CN211590604U - 环形铁氧体成型模具 - Google Patents

Abstract

一种环形铁氧体成型模具，包括上模及下模；下模包括模底板、凸模、凹模、型芯、上顶板、下顶板、凹模导柱、型芯导柱、不锈钢模板、支架、行程感应器；行程感应器用于侦测驱动单元的输出轴或者下顶板移动的距离；不锈钢模板中开设有注料通道，凹模的侧壁上开设有与注料通道连通的凹模注料孔；凸模的内侧壁上嵌设有内密封圈；凸模的外侧壁上从上至下间隔地嵌设有第一外密封圈、第二外密封圈及第三外密封圈；凹模上下滑动时，凹模注料孔始终位于第三外密封圈的上方。如此可生产不同厚度规格的环形铁氧体、脱模过程中环形铁氧体无需移动、脱模效果好、密封圈不易损坏、密封效果好且提高产品质量。

Description

环形铁氧体成型模具

技术领域

本实用新型涉及强磁产品技术领域，特别是一种环形铁氧体成型模具。

背景技术

电磁炉等产品中具有一环形铁氧体，通过将铁、锰、锌等原料及水的混合浆料在一成型模具中成型为坯件，坯件干燥后需要放置于一载板上，之后将多个载板及坯件送入一隧道窑中进行烧结。

现有的一个成型模具只能成型一种厚度规格的产品，不能生产不同厚度规格的产品。现有的成型模具一般通过脱模单元顶出产品的方式进行脱模，由于刚成型的产品不适合移动，因此脱模效果一般。另外现有的成型模具的密封圈在成型或脱模的过程中会经过注料口，密封圈一旦过了注料口，物料在注料口处就有可能进入到脱模单元的活动部分与模具的固定部分之间的间隙中，从而导致密封圈损坏，整体密封性被破坏，产品质量下降。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种可生产不同厚度规格的环形铁氧体、脱模过程中环形铁氧体无需移动、脱模效果好、密封圈不易损坏、密封效果好且提高产品质量的环形铁氧体成型模具，以解决上述问题。

一种环形铁氧体成型模具，包括上模及下模；下模包括模底板、设置于模底板上的凸模、活动地位于凸模外侧的凹模、活动地位于凸模中部的型芯、连接于凹模下方且位于模底板上方的上顶板、设置于模底板下方的下顶板、若干穿过模底板且连接上顶板与下顶板的凹模导柱、穿过模底板且连接于型芯与下顶板之间的型芯导柱、设置于凹模外侧的不锈钢模板、设置于模底板底部的支架、用于驱动下顶板上下移动的驱动单元及至少一个行程感应器；凸模的形状为圆柱形，且中部沿轴向开设有型芯孔，型芯导柱及型芯均滑动地位于型芯孔中；行程感应器用于侦测驱动单元的输出轴或者下顶板移动的距离；不锈钢模板中开设有注料通道，凹模的侧壁上开设有与注料通道连通的凹模注料孔，凹模注料孔可活动地与成型腔连通；凸模的内侧壁上嵌设有内密封圈；凸模的外侧壁上从上至下间隔地嵌设有第一外密封圈、第二外密封圈及第三外密封圈；凹模上下滑动时，凹模注料孔始终位于第三外密封圈的上方。

进一步地，所述凸模的底部通过一凸模底板与模底板连接。

进一步地，所述若干行程感应器上下间隔地安装于支架上，用于感应下顶板的位置。

进一步地，所述第二外密封圈的高度大于第一外密封圈及第三外密封圈的高度。

进一步地，所述第一外密封圈及第三外密封圈的高度相同，且第二外密封圈的高度为第一外密封圈及第三外密封圈的高度的两倍。

进一步地，所述凹模注料孔通过一供料阀与一供料单元连接。

进一步地，所述驱动单元、供料阀及行程感应器均与一控制器连接。

进一步地，所述成型腔还设置有一抽真空口及溢料口。

进一步地，所述上模对成型腔中的物料完成压制时，凹模注料孔位于第一外密封圈与第三外密封圈之间。

进一步地，所述上模对成型腔中的物料完成压制时，凹模注料孔与第二外密封圈相对。

与现有技术相比，本实用新型的环形铁氧体成型模具包括上模及下模；下模包括模底板、设置于模底板上的凸模、活动地位于凸模外侧的凹模、活动地位于凸模中部的型芯、连接于凹模下方且位于模底板上方的上顶板、设置于模底板下方的下顶板、若干穿过模底板且连接上顶板与下顶板的凹模导柱、穿过模底板且连接于型芯与下顶板之间的型芯导柱、设置于凹模外侧的不锈钢模板、设置于模底板底部的支架、用于驱动下顶板上下移动的驱动单元及至少一个行程感应器；凸模的形状为圆柱形，且中部沿轴向开设有型芯孔，型芯导柱及型芯均滑动地位于型芯孔中；行程感应器用于侦测驱动单元的输出轴或者下顶板移动的距离；不锈钢模板中开设有注料通道，凹模的侧壁上开设有与注料通道连通的凹模注料孔，凹模注料孔可活动地与成型腔连通；凸模的内侧壁上嵌设有内密封圈；凸模的外侧壁上从上至下间隔地嵌设有第一外密封圈、第二外密封圈及第三外密封圈；凹模上下滑动时，凹模注料孔始终位于第三外密封圈的上方。如此可生产不同厚度规格的环形铁氧体、脱模过程中环形铁氧体无需移动、脱模效果好、密封圈不易损坏、密封效果好且提高产品质量。

附图说明

以下结合附图描述本实用新型的实施例，其中：

图1为本实用新型提供的环形铁氧体成型模具的侧面示意图。

图2为图1中的A部分的放大示意图。

图3为图1中的下模的俯视示意图。

图4为本实用新型提供的环形铁氧体成型模具的另一状态示意图。

图5为图1中的下模的脱模状态示意图。

具体实施方式

以下基于附图对本实用新型的具体实施例进行进一步详细说明。应当理解的是，此处对本实用新型实施例的说明并不用于限定本实用新型的保护范围。

请参考图1，本实用新型提供的环形铁氧体成型模具包括上模10及下模20。

上模10由一液压驱动单元驱动上下移动。

下模20包括模底板21、设置于模底板21上的凸模22、活动地位于凸模22外侧的凹模23、活动地位于凸模22中部的型芯24、连接于凹模23下方且位于模底板21上方的上顶板252、设置于模底板21下方的下顶板251、若干穿过模底板21且连接上顶板252与下顶板251的凹模导柱25、穿过模底板21且连接于型芯24与下顶板251之间的型芯导柱241、设置于凹模23外侧的不锈钢模板26、设置于模底板21底部的支架27、用于驱动下顶板251上下移动的驱动单元、若干密封圈及至少一个行程感应器29。

模底板21上对应若干凹模导柱25开设有若干第一通孔，对应型芯导柱241开设有第二通孔，凹模导柱25穿过第一通孔，型芯导柱241穿过第二通孔。

凸模22的形状为圆柱形，且中部沿轴向开设有型芯孔，型芯导柱241及型芯24均滑动地位于型芯孔中。

凸模22的底部通过一凸模底板221与模底板21连接。凸模底板221用于保证多个凸模22高度的一致性。

凸模22、凹模23、型芯24及上模10之间构成成型腔。

驱动单元驱动下顶板251、凹模导柱25及型芯导柱241上下移动时，带动上顶板252、凹模23、不锈钢模板26及型芯24一同上下滑动。

下顶板251及上顶板252保证了多个凹模23高度的一致性。

行程感应器29用于侦测驱动单元的输出轴或者下顶板251移动的距离。本实施方式中，若干行程感应器29上下间隔地安装于支架27上，用于感应下顶板251的位置。

请参考图2，不锈钢模板26中开设有注料通道261，凹模23的侧壁上开设有与注料通道261连通的凹模注料孔231，凹模注料孔231通过一供料阀与一供料单元连接。凹模23上下滑动时，凹模注料孔231可活动地与成型腔连通。

凸模22的内侧壁上间隔地嵌设有两个内密封圈281，实现型芯24相对凸模22滑动时型芯24与凸模22之间的密封。

凸模22的外侧壁上从上至下间隔地嵌设有第一外密封圈282、第二外密封圈283及第三外密封圈284，实现凹模23相对凸模22滑动时凹模23与凸模22支架内的多级密封。

本实施方式中，处于第一外密封圈282与第三外密封圈284之间的第二外密封圈283的高度大于第一外密封圈282及第三外密封圈284的高度。优选地，第一外密封圈282及第三外密封圈284的高度相同，且第二外密封圈283的高度为第一外密封圈282及第三外密封圈284的高度的两倍。

驱动单元、供料阀及行程感应器29均与一控制器连接。

请参考图3，为了同时实现多个产品的制作，下模20在不锈钢模板26上设置有六个凸模22、六个凹模23、六个型芯24，即具有六个成型腔，能一次同时制作六个环形铁氧体。

成型腔还设置有一抽真空口及溢料口。抽真空口与一真空泵连接，用于对成型腔进行抽真空并将水分排出，溢料口用于移出压制过程中多余的物料。

请再次参考图1，制备环形铁氧体时，首先，驱动单元驱动凹模23及型芯24向上移动预设的第一距离，使得凹模注料孔231位于凸模22的顶部的上方且与成型腔连通，如箭头a所示；之后液压驱动单元驱动上模10向下移动一定的距离，使得上模10与凹模23及型芯24均接触，使得成型腔的上方开口封闭，如箭头b所示；之后通过供料单元、供料阀、注料通道261及凹模注料孔231向相成型腔中进行注料，如箭头c所示。

凹模23及型芯24向上移动的第一距离决定了成型腔的大小，控制器通过行程感应器29控制驱动单元的行程，从而控制第一距离。成型腔的大小决定了成型腔中注入的物料的量，从而使得后续上模10压制后形成的环形铁氧体100的厚度不同。

之后，液压驱动单元驱动上模10向下移动，并带动凹模23及型芯24一同向下移动，从而对成型腔中的物料进行压制，如箭头d所示。

请参考图4，液压驱动单元以预定的压力压制物料一定的时间后向上移动，从而与物料形成的环形铁氧体100脱离。在压制完成后，凹模注料孔231位于第一外密封圈282与第三外密封圈284之间，优选地，凹模注料孔231与第二外密封圈283相对。如此使得成型腔及凹模注料孔231中的物料、水或空气不会进入到第三外密封圈284下方的凸模22与凹模23之间的间隙中，提高了密封性。

请参考图5，之后，驱动单元驱动凹模23及型芯24向下移动预设的第二距离，使得凹模23及型芯24均与环形铁氧体100脱离，如箭头e所示。此时凹模注料孔231位于第二外密封圈283与第三外密封圈284之间，使得凹模注料孔231中的物料、水或空气始终不会进入到第三外密封圈284下方的凸模22与凹模23之间的间隙中，提高了密封性。整个压制过程中，第一外密封圈282、第二外密封圈283及第三外密封圈284也不易损坏，提高了使用寿命。

与现有技术相比，本实用新型的环形铁氧体成型模具包括上模10及下模20；下模20包括模底板21、设置于模底板21上的凸模22、活动地位于凸模22外侧的凹模23、活动地位于凸模22中部的型芯24、连接于凹模23下方且位于模底板21上方的上顶板252、设置于模底板21下方的下顶板251、若干穿过模底板21且连接上顶板252与下顶板251的凹模导柱25、穿过模底板21且连接于型芯24与下顶板251之间的型芯导柱241、设置于凹模23外侧的不锈钢模板26、设置于模底板21底部的支架27、用于驱动下顶板251上下移动的驱动单元、若干密封圈及至少一个行程感应器29；凸模22的形状为圆柱形，且中部沿轴向开设有型芯孔，型芯导柱241及型芯24均滑动地位于型芯孔中；行程感应器29用于侦测驱动单元的输出轴或者下顶板251移动的距离；不锈钢模板26中开设有注料通道261，凹模23的侧壁上开设有与注料通道261连通的凹模注料孔231，凹模注料孔231可活动地与成型腔连通；凸模22的内侧壁上间隔地嵌设有两个内密封圈281；凸模22的外侧壁上从上至下间隔地嵌设有第一外密封圈282、第二外密封圈283及第三外密封圈284；凹模23上下滑动时，凹模注料孔231始终位于第三外密封圈284的上方。如此可生产不同厚度规格的环形铁氧体、脱模过程中环形铁氧体无需移动、脱模效果好、密封圈不易损坏、密封效果好且提高产品质量。

以上仅为本实用新型的较佳实施例，并不用于局限本实用新型的保护范围，任何在本实用新型精神内的修改、等同替换或改进等，都涵盖在本实用新型的权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种环形铁氧体成型模具，其特征在于：包括上模及下模；下模包括模底板、设置于模底板上的凸模、活动地位于凸模外侧的凹模、活动地位于凸模中部的型芯、连接于凹模下方且位于模底板上方的上顶板、设置于模底板下方的下顶板、若干穿过模底板且连接上顶板与下顶板的凹模导柱、穿过模底板且连接于型芯与下顶板之间的型芯导柱、设置于凹模外侧的不锈钢模板、设置于模底板底部的支架、用于驱动下顶板上下移动的驱动单元及至少一个行程感应器；凸模的形状为圆柱形，且中部沿轴向开设有型芯孔，型芯导柱及型芯均滑动地位于型芯孔中；行程感应器用于侦测驱动单元的输出轴或者下顶板移动的距离；不锈钢模板中开设有注料通道，凹模的侧壁上开设有与注料通道连通的凹模注料孔，凹模注料孔可活动地与成型腔连通；凸模的内侧壁上嵌设有内密封圈；凸模的外侧壁上从上至下间隔地嵌设有第一外密封圈、第二外密封圈及第三外密封圈；凹模上下滑动时，凹模注料孔始终位于第三外密封圈的上方。

2.如权利要求1所述的环形铁氧体成型模具，其特征在于：所述凸模的底部通过一凸模底板与模底板连接。

3.如权利要求1所述的环形铁氧体成型模具，其特征在于：所述行程感应器的数量至少为两个，且上下间隔地安装于支架上，用于感应下顶板的位置。

4.如权利要求1所述的环形铁氧体成型模具，其特征在于：所述第二外密封圈的高度大于第一外密封圈及第三外密封圈的高度。

5.如权利要求4所述的环形铁氧体成型模具，其特征在于：所述第一外密封圈及第三外密封圈的高度相同，且第二外密封圈的高度为第一外密封圈及第三外密封圈的高度的两倍。

6.如权利要求1所述的环形铁氧体成型模具，其特征在于：所述凹模注料孔通过一供料阀与一供料单元连接。

7.如权利要求6所述的环形铁氧体成型模具，其特征在于：所述驱动单元、供料阀及行程感应器均与一控制器连接。

8.如权利要求1所述的环形铁氧体成型模具，其特征在于：所述成型腔还设置有一抽真空口及溢料口。

9.如权利要求1所述的环形铁氧体成型模具，其特征在于：所述上模对成型腔中的物料完成压制时，凹模注料孔位于第一外密封圈与第三外密封圈之间。

10.如权利要求9所述的环形铁氧体成型模具，其特征在于：所述上模对成型腔中的物料完成压制时，凹模注料孔与第二外密封圈相对。

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