个实施例提供的一种连接端铁壳与产品的连接结构示意图。

图2是本实用新型的一个实施例提供的一种连接端铁壳的自动组装焊接生产线的整体结构示意图。

图3是本实用新型的一个实施例提供的一种连接端铁壳的自动组装焊接生产线中的输送机构的结构示意图。

图4是图3中A部分的放大图。

图5是本实用新型的一个实施例提供的一种连接端铁壳的自动组装焊接生产线中输送机构上料端的局部示意图。

图6是图3中B部分的放大图。

图7是本实用新型的一个实施例提供的一种连接端铁壳的自动组装焊接生产线中上料机构的结构示意图一。

图8是本实用新型的一个实施例提供的一种连接端铁壳的自动组装焊接生产线中上料机构的结构示意图二。

图9是图8中C部分的放大图。

图10是本实用新型的一个实施例提供的一种连接端铁壳的自动组装焊接生产线中铁壳夹持组装装置与第一焊接装置的结构示意图。

图11是本实用新型的一个实施例提供的一种连接端铁壳的自动组装焊接生产线中第二焊接装置的结构示意图。

附图标记：1、输送架；1a、上料端；1b、下料端；2、定位载具；2a、导向滑槽；2b、抵接槽；2c、第二定位孔；2d、连接凸块；21、限位块；22、夹持件；22a、夹持槽；3、载具输送机构；31、活动块；32、拨动件；32a、凸块；33、第二直线气缸；34、水平驱动带；41、回转输送组件；41a、回转输送带；41b、第一驱动电机；42、第一转移机构；421、第一承诺板；422、第一升降气缸；423、横向转移组件；423a、推动件；423b、第一直线气缸；43、第二转移机构；431、第二承托板；432、第二升降气缸；44、第二定位组件；441、第二定位块；442、第二定位气缸；5、输送台；5a、导向滑轨；6、上料台；7、定位组件；71、U形定位板；71a、定位槽；71b、活动槽；8、导向组件；81、第一导向板；81、第二导向板；9、推料组件；91、推板；92、推料气缸；10、顶升组件；101、顶升板；102、顶升气缸；11、上料机构；111、机架；112、驱动装置；1121、第一连接块；1122、第二连接块；1123、第三连接块；1124、第一气缸；1125、第二气缸；1126a、主动轮；1126b、从动轮；1126c、传动带；1126d、伺服电机；113、夹紧组件；1131、夹爪气缸；1132、夹紧块；1133、抵压板；1133a、避位槽；12、铁壳夹持组装装置；12a、振动上料盘；121、机座；122、第一移动块；123、第二移动块；124、旋转块；125、第一驱动气缸；126、第二驱动气缸；127、回转气缸；128、夹持组件；13、第一焊接机；131、手指气缸；132、夹片；14、第二焊接装置；141、翻转机构；1411、转动电机；1412、转动柱；142、第二焊接机；15、下料装置；16、铁壳本体；161、第一半壳；161a、定位凸块；162、第二半壳；162a、定位凹槽；17、夹板公头；18、线束。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种连接端铁壳，包括铁壳本体16，具体的，铁壳本体16包括第一半壳161与第二半壳162；且第一半壳161与第二半壳162的截面均呈U形状，第一半壳161的U形开口端与第二半壳162的U形开口端抵接配合、且形成有安装腔（图中未示出），安装腔的腔壁用于与待组装产品的夹板公头17外壁相抵；第一半壳161朝向第二半壳162的端面上还一体成型有定位凸块161a，相应的，第二半壳162朝向第一半壳161的端面开设有定位凹槽162a，以通过定位凸块161a与定位凹槽162a之间的插接配合，实现组装过程中第一半壳161与第二半壳162之间的定位。同时，为了便于定位凸块161a与定位凹槽162a之间的插接配合，定位凸块161a朝向定位凹槽162a的一端两侧均倒有圆角；此外，定位凹槽162a朝向定位凸块161a的槽口两侧也均倒有圆角。

本实施例的实施原理为：连接端铁壳的组装过程中，将第一半壳161与第二半壳162的开口相对，并分别自待组装产品夹板公头17的两侧相互靠近，以使得第一半壳161与第二半壳162相对的两个端面相互抵接，并利用定位凸块161a与定位凹槽162a之间的插接配合，实现第一半壳161与第二半壳162之间的定位；而后，第一半壳161与第二半壳162配合形成的铁壳本体16包覆于待组装产品的夹板公头17外壁，且铁壳本体16内部的安装腔与夹板公头17外壁相抵，并利用焊接的方式实现铁壳本体16与夹板公头17之间的固定连接，即可便捷的实现连接端铁壳的组装，并且利用焊接的方式可使得组装具有良好的连接稳固性。此外，定位凸块161a朝向定位凹槽162a的一端以及定位凹槽162a朝向定位凸块161a的槽口均倒有圆角，可便于组装过程中实现定位凸块161a与定位凹槽162a之间的插接配合。

参照图2和图3，为本实用新型公开的一种用于组装上述连接端铁壳的自动组装焊接生产线，包括输送装置、上料装置、组装焊接装置和下料装置15，具体的，输送装置包括输送架1、定位载具2、载具输送机构3和载具回转机构、第一转移机构42和第二转移机构43。其中，输送架1的一端设为上料端1a、另一端设为下料端1b，且输送架1上端设有输送台5；输送台5沿上料端1a朝向下料端1b的方向固定安装有导向滑轨5a。此外，输送装置上还沿输送方向间隔设有第一焊接工位与第二焊接工位。

参照图3和图4，定位载具2用于承载固定待组装产品，具体的，定位载具2上安装有限位块21和夹持件22，其中，限位块21呈圆柱状，限位块21转动安装于定位载具2上，且限位块21与定位载具2之间安装有相互吸合的磁体（图中未示出），利用磁体间相互的吸合力可保持限位块21与定位载具2之间的相对固定；同时，限位块21的一侧开设有用于供产品夹板公头17插接的限位槽，限位块21的另一侧焊接有连接凸块2d，且限位块21与定位载具2相对固定时，连接凸块2d呈水平状态；而夹持件22上则形成有用于夹持产品线材的夹持槽22a，利用限位槽对产品夹板公头17的限位以及夹持槽22a对产品线材的夹持，即可起到对产品进行承载固定的效果。同时，定位载具2的下端面设有与导向滑轨5a滑移连接的导向滑槽2a，以通过导向滑槽2a与导向滑轨5a之间的滑移连接实现定位载具2与输送台5之前的滑移连接，且在导向滑槽2a与导向滑轨5a相配合时，定位载具2的上端面与输送台5的上端面相平齐。

此外，定位载具2与输送台5之间还安装有用于对定位载具2进行定位的第一定位组件7，具体的，第一定位组件7包括第一定位块（图中未示出）与第一定位气缸（图中未示出）；其中，第一定位块沿垂直于导向滑轨5a长度的方向滑移连接于输送架1靠近定位载具2的侧壁，相应的，定位载具2靠近第一定位块的侧壁开设有与第一定位块插接配合的第一定位孔（图中未示出）。同时，第一定位气缸固定安装于输送台5下方的输送架1上，且第一定位气缸用于驱动第一定位块沿靠近或远离第一定位孔的方向运动。当第一定位块插接于第一定位孔时，即可实现第一定位组件7对定位载具2的定位作用，使得定位载具2可与输送台5保持相对固定，以便于进行组装、检测等工序。

参照图3和图4，载具输送机构3安装于输送架1上，且载具输送机构3用于沿上料端1a朝向下料端1b的方向输送定位载具2，具体的，载具输送机构3包括活动块31、拨动件32、竖直驱动组件和水平驱动组件，其中，活动块31为水平设置的矩形块，且活动块31沿输送台5的输送方向滑移连接于输送架1。而拨动件32则沿竖直方向滑移连接于活动块31，且拨动件32呈U形状，以使得拨动件32的上端包括两个凸块32a；两个凸块32a沿输送台5的输送方向呈间隔设置，而且，两个凸块32a相对的两个端面分别用于与定位载具2相背离的两个侧壁相抵。

参照图3和图4，竖直驱动组件固定安装于活动块31上，且竖直驱动组件用于驱动拨动件32沿竖直方向运动，具体的，竖直驱动组件包括第二直线气缸33，第二直线气缸33呈竖直方向安装于活动块31上，以使得第二直线气缸33的活塞杆沿竖直方向运动，且第二直线气缸33的活塞杆固定连接于拨动件32远离凸块32a的下端面，以使两个凸块32a沿竖直方向运动与定位载具2相背离的两侧壁相抵或脱离。

参照图3和图4，水平驱动组件安装于输送架1上，且水平驱动组件用于驱动活动块31沿水平方向运动，具体的，水平驱动组件包括水平驱动带34和第二驱动电机（图中未示出）；其中，水平驱动带34沿上料端1a朝向下料端1b的方向安装于输送架1上，且水平驱动带34用于水平输送的上端面与活动板的下端面固定连接；第二驱动电机固定安装于输送架1上，且第二驱动电机用于驱动主动带轮转动以使抵接于定位载具2侧壁的两个凸块32a推动定位载具2移动至下一工位。

参照图3，载具回转机构用于将受驱动输送至下料端1b的定位载具2回转输送至上料端1a，具体的，载具回转机构包括回转输送组件41、第一转移机构42和第二转移机构43；其中，回转输送组件41包括回转输送带41a和第一驱动电机41b，回转输送带41a沿输送架1的输送方向安装于输送架1上，且回转输送带41a位于输送台5的正下方；第一驱动电机41b安装于输送架1上，且第一驱动电机41b用于驱动回转输送带41a的上端面沿下料端1b朝向上料端1a的方向运动。

参照图3和图5，第一转移机构42安装于输送架1的下料端1b，且第一转移机构42用于将下料端1b的定位载具2转移至回转输送带41a上，具体的，第一转移机构42包括第一承托板、纵向转移组件和横向转移组件423。其中，第一承托板沿竖直方向滑移安装于输送架1的下料端1b，且第一承托板用于对载具输送机构3输送而来的定位载具2进行承托；纵向转移组件包括第一升降气缸422，第一升降气缸422固定安装于第一承托板正下方的输送架1上，且第一升降气缸422的活塞杆连接于第一承托板，以通过第一升降气缸422驱动第一承托板沿竖直方向运动。同时，当第一承托板受驱动而运动至最高点时，第一承托板的上端面输送台5相平齐；当第一承托板受驱动而运动至最低点时，第一承托板的上端面与回转输送带41a的输送面相平齐。

参照图3和图5，横向转移组件423包括推动件423a和第一直线气缸423b，本实施例中，推动件423a为竖直设置的矩形板，且推动件423a沿下料端1b朝向上料端1a的方向滑移安装于输送架1上；而第一直线气缸423b则固定安装于推动件423a远离回转输送带41a一侧的输送架1上，且第一直线气缸423b的活塞杆固定连接于推动件423a，以通过第一直线气缸423b驱动推动件423a推动定位载具2自第一承托板转移至回转输送带41a上。

参照图3，第二转移机构43安装于输送架1的上料端1a，且第二转移机构43用于将回转输送带41a输送回来的定位载具2转移至输送架1的上料端1a，具体的，第二转移机构43包括第二承托板431和第二升降气缸432。其中，第二承托板431沿竖直方向滑移安装于输送架1的上料端1a，且第二承托板431用于承托自回转输送带41a输送而来的定位载具2；第二升降气缸432固定安装于第二承托板431正下方的输送架1上，且第二升降气缸432的活塞杆固定连接第二承托板431的下端面，以通过第二升降气缸432驱动第二承托板431沿竖直方向运动。同时，当第二承托板431受驱动运动至最低点时，第二承托板431的上端面与回转输送带41a的输送面相平齐；当第二承托板431受驱动运动至最高点时，第二承托板431的上端面与输送台5相平齐。

参照图3和图6，载具回转机构还包括第二定位组件744，第二定位组件744用于对回转输送带41a靠近第二承托板431上的定位载具2进行定位；具体的，第二定位组件744包括第二定位块441和第二定位气缸442，其中第二定位块441沿竖直于回转输送带41a的方向滑移连接于输送架1，相应的，定位载具2平行于回转输送带41a的侧壁开设有供第二定位块441插接的第二定位孔2c，以通过第二定位块441与第二定位孔2c之间的插接配合实现定位载具2与输送架1之间的相对固定。而第二定位气缸442则固定安装于输送架1上，且第二定位气缸442的活塞杆连接于第二定位块441远离回转输送带41a的一端，以通过第二定位气缸442驱动第二定位块441与第二定位孔2c插接与脱离。当第二承托板431承托有一个来自回转输送带41a输送回来的定位载具2时，回转输送带41a上的下一个定位载具2会因与第二承托板431上的定位载具2侧壁相抵而停在回转输送带41a靠近第二承托板431的末端，此时，第二定位气缸442驱动第二定位块441插接于定位载具2上的第二定位孔2c内，即可实现对定位载具2的限位，从而减少定位载具2从回转输送带41a上脱离的情况。

参照图2和图7，上料装置安装于输送架1的上料端1a一侧，且上料装置用于将待组装产品输送至定位载具2上；具体的，上料装置包括上料台6和上料机构11，其中，上料台6呈长方体张，且上料台6位于输送线的一端，上料台6用于放置待组装产品；同时，上料台6的上端面安装有定位组件7和导向组件8。定位组件7用于对待组装产品进行定位，具体的，定位组件7包括U形定位板71，U形定位板71的开口朝下、且与上料台6的上端面形成有定位槽71a，定位槽71a用于供待组装产品的夹板公头17滑移；同时，U形定位板71的长度方向与上料台6朝向定位载具2的方向相同，以使得定位槽71a的长度方向也与上料台6朝向定位载具2的方向相同。此外，在U形定位板71宽度方向的一端还开设有与定位槽71a相连通的活动槽71b，活动槽71b用于供待组装产品的线材穿过，以便于待组装产品的线材进行活动。

参照图7和图8，导向组件8用于为待组装产品进行导向，具体的，导向组件8包括第一导向板81和第二导向板81，其中，第一导向板81沿上料台6朝向定位载具2的方向设于上料台6的上方，且第一导向板81位于U形定位板71开设有活动槽71b的一侧，以使第一导向板81为待组装产品的线材提供承托。相应的，第二导向板81安装于第一导向板81朝向定位载具2的一端，本实施例中，第二导向板81呈L状，且第二导向板81的上端面与第一导向板81相平齐，同时，第二导向板81靠近定位载具2的侧壁与定位载具2中夹持槽22a的位置相平齐。

参照图7和图8，定位组件7远离定位载具2的一侧安装有推料组件9，推料组件9用于驱动待组装产品沿上料台6朝向定位载具2的方向移动，具体的，推料组件9包括推板91和推料气缸92。其中，推板91为矩形板，且推板91沿导向槽的长度方向滑移连接于上料台6，推板91用于与待组装产品的夹板公头17侧壁相抵接。另外，推料气缸92固定安装于推板91远离导向槽一侧的上料台6上，且推料气缸92的活塞杆与推板91相连接，以通过推料气缸92实现对推板91的驱动，并利用推板91与待组装产品夹板公头17的抵接作用，实现推料组件9驱动待组装产品沿导向槽长度方向移动的效果。

参照图8和图9，定位组件7靠近定位载具2的一侧安装有顶升组件10，具体的，顶升组件10包括顶升板101和顶升气缸102，其中，顶升板101为水平设置的矩形板，且顶升板101沿竖直方向滑移连接于上料台6，顶升板101的上端面用于与待组装产品的夹板公头17底部相抵；另外，顶升气缸102安装于上料台6的内部，且顶升气缸102位于顶升板101的正下方，顶升气缸102呈竖直设置，并且，顶升气缸102的活塞杆与顶升板101的下端面固定连接，以通过顶升气缸102驱动顶升板101沿竖直方向移动，实现对待组装产品的顶升动作。

参照图7和图8，上料机构11用于将上料台6上的待组装产品移动至定位载具2上，具体的，上料机构11包括机架111、第一连接块1121、第二连接块1122、第三连接块1123、第一驱动组件、第二驱动组件、第三驱动组件和夹紧组件113，其中，机架111安装于上料台6靠近定位载具2一端的侧面；同时，第一连接块1121和第三连接块1123均为矩形板，第二连接块1122则为L形板，且第一连接块1121为沿上料台6靠近或远离定位载具2的方向滑移安装于机架111上端面，第二连接块1122沿夹板公头17插接于限位槽的方向滑移安装于第一连接块1121远离机架111的端面，而第三连接块1123则沿竖直方向滑移设于第二连接块1122的侧壁上，本实施例中，第一连接块1121、第二连接块1122以及第三连接块1123之间均通过导轨与滑块实现滑移连接。

参照图7和图8，第一驱动组件包括第一气缸1124，第一气缸1124固定安装于机架111上端面，且第一气缸1124的活塞杆与第一连接块1121的侧壁固定连接，以通过第一气缸1124驱动第一连接块1121沿上料台6靠近或远离定位载具2的方向移动。同时，第二驱动组件包括第二气缸1125，第二气缸1125固定安装于第一连接块1121靠近第二连接块1122的端面，且第二气缸1125的活塞杆与第二连接块1122远离第三连接块1123的侧壁固定连接，以通过第二气缸1125驱动第二连接块1122沿夹板公头17插接于限位槽的方向移动。此外，第三驱动组件包括主动轮1126a、从动轮1126b、传动带1126c和伺服电机1126d；其中，主动轮1126a与从动轮1126b均转动安装于第二连接块1122朝向第三连接块1123的侧壁上，且主动轮1126a与从动轮1126b沿竖直方向呈间隔设置；传动带1126c套接于主动轮1126a与从动轮1126b之间，且在传动带1126c上还安装有与第三连接块1123相连接的连接板，以通过连接板实现传动带1126c与第三连接板之前的相对固定；伺服电机1126d固定安装于第二连接块1122远离第三连接块1123的侧壁上，且伺服电机1126d的输出轴贯穿第二连接块1122的侧壁并与主动轮1126a相连接，以使得伺服电机1126d可驱动主动轮1126a转动，从而驱动第三连接块1123沿竖直方向移动。

参照图7和图8，夹紧组件113固定安装于第三连接块1123上，且夹紧组件113用于夹紧待组装产品，具体的，夹紧组件113包括夹爪气缸1131和两个夹紧块1132；具体的，夹爪气缸1131安装于第三连接板远离第二连接板的端面上，且夹爪气缸1131的两个夹爪位于夹爪气缸1131的下端；两个夹紧块1132分别安装于夹爪气缸1131的两个夹爪上，且两个夹紧块1132相对的两个端面用于受驱动相互靠近时与待组装产品的线材相抵，以通过夹爪气缸1131驱动两个夹紧块1132相互靠近或远离，从而实现夹紧块1132对待组装产品线材的夹紧与松开。同时，夹爪气缸1131远离第三连接板的侧壁还安装有抵压板1133，抵压板1133为水平设置的矩形板，且抵压板1133的下端面用于抵压待组装产品的线材；同时，当夹紧块1132夹紧待组装产品移动至定位载具2上并向下移动时，抵压板1133的下端面用于抵压待组装产品的线材卡入定位载具2的夹持槽22a内，此时，抵压板1133的下端面低于定位载具2中夹持件22的高度，相应的，抵压板1133的下端面开设有用于与定位载具2中夹持件22相避位的避位槽1133a，且避位槽1133a的槽底与夹持件22的上端面相平齐。

参照图2和图10，组装焊接装置包括铁壳夹持组装装置12、第一焊接装置和第二焊接装置14，其中，铁壳夹持组装装置12安装于第一焊接工位的一侧，且铁壳夹持组装装置12沿输送装置输送方向的两端分别通过物料传动轨道连接有振动上料盘12a。

参照图1和图10，两个振动上料盘12a分别用于对第一半壳161与第二半壳162进行上料，铁壳夹持组装装置12用于将第一半壳161与第二半壳162夹持组装至第一焊接工位的待组装产品上；当第一半壳161与第二半壳162组装于待组装产品上时，第一半壳161与第二半壳162拼合为图1所示的铁壳本体16。具体的，铁壳夹持组装装置12包括机座121、第一移动块122、第二移动块123、旋转块124、第一驱动件、第二驱动件、旋转驱动件和夹持组件128；其中，机座121固定安装于第一焊接工位的一侧，第一移动块122为长条状板，且第一移动块122沿靠近或远离第一焊接工位的方向滑移安装于机座121上端面。同时，第二移动块123的数量有两块，两块第二移动块123均为矩形块，且两块第二移动块123均沿输送方向间隔安装于第一移动块122靠近定位载具2的侧壁上，此外，两块第二移动块123均与第一移动块122滑移连接。旋转块124的数量同样为两块，两块旋转块124均呈圆柱状，且两块旋转块124分别转动连接于两块第二连接块1122上。

参照图10，第一驱动件为第一驱动气缸125，且第一驱动气缸125固定安装于机座121的上端面，且第一驱动气缸125位于第一移动块122远离第一焊接工位的一侧；第一驱动气缸125的活塞杆固定连接于第一移动块122，以利用第一驱动气缸125驱动第一移动块122沿靠近或远离第一焊接工位的方向运动。第二驱动件为第二驱动气缸126，第二驱动气缸126的数量为两个，两个第二驱动气缸126分别安装于两个第二移动块123相背离两侧的第一移动块122侧壁上，且第二驱动气缸126用于驱动两块第二移动块123相互靠近或远离；旋转驱动件为回转气缸127，回转气缸127固定安装于第二移动块123背离第一移动块122的侧壁上，且回转气缸127的转轴与旋转块124固定连接，以通过回转气缸127实现旋转块124与第二连接块1122之间的转动连接，且利用回转气缸127可驱动旋转块124进行转动。

参照图1和图10，夹持组件128的数量有两个，两个夹持组件128分别安装于两个旋转块124背离第二移动块123的端面上，且两个夹持组件128分别对铁壳本体16的第一半壳161与第二半壳162进行夹持，以使两个夹持组件128受驱动将铁壳本体16组装于第一焊接工位的待组装产品上。具体的，夹持组件128包括手指气缸131和两个夹片132，手指气缸131固定安装于旋转块124上；两个夹片132分别安装于手指气缸131两个活动块31相对的两端面，且两个夹片132相对的两个端面用于与第一半壳161或第二半壳162相背离的两个侧壁相抵，通过手指气缸131驱动两个夹片132相互靠近或远离，即可对第一半壳161或第二半壳162进行夹持或松开。同时，第一焊接装置为第一焊接机13，第一焊接机13固定安装于第一焊接工位的正上方，且第一焊接装置用于将铁壳本体16的上端面焊接于待组装产品的夹板公头17上。

参照图1和图11，第二焊接装置14安装于第二焊接工位处，且第二焊接装置14用于将铁壳本体16的下端面焊接于待组装产品的夹板公头17上；具体的，第二焊接装置14包括第二焊接机142和翻转机构141。其中，翻转机构141用于将焊接有铁壳本体16的夹板公头17进行翻转，以使铁壳本体16未焊接的下端面朝上。

参照图6和图11，翻转机构141包括转动柱1412和转动电机1411，其中，转动柱1412转动连接于第二焊接装置14的支座，且转动柱1412朝向第二焊接工位的一端开设有连接凹槽（图中未示出），连接凹槽用于与定位载具2上定位块远离定位槽71a一侧的定位凸块161a插接配合。以通过连接凹槽与连接凸块2d之间的插接配合实现转动柱1412与定位块之间的相对固定。转动电机1411固定安装于第二焊接装置14的支座上，且转动电机1411的输出轴与转动柱1412固定连接，以通过转动电机1411驱动转动柱1412转动。当承载有产品的定位载具2运动至第二焊接工位时，利用连接件实现限位块21与转动柱1412之间的相对固定，使得转动电机1411驱动转动柱1412转动，即可实现限位块21进行转动，而产品的夹板公头17（结合图1）插接于限位块21上的限位槽内，即实现了驱动夹板公头17转动的效果。第二焊接机142安装于第二焊接工位的正上方，当夹板公头17受转动柱1412驱动而随定位块进行180°翻转后，铁壳本体16未焊接的下端面翻转为竖直朝上的状态，使用第二焊接机142即可从上方将铁壳本体16未焊接的下端面与夹板公头17相焊接；并且，在第二焊接机142对铁壳本体16与夹板公头17之间的焊接操作结束后，翻转机构141可驱动夹板公头17回转180°恢复原先夹板公头17的放置方式，减少夹板公头17与线束18因位置扭转而影响夹板公头17与线束18连接稳定性的情况。

参照图2，下料装置15安装于输送架1的下料端1b一侧，且下料装置15用于将定位载具2上完成组装焊接的产品进行夹持下料；在本实施例中，下料装置15的运动原理与上料装置的运动原理相类似，可使用相同的结构与驱动件实现产品的下料。

本实施例的实施原理为：工作人员将待组装产品放置于上料台6上，并使待组装产品的夹板公头17位于定位槽71a靠近推料组件9的一端，同时，与定位槽71a相连通的活动槽71b可供待组装产品的线材贯穿与活动，相应的，第一导向板81可为待组装产品的线材提供承托；而后，利用推料气缸92推动推板91以驱动待组装产品沿靠近顶升组件10的方向移动，移动过程中，导向槽能够保持对待组装产品夹板公头17的良好定位，并利用导向组件8对待组装产品的线材进行导向；当推料气缸92的活塞杆伸出至最大长度时，待组装产品的夹板公头17正好受驱动移动至顶升板101的正上方，而后使用顶升气缸102将待组装产品的夹板公头17顶起一定高度，以便于上料组件中的夹爪气缸1131驱动两个夹紧块1132相互靠近将将待组装产品的线材夹紧。

同时，在夹紧块1132夹紧待组装产品后，第一气缸1124驱动第一连接块1121沿靠近定位载具2的方向移动，通过第一连接块1121、第二连接块1122、第三连接块1123以及夹紧组件113之间的连接关系，驱动夹紧块1132将待组装产品移动至定位载具2的正上方；而后，伺服电机1126d驱动主动轮1126a带动传动带1126c运动，利用传动带1126c、第三连接块1123与夹紧组件113之间的连接关系，驱动夹紧块1132带着待组装产品向下移动，以使组装产品的夹板公头17与定位载具2的定位槽71a位置平齐，同时，待组装产品的线材高度下降的过程中也会在第二导向板81的导向作用与抵压板1133的抵压作用下卡入至定位载具2的夹持槽22a内；接着，第二气缸1125驱动第二连接块1122沿夹板公头17插接于定位槽71a的方向移动，以使得夹板公头17插接于限位槽内，至此，即完成了上料机构11将待组装产品移动并安装于定位载具2的自动上料工序。

当上料装置将待组装产品输送至输送架1上料端1a的定位载具2上，定位载具2用于承载待组装产品，并由载具输送机构3将定位载具2沿上料端1a朝下料端1b的方向进行输送，从而使得承载有待组装产品的定位载具2可受驱动依次移动至第一焊接工位和第二焊接工位；在输送至第一焊接工位与第二焊接工位时，利用第一定位组件7对定位载具2进行定位可保持定位载具2在组装工位的稳定性。在定位载具2运动到第一焊接工位的同时，组装焊接装置中的铁壳夹持组装装置12将两个振动上料盘12a输送来的第一半壳161与第二半壳162夹持组装至定位载具2上待组装产品的夹板公头17上，同时，利用第一焊接装置将第一半壳161与第二半壳162所组成的铁壳本体16的上端面焊接于夹板公头17上；而后，载具输送机构3继续驱动定位载具2移动，以使定位载具2从第一焊接工位移动至第二焊接工位，并利用第二焊接工位处设置的第二焊接装置14将铁壳本体16在第一焊接工位未焊接的下端面焊接于夹板公头17上；接着，定位载具2将组装焊接完成的产品输送至下料端1b，并由下料装置15对产品进行夹持下料，即实现了连接端铁壳的自动组装焊接。

此外，当组装焊接工序结束并对组装后的产品进行下料后，载具输送机构3继续将定位载具2输送至此时与输送台5相平齐的第一承托板上，而后利用纵向转移组件驱动第一承托板竖直向下运动，以使第一承托板的上端面与回转输送带41a的输送面相平齐；接着，横向转移组件423驱动第一承托板上的定位载具2沿第一承托板朝向回转输送带41a的方向移动，以将定位载具2自第一承托板转移至回转输送带41a上，而利用第一驱动电机41b对回转输送带41a的驱动，即可使回转输送带41a将定位载具2自输送架1的下料端1b输送回输送架1的上料端1a下方；并利用第二转移机构43将回转输送带41a输送回来的定位载具2转移至输送架1上料端1a的上料工位，以实现定位载具2的循环使用。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种连接端铁壳，其特征在于：包括铁壳本体(16)，所述铁壳本体(16)包括第一半壳(161a)与第二半壳(162)；所述第一半壳(161a)与第二半壳(162)的截面均呈U形状，所述第一半壳(161a)的U形开口端与第二半壳(162)的U形开口端抵接配合、且形成有安装腔，所述安装腔的腔壁用于与待组装产品的夹板公头(17)外壁相抵；所述第一半壳(161a)朝向第二半壳(162)的端面上还设有定位凸块(161)，所述第二半壳(162)朝向第一半壳(161a)的端面设有定位凹槽(162a)，所述定位凸块(161)与定位凹槽(162a)插接配合。

2.一种用于组装权利要求1所述的连接端铁壳的自动组装焊接生产线，其特征在于：包括输送装置、上料装置、组装焊接装置和下料装置(15)，所述输送装置包括输送架(1)、定位载具(2)和载具输送机构(3)；所述输送架(1)一端设为上料端(1a)、另一端设为下料端(1b)，且所述输送装置上沿输送方向间隔设有第一焊接工位与第二焊接工位；所述定位载具(2)沿上料端(1a)朝向下料端(1b)的方向滑移设于输送架(1)上，且所述定位载具(2)用于对待组装产品进行定位承托，所述定位载具(2)设有限位块(21)，所述限位块(21)设有与待组装产品的夹板公头(17)插接配合的限位槽；所述载具输送机构(3)设于输送架(1)上，且所述载具输送机构(3)用于沿上料端(1a)朝向下料端(1b)的方向输送定位载具(2)；所述上料装置设于输送架(1)的上料端(1a)一侧，且所述上料装置用于将待组装产品输送至定位载具(2)上；所述组装焊接装置包括铁壳夹持组装装置(12)、第一焊接装置和第二焊接装置(14)，所述铁壳夹持组装装置(12)设于第一焊接工位的一侧，且所述铁壳夹持组装装置(12)沿输送装置输送方向的两端分别连接有振动上料盘(12a)，两个所述振动上料盘(12a)分别用于对第一半壳(161a)与第二半壳(162)进行上料，所述铁壳夹持组装装置(12)用于将第一半壳(161a)与第二半壳(162)夹持组装至第一焊接工位的待组装产品上；当第一半壳(161a)与第二半壳(162)组装于待组装产品上时，所述第一半壳(161a)与第二半壳(162)拼合为铁壳本体(16)；所述第一焊接装置设于第一焊接工位处，所述第一焊接装置用于将铁壳本体(16)的上端面焊接于待组装产品的夹板公头(17)上；所述第二焊接装置(14)设于第二焊接工位处，所述第二焊接装置(14)用于将铁壳本体(16)的下端面焊接于待组装产品的夹板公头(17)上；所述下料装置(15)设于输送架(1)的下料端(1b)一侧，且所述下料装置(15)用于将定位载具(2)上完成组装焊接的产品进行夹持下料。

3.根据权利要求2所述的一种连接端铁壳的自动组装焊接生产线，其特征在于：所述铁壳夹持组装装置(12)包括机座(121)、第一移动块(122)、第二移动块(123)、旋转块(124)、第一驱动件、第二驱动件、旋转驱动件和夹持组件(128)，所述机座(121)设于第一焊接工位的一侧，所述第一移动块(122)沿靠近或远离第一焊接工位的方向滑移设于机座(121)上；所述第二移动块(123)的数量有两块，两块所述第二移动块(123)沿输送方向间隔设于第一移动块(122)的侧壁，且两块所述第二移动块(123)均与第一移动块(122)滑移连接；所述旋转块(124)的数量为两块，两块所述旋转块(124)分别转动设于两块第二连接块(1122)上；所述第一驱动件设于机座(121)上，且所述第一驱动件用于驱动第一移动块(122)沿靠近或远离第一焊接工位的方向运动；所述第二驱动件设于第一移动块(122)上，且所述第二驱动件用于驱动两块第二移动块(123)相互靠近或远离；所述旋转驱动件设于第二移动块(123)上，且所述旋转驱动件用于驱动旋转块(124)转动；所述夹持组件(128)的数量有两个，两个所述夹持组件(128)分别设于两个旋转块(124)上，且两个所述夹持组件(128)分别对铁壳本体(16)的第一半壳(161a)与第二半壳(162)进行夹持，以使两个夹持组件(128)受驱动将铁壳本体(16)组装于第一焊接工位的待组装产品上。

4.根据权利要求2所述的一种连接端铁壳的自动组装焊接生产线，其特征在于：所述第二焊接装置(14)包括翻转机构(141)和第二焊接机(142)，所述翻转机构(141)用于将焊接有铁壳本体(16)的夹板公头(17)进行翻转，以使铁壳本体(16)未焊接的下端面朝上；所述第二焊接机(142)用于将铁壳本体(16)未焊接的下端面与夹板公头(17)相焊接。

5.根据权利要求4所述的一种连接端铁壳的自动组装焊接生产线，其特征在于：所述翻转机构(141)包括转动柱(1412)和转动电机(1411)，所述转动柱(1412)转动连接于第二焊接机(142)，所述转动电机(1411)用于驱动转动柱(1412)转动；所述限位块(21)转动设于定位载具(2)上，且所述限位块(21)与转动柱(1412)之间设有连接件，以通过连接件实现限位块(21)与转动柱(1412)之间的相对固定。

6.根据权利要求3所述的一种连接端铁壳的自动组装焊接生产线，其特征在于：所述第一驱动件为第一驱动气缸(125)，所述第一驱动气缸(125)设于机座(121)上，且所述第一驱动气缸(125)的活塞杆连接于第一移动块(122)。

7.根据权利要求3所述的一种连接端铁壳的自动组装焊接生产线，其特征在于：所述第二驱动件包括两个第二驱动气缸(126)，两个所述第二驱动气缸(126)沿输送方向间隔安装于第一移动块(122)的侧壁，且两个所述第二驱动气缸(126)的活塞杆分别与两个第二移动块(123)相连接。

8.根据权利要求3所述的一种连接端铁壳的自动组装焊接生产线，其特征在于：所述旋转驱动件为回转气缸(127)，所述回转气缸(127)设于第二连接块(1122)背离第一连接块(1121)的一端，且所述回转气缸(127)的回转轴固定连接于旋转块(124)。

9.根据权利要求3所述的一种连接端铁壳的自动组装焊接生产线，其特征在于：所述夹持组件(128)包括手指气缸(131)和两个夹片(132)，所述手指气缸(131)设于旋转块(124)上；两个所述夹片(132)分别设于手指气缸(131)的两个活动块(31)相对的两个端面，且两个夹片(132)相对的两个端面用于与第一半壳(161a)或第二半壳(162)相背离的两个侧壁相抵，以通过手指气缸(131)驱动两个夹片(132)相互靠近或远离。

10.根据权利要求5所述的一种连接端铁壳的自动组装焊接生产线，其特征在于：所述连接件为连接凸块(2d)，所述连接凸块(2d)设于限位块(21)靠近转动柱(1412)的端面，且所述限位块(21)与定位载具(2)相对固定时，所述连接凸块(2d)的长度方向平行于定位载具(2)的输送方向；所述转动柱(1412)靠近连接件的端面设有与连接凸块(2d)插接配合的连接凹槽，且所述连接凸块(2d)与连接凹槽滑移配合。

Images