CN211696291U - 一种轴承车加工装夹偏差检测装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种轴承车加工装夹偏差检测装置，涉及零件检测技术领域，针对现有的偏差检测装置与检测零件之间的位置不能有效的进行限定，检测零件容易出现倾倒偏移，造成检测结果不准确，影响后期加工的工作效率等问题，现提出如下方案，包括基座和支撑板，所述基座背面固定连接有支撑板，所述支撑板的顶部转动安装有螺纹杆，所述螺纹杆的下方固定安装有检测器，所述检测器的下方固定连接有精密检测头，所述检测器的两侧设有固定板，所述固定板上设有定位栓，所述固定板的上方焊接有导向杆。本实用新型结构简单新颖，提高检测零件与偏差检测装置之间位置的稳定性，从而提高检测的准确性，提高加工的工作效率，适合进行推广。
Description
技术领域
本实用新型涉及零件检测技术领域，尤其涉及一种轴承车加工装夹偏差检测装置。
背景技术
现有的轴承车加工程控自动生产线，设备的稳定性相对不高，由于是连线生产，所以在生产时中间任何一个工序出现尺寸严重超差、漏工序产品流入下道工序加工时会导致下道工序崩刀，刀杆及夹具损坏的事情发生，影响整条线生产效率，甚至会流入到生产线位最后的成品箱里；因此针对该问题加工流水线上回增加偏差检测设备，用于对加工零件进行检测，以提高轴承车加工的安全性和合格率，但是现有的偏差检测装置与检测零件之间不能有效的进行检测，检测零件容易出现倾倒偏移，造成检测结果不准确，影响后期加工的工作效率，为此提出一种轴承车加工装夹偏差检测装置。
实用新型内容
本实用新型提出的一种轴承车加工装夹偏差检测装置，解决了现有的偏差检测装置与检测零件之间的位置不能有效的进行限定，检测零件容易出现倾倒偏移，造成检测结果不准确，影响后期加工的工作效率等问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种轴承车加工装夹偏差检测装置，包括基座和支撑板，所述基座背面固定连接有支撑板，所述支撑板的顶部转动安装有螺纹杆，所述螺纹杆的下方固定安装有检测器，所述检测器的下方固定连接有精密检测头，所述检测器的两侧设有固定板，所述固定板上设有定位栓，所述固定板的上方焊接有导向杆，所述基座的内部开设有空腔，所述空腔内转动安装有转杆，所述转杆的外圈转动连接有滑套，所述滑套上焊接有连接杆，所述连接杆的上方一侧焊接有夹板。
优选的，所述支撑板的竖截面为“7”字型结构，所述支撑板的顶部开设有第一通孔，所述第一通孔内壁设有内螺纹，所述内螺纹与螺纹杆相互适配，所述检测器的顶部固定连接有轴承，且螺纹杆与轴承的内壁固定连接。
优选的，所述第一通孔的两侧开设有第二通孔，所述导向杆贯穿第二通孔，且导向杆的顶部焊接有连接块，且连接块的外径大于第二通孔的最大内径，所述定位栓与固定板转动连接。
优选的，所述固定板的背面焊接有滑块，所述支撑板上沿其长度方向开设有滑槽，所述滑块与滑槽的内壁滑动连接。
优选的，所述基座上开设有凹槽，且凹槽内放置有待测零件，所述凹槽的两侧开设有杆通孔，所述连接杆贯穿杆通孔，所述转杆为双向螺纹杆，且滑套的内圈与转杆相适配。
优选的，所述转杆贯穿基座的一侧焊接有转盘，所述转盘上沿其周向阵列开设有限位孔，所述基座靠近转盘的一侧开设有多个限位槽，所述限位孔和限位槽内贯穿设有限位栓。
与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过安装基座、支撑板、螺纹杆、检测器、精密检测头、固定板、定位栓、导向杆、转杆、转盘、滑套、连接杆、夹板、待测零件、滑槽和滑块等结构，其中转杆和连接杆可以将待测零件夹持在基座的中间位置，导向杆和螺纹杆将检测器平稳向下移动，提高检测的准确性；该装置结构简单新颖，提高检测零件与偏差检测装置之间位置的稳定性，从而提高检测的准确性，提高加工的工作效率，适合进行推广。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种轴承车加工装夹偏差检测装置的正视结构示意图；
图2为本实用新型提出的一种轴承车加工装夹偏差检测装置的侧视结构示意图。
图中：1基座、2支撑板、3螺纹杆、4检测器、5精密检测头、6固定板、7定位栓、8导向杆、9转杆、10转盘、11滑套、12连接杆、13夹板、14待测零件、15滑槽、16滑块。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-2，一种轴承车加工装夹偏差检测装置，包括基座1和支撑板2，基座1背面固定连接有支撑板2，支撑板2的顶部转动安装有螺纹杆3，螺纹杆3的下方固定安装有检测器4，检测器4的下方固定连接有精密检测头5，检测器4的两侧设有固定板6，固定板6上设有定位栓7，固定板6的上方焊接有导向杆8，基座1的内部开设有空腔，空腔内转动安装有转杆9，转杆9的外圈转动连接有滑套11，滑套11上焊接有连接杆12，连接杆12的上方一侧焊接有夹板13。
支撑板2的竖截面为“7”字型结构，支撑板2的顶部开设有第一通孔，第一通孔内壁设有内螺纹，内螺纹与螺纹杆3相互适配，检测器4的顶部固定连接有轴承，且螺纹杆3与轴承的内壁固定连接，第一通孔的两侧开设有第二通孔，导向杆8贯穿第二通孔，且导向杆8的顶部焊接有连接块，且连接块的外径大于第二通孔的最大内径，定位栓7与固定板6转动连接，固定板6的背面焊接有滑块16，支撑板2上沿其长度方向开设有滑槽15，滑块16与滑槽15的内壁滑动连接，基座1上开设有凹槽，且凹槽内放置有待测零件14，凹槽的两侧开设有杆通孔，连接杆12贯穿杆通孔，转杆9为双向螺纹杆，且滑套11的内圈与转杆9相适配，转杆9贯穿基座1的一侧焊接有转盘10，转盘10上沿其周向阵列开设有限位孔，基座1靠近转盘10的一侧开设有多个限位槽，限位孔和限位槽内贯穿设有限位栓。
本实施例中，首先，将待测零件14放置到基座1上方的凹槽内，通过将转盘10转动，使得转杆9同步转动，转杆9将滑套11向相互靠近的一侧运行，使得连接杆12和夹板13相互靠近，持续相互靠近将待测零件14的位置固定在基座1的中间，转盘10通过限位栓和限位槽进行固定，同时将螺纹杆3转动，使得螺纹杆3向下移动将检测器4向下移动，检测器4的两侧通过定位栓7的转动进行位置的固定，检测器4向下移动将固定板6背面的滑块16在滑槽15内滑动，提高检测器4向下移动的稳定性，使得精密检测头5可以对待测零件14进行精密的检测。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种轴承车加工装夹偏差检测装置，包括基座(1)和支撑板(2)，其特征在于，所述基座(1)背面固定连接有支撑板(2)，所述支撑板(2)的顶部转动安装有螺纹杆(3)，所述螺纹杆(3)的下方固定安装有检测器(4)，所述检测器(4)的下方固定连接有精密检测头(5)，所述检测器(4)的两侧设有固定板(6)，所述固定板(6)上设有定位栓(7)，所述固定板(6)的上方焊接有导向杆(8)，所述基座(1)的内部开设有空腔，所述空腔内转动安装有转杆(9)，所述转杆(9)的外圈转动连接有滑套(11)，所述滑套(11)上焊接有连接杆(12)，所述连接杆(12)的上方一侧焊接有夹板(13)。
2.根据权利要求1所述的一种轴承车加工装夹偏差检测装置，其特征在于，所述支撑板(2)的竖截面为“7”字型结构，所述支撑板(2)的顶部开设有第一通孔，所述第一通孔内壁设有内螺纹，所述内螺纹与螺纹杆(3)相互适配，所述检测器(4)的顶部固定连接有轴承，且螺纹杆(3)与轴承的内壁固定连接。
3.根据权利要求2所述的一种轴承车加工装夹偏差检测装置，其特征在于，所述第一通孔的两侧开设有第二通孔，所述导向杆(8)贯穿第二通孔，且导向杆(8)的顶部焊接有连接块，且连接块的外径大于第二通孔的最大内径，所述定位栓(7)与固定板(6)转动连接。
4.根据权利要求1所述的一种轴承车加工装夹偏差检测装置，其特征在于，所述固定板(6)的背面焊接有滑块(16)，所述支撑板(2)上沿其长度方向开设有滑槽(15)，所述滑块(16)与滑槽(15)的内壁滑动连接。
5.根据权利要求1所述的一种轴承车加工装夹偏差检测装置，其特征在于，所述基座(1)上开设有凹槽，且凹槽内放置有待测零件(14)，所述凹槽的两侧开设有杆通孔，所述连接杆(12)贯穿杆通孔，所述转杆(9)为双向螺纹杆，且滑套(11)的内圈与转杆(9)相适配。
6.根据权利要求1所述的一种轴承车加工装夹偏差检测装置，其特征在于，所述转杆(9)贯穿基座(1)的一侧焊接有转盘(10)，所述转盘(10)上沿其周向阵列开设有限位孔，所述基座(1)靠近转盘(10)的一侧开设有多个限位槽，所述限位孔和限位槽内贯穿设有限位栓。
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| CN202020662589.2U CN211696291U (zh) | 2020-04-27 | 2020-04-27 | 一种轴承车加工装夹偏差检测装置 |
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|---|---|
| CN (1) | CN211696291U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113008548A (zh) * | 2021-03-16 | 2021-06-22 | 厦门沪熠铭电子工业有限公司 | 一种检测密封圈缺陷的方法 |
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2020
- 2020-04-27 CN CN202020662589.2U patent/CN211696291U/zh active Active
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