CN211758344U - 一种全方位无死角自动造型机射砂装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例提供了一种全方位无死角自动造型机射砂装置，属于射砂装置技术领域，所述射砂装置包括：壳体，所述壳体内具体容置腔，容置腔内可容置型砂，所述壳体的上端设置有入砂口，所述壳体的下端侧面设置有射砂口；进气组件，所述进气组件包括：基板，所述基板上设置有第一导气孔、基板第一连接孔以及基板第二连接孔；通过基板第二连接孔使得基板设置在通槽上；接头，所述接头设置在基板的外侧；隔板，所述隔板上设置有第二导气孔和隔板连接孔；其中，所述接头、第一导气孔以及第二导气孔连通并构成一气体通道，并通过所述气体通道推动壳体内的型砂。达到上下射砂和平行射砂相结合，全方位无死角造型的技术效果。

Description

一种全方位无死角自动造型机射砂装置

技术领域

本实用新型涉及射砂装置技术领域，尤其涉及一种全方位无死角自动造型机射砂装置。

背景技术

因为目前市场上所有型号的全自动造型机射砂系统分为两种，上下射砂和水平射砂系统，但这两种射砂系统都存在很大的缺陷。平行射砂系统只适合做小件产品，如果做大件产品的话，成型所需的模具过大或者过高，射砂就无法完全将射砂口正对的阴面射实，压机双向挤压后阴面出现空鼓，容易造成砂型成型脱模后散碎；上下射砂系统虽然能够解决平行射砂在做大件产品时存在的问题，但是由于上下射砂属于上下垂直吹砂，产品在成型时所用的砂料需要加湿搅拌均匀，砂料在快速射砂及成型过程中射砂筒的四壁会存有大量水气，整个砂筒处于高压密封状态，无法将水气排出，如此重复多次射砂后致使砂料全部黏贴在射砂筒璧上，而且在高气压的作用下结块后牢牢附着在射砂筒的四壁，导致射砂筒无法正常运行，因为射砂筒属于四面密封，清理一次需要将整个射砂筒全部拆卸，耗工耗时导致整个生产成本上升，工作效率低下，而且容易产生批量性产品不良。

所以，现有技术的技术问题在于：上下射砂或者平行射砂各有缺点。

发明内容

本申请实施例提供一种全方位无死角自动造型机射砂装置，解决了现有技术中上下射砂或者平行射砂各有缺点的技术问题；达到上下射砂和平行射砂相结合，全方位无死角造型的技术效果。

本申请实施例提供一种全方位无死角自动造型机射砂装置，所述射砂装置包括：壳体，所述壳体内具体容置腔，容置腔内可容置型砂，所述壳体的上端设置有入砂口，所述壳体的下端侧面设置有射砂口；且所述壳体的侧壁上设置有通槽；进气组件，所述进气组件包括：基板，所述基板上设置有第一导气孔、基板第一连接孔以及基板第二连接孔；通过基板第二连接孔使得基板设置在通槽上；接头，所述接头设置在基板的外侧；隔板，所述隔板上设置有第二导气孔和隔板连接孔，通过隔板连接孔和基板第一连接孔使得隔板固定在基板的内侧；其中，所述接头、第一导气孔以及第二导气孔连通并构成一气体通道，并通过所述气体通道推动壳体内的型砂。

作为优选，所述壳体的外侧还设置有连接耳，所述连接耳设置有多个，且分为两组对称设置。

作为优选，所述基板和所述隔板之间间隔设置。

作为优选，所述基板相对于隔板设置有凸楞，所述凸楞作用在隔板上，以使得所述隔板和所述基板之间留有间隙。

作为优选，所述基板和通槽之间构成一个包覆腔，所述隔板包覆在包覆腔内，且所述隔板的边缘和包覆腔的内壁贴合。

作为优选，所述射砂口设置在壳体的第一侧面上，所述进气组件分为：第一进气组件，所述第一进气组件设置在壳体的第二侧面上，且壳体的第二侧面和第一侧面为相对立的两个面。第二进气组件，第二进气组件设置在壳体的第三侧面和第四侧面上，所述第三侧面和第四侧面对相对立的两个面，且壳体的第三侧面和第四侧面分别位于第一侧面和第二侧面之间；其中，所述第一进气组件和第二进气组件分别连接有控制阀，通过控制阀使得第一进气组件和第二进气组件相对于射砂口单独工作。

作为优选，所述第一进气组件设置有多个，且所述壳体的第一侧面由上下两部分构成，多个第一进气部件分别设置在第一侧面的上下两部分上。

作为优选，所述第二进气组件等分为两组，两组第二进气组件对称设置在壳体的第三侧面和第四侧面上。

作为优选，所述壳体的相邻侧面上的两个进气组件上下错位设置。

本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

1、本申请实施例中，通过在壳体上设置通槽，并且优化进气部件的结构，使得气罐内气体作用到壳体内时，气体以作用面的形式对型砂进行作用，减少壳体内流动死角，使得壳体内的型砂流动顺畅；解决了现有技术中上下射砂或者平行射砂各有缺点的技术问题；达到上下射砂和平行射砂相结合，全方位无死角造型的技术效果。

2、本申请实施例中，通过将进气组件分为第一进气组件和第二进气组件，利用平行射砂的原理，将第一进气组件设置在壳体的第二侧面上；利用上下射砂的原理，将第二进气组件分设在壳体的第三侧面和第四侧面上；将第一进气组件作为射砂的主动力，避免对型砂砂料进行加湿处理，在制造大件产品时，通过第二进气组件做补充射砂，使得射砂口正对的阴面射实，使得大件产品无空鼓问题。

附图说明

图1为本申请实施例中一种全方位无死角自动造型机射砂装置的前轴侧向结构示意图；

图2为本申请实施例中一种全方位无死角自动造型机射砂装置的前轴侧向爆炸结构示意图；

图3为本申请实施例中一种全方位无死角自动造型机射砂装置的后轴侧向爆炸结构示意图；

图4为图3中A处的放大图；

图5为图3中B处的放大图；

图6为本申请实施例中一种全方位无死角自动造型机射砂装置的主视向结构示意图；

图7为本申请实施例中一种全方位无死角自动造型机射砂装置的右侧向结构示意图；

图8为图7中C-C向的剖视结构示意图；

图9为图8中D处的放大图。

附图标记：1、壳体；11、入砂口；12、射砂口；13、连接耳；14、通槽；2、进气组件；2A、第一进气组件；2B、第二进气组件；21、隔板；211、第二导气孔；212、隔板连接孔；22、基板；221、第一导气孔；222、基板第一连接孔；223、凸楞；224、基板第二连接孔；23、接头。

具体实施方式

本申请实施例提供了一种全方位无死角自动造型机射砂装置，通过在壳体1上设置通槽14，并且优化进气部件的结构，使得气罐内气体作用到壳体1内时，气体以作用面的形式对型砂进行作用，减少壳体1内流动死角，使得壳体1内的型砂流动顺畅；解决了现有技术中上下射砂或者平行射砂各有缺点的技术问题；达到上下射砂和平行射砂相结合，全方位无死角造型的技术效果。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

实施例一

一种全方位无死角自动造型机射砂装置，射砂装置包括：壳体1和进气组件2。其中，进气组件2上的接头23、第一导气孔221以及第二导气孔211连通并构成一气体通道，并通过气体通道推动壳体1内的型砂运动，达到射砂的目的。

壳体1，壳体1内具体容置腔，容置腔内可容置型砂，壳体1的上端设置有入砂口11，壳体1的下端侧面设置有射砂口12；且壳体1的侧壁上设置有通槽14，优选通槽14为长方形，便于机械加工。此外，壳体1的外侧还设置有连接耳13，连接耳13设置有多个，且分为两组对称设置。

进气组件2，壳体1的相邻侧面上的两个进气组件2上下错位设置，以使得两个进气组件2对应的通槽14可以上下错位，避免同高度设置时影响壳体1的结构强度。进气组件2包括：基板22、隔板21以及接头23。接头23设置在基板22上，基板22和通槽14之间构成一个包覆腔，隔板21包覆在包覆腔内，且隔板21的边缘和包覆腔的内壁贴合，也就是隔板21设置在基板22的内侧，用来将流入基板22的气体分流为一个面，便于推入壳体1内的砂料进行运动。

基板22，基板22上设置有第一导气孔221、基板第一连接孔222以及基板第二连接孔224；通过基板第二连接孔224上设置螺钉使得基板22设置在通槽14上。

接头23，接头23设置在基板22的外侧，优选接头23的接入端和输出段错位，使得作用在隔板21上的气体运动杂乱，便于通过隔板21上的若干第二导气孔211，将一股气体的作用面积扣大，使得射砂过程顺畅和匀速。

隔板21，隔板21上设置有第二导气孔211和隔板连接孔212，通过隔板连接孔212和基板第一连接孔222使得隔板21固定在基板22的内侧；且基板22和隔板21之间间隔设置，间隔设置的具体方法可以是基板22相对于隔板21设置有凸楞223，凸楞223作用在隔板21上。

具体来说，射砂口12设置在壳体1的第一侧面上，进气组件2分为第一进气组件2A2和第二进气组件2B2。第一进气组件2A2设置在壳体1的第二侧面上，且壳体1的第二侧面和第一侧面为相对立的两个面。第二进气组件2B2设置在壳体1的第三侧面和第四侧面上，第三侧面和第四侧面对相对立的两个面，且壳体1的第三侧面和第四侧面分别位于第一侧面和第二侧面之间；其中，第一进气组件2A2和第二进气组件2B2分别连接有控制阀，通过控制阀使得第一进气组件2A2和第二进气组件2B2相对于射砂口12单独工作。

具体来说，第一进气组件2A2设置有多个，且壳体1的第一侧面由上下两部分构成，多个第一进气部件分别设置在第一侧面的上下两部分上。第二进气组件2B2等分为两组，两组第二进气组件2B2对称设置在壳体1的第三侧面和第四侧面上。

工作原理：

利用第一进气组件2A2通过水平射砂的方式进行射砂操作，对射砂口12正对的模具阴面容易产生空鼓的位置通过第二进气组件2B2进行上下补充射砂；利用成型过程中压机上下行程的时间差，在压机压实成型前快速通过与压机同等压力的空气压力进行二次补充射砂，在压机开模时通过排气系统迅速将壳体1内的水气全部抽干，从而实现全方位无死角自动化射砂系统。

技术效果：

1、本申请实施例中，通过在壳体上设置通槽，并且优化进气部件的结构，使得气罐内气体作用到壳体内时，气体以作用面的形式对型砂进行作用，减少壳体内流动死角，使得壳体内的型砂流动顺畅；解决了现有技术中上下射砂或者平行射砂各有缺点的技术问题；达到上下射砂和平行射砂相结合，全方位无死角造型的技术效果。

2、本申请实施例中，通过将进气组件分为第一进气组件和第二进气组件，利用平行射砂的原理，将第一进气组件设置在壳体的第二侧面上；利用上下射砂的原理，将第二进气组件分设在壳体的第三侧面和第四侧面上；将第一进气组件作为射砂的主动力，避免对型砂砂料进行加湿处理，在制造大件产品时，通过第二进气组件做补充射砂，使得射砂口正对的阴面射实，使得大件产品无空鼓问题。

尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种全方位无死角自动造型机射砂装置，其特征在于，所述射砂装置包括：

壳体，所述壳体内具体容置腔，容置腔内可容置型砂，所述壳体的上端设置有入砂口，所述壳体的下端侧面设置有射砂口；且所述壳体的侧壁上设置有通槽；

进气组件，所述进气组件包括：

基板，所述基板上设置有第一导气孔、基板第一连接孔以及基板第二连接孔；通过基板第二连接孔使得基板设置在通槽上；

接头，所述接头设置在基板的外侧；

隔板，所述隔板上设置有第二导气孔和隔板连接孔，通过隔板连接孔和基板第一连接孔使得隔板固定在基板的内侧；

其中，所述接头、第一导气孔以及第二导气孔连通并构成一气体通道，并通过所述气体通道推动壳体内的型砂。

2.如权利要求1所述的全方位无死角自动造型机射砂装置，其特征在于，所述壳体的外侧还设置有连接耳，所述连接耳设置有多个，且分为两组对称设置。

3.如权利要求1所述的全方位无死角自动造型机射砂装置，其特征在于，所述基板和所述隔板之间间隔设置。

4.如权利要求3所述的全方位无死角自动造型机射砂装置，其特征在于，所述基板相对于隔板设置有凸楞，所述凸楞作用在隔板上，以使得所述隔板和所述基板之间留有间隙。

5.如权利要求1所述的全方位无死角自动造型机射砂装置，其特征在于，所述基板和通槽之间构成一个包覆腔，所述隔板包覆在包覆腔内，且所述隔板的边缘和包覆腔的内壁贴合。

6.如权利要求1-5中任意一项所述的全方位无死角自动造型机射砂装置，其特征在于，所述射砂口设置在壳体的第一侧面上，所述进气组件分为：

第一进气组件，所述第一进气组件设置在壳体的第二侧面上，且壳体的第二侧面和第一侧面为相对立的两个面；

第二进气组件，第二进气组件设置在壳体的第三侧面和第四侧面上，所述第三侧面和第四侧面对相对立的两个面，且壳体的第三侧面和第四侧面分别位于第一侧面和第二侧面之间；

其中，所述第一进气组件和第二进气组件分别连接有控制阀，通过控制阀使得第一进气组件和第二进气组件相对于射砂口单独工作。

7.如权利要求6所述的全方位无死角自动造型机射砂装置，其特征在于，所述第一进气组件设置有多个，且所述壳体的第一侧面由上下两部分构成，多个第一进气部件分别设置在第一侧面的上下两部分上。

8.如权利要求6所述的全方位无死角自动造型机射砂装置，其特征在于，所述第二进气组件等分为两组，两组第二进气组件对称设置在壳体的第三侧面和第四侧面上。

9.如权利要求6所述的全方位无死角自动造型机射砂装置，其特征在于，所述壳体的相邻侧面上的两个进气组件上下错位设置。

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