CN211565564U - 一种熨斗底板抛光设备及自动化抛光喷砂线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种熨斗底板抛光设备及自动化抛光喷砂线，属于熨斗底板生产设备领域，包括抛光机本体；输送线，用于将待抛光产品输送至抛光机本体内，并将抛光完成的产品输送出抛光机本体；挡停放行组件，设置在所述输送线上，且位于抛光机本体进料口一侧，用于控制待抛光产品之间的流动间隙；挡停定位组件，设置在所述输送线上，且位于抛光机本体出料口一侧，用于挡住抛光完成后的产品以供机器人抓取。本实用新型的整个抛光过程只需要人工上料即可，其他调节过程完全自动化，提高了工作效率，且降低了人工成本。抛光喷砂线包括内腔喷砂设备、底面喷砂设备、熨斗底板抛光设备、第一机器人以及第二机器人，工作效率高，且人工成本低。

Description

一种熨斗底板抛光设备及自动化抛光喷砂线

技术领域

本实用新型属于熨斗生产设备领域，具体涉及一种熨斗底板抛光设备，另外，本实用新型还涉及一种包括上述熨斗底板抛光设备的自动化抛光喷砂线。

背景技术

电熨斗底板在生产过程中需要进行抛光、喷砂等工艺，抛光、喷砂主要分为三部分：底面抛光打磨、底面喷砂、内腔喷砂，但是目前抛光工艺多为人工操作，工序较为复杂，导致工作效率低下，且生产成本提高。

实用新型内容

基于上述背景问题，本实用新型旨在提供一种熨斗底板抛光设备，实现熨斗底板的连续化自动抛光，提高了工作效率；本实用新型的另一目的是提供一种包括上述熨斗底板抛光设备的自动化抛光喷砂线，通过机器人将相邻工位串接，进一步提高了工作效率，并降低了生产成本。

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案是：

一种熨斗底板抛光设备，包括抛光机本体；输送线，用于将待抛光产品输送至抛光机本体内，并将抛光完成的产品输送出抛光机本体；挡停放行组件，设置在所述输送线上，且位于抛光机本体进料口一侧，用于控制待抛光产品之间的流动间隙以及上料节拍；挡停定位组件，设置在所述输送线上，且位于抛光机本体出料口一侧，用于挡住抛光完成后的产品以供机器人抓取。

在一个实施例中，所述挡停放行组件包括：阻挡气缸，通过安装座安装在输送线上，且处于阻挡状态；侧夹气缸，设置在所述输送线一侧的支架上；感应件，包括第一光电传感器和第二光电传感器，所述第一光电传感器设置在所述安装座上，用于控制阻挡气缸回复阻挡状态，沿输送线输送方向，所述第二光电传感器设置在第一光电传感器的后方，用于控制侧夹气缸的伸缩；当位于输送前方的待抛光产品被阻挡气缸阻挡，且位于输送后方的待抛光产品移动到第二光电传感器处时，第二光电传感器触发，控制侧夹气缸夹紧位于输送后方的待抛光产品。

在一个实施例中，所述挡停定位组件包括：阻挡气缸，通过安装座安装在输送线上，且处于阻挡状态；第三光电传感器，用于控制阻挡气缸回复阻挡状态。

优选地，所述输送线为滚筒输送线，所述阻挡气缸竖向设置在输送线的下方。

更优选地，所述输送线为环形输送线，所述环形输送线上放置有若干个载具，所述载具上开设有多个用于供产品置入的仿形槽；沿输送方向，所述载具的前方设有用于供阻挡气缸顶起时插入的缺口。

在一个实施例中，所述熨斗底板抛光组件还包括导向组件，所述导向组件包括：定位导向组件，设置在所述挡停定位组件和抛光机本体之间，用于引导抛光后产品进入到挡停定位组件处；转向导向组件，设有两组，两组所述转向导向组件分设在环形输送线的转弯处，以避免在转弯处卡料。

优选地，所述定位导向组件整体呈喇叭状结构，且定位导向组件的喇叭口端设置在产品输送方向的后方，所述定位导向组件相对的内侧还设置有用于减小摩擦的凸轮轴承随动器；所述转向导向组件整体呈喇叭状结构，且转向导向组件的喇叭口端设置在产品输送方向的后方。

为了实现上述目的，本实用新型还提供一种熨斗底板的自动化抛光喷砂线，包括内腔喷砂设备、底面喷砂设备以及上述的熨斗底板抛光设备；所述熨斗底板抛光设备与内腔喷砂设备之间设有第一机器人，以实现熨斗底板抛光设备的下料和内腔喷砂设备的上料；所述底面喷砂设备与内腔喷砂设备之间设有第二机器人，以实现内腔喷砂设备的下料和底面喷砂设备的上料。

在一个实施例中，所述内腔喷砂设备包括：内腔喷砂机，用于对抛光后产品进行喷砂；对接输送机，用于将第一机器人抓取的抛光后产品输送至内腔喷砂机内；定位组件，用于对经过内腔喷砂机处理的产品定位以等待第二机器人抓取；下料输送机，用于将经过内腔喷砂机处理的产品输送至所述定位组件处。

在一个实施例中，所述定位组件包括：定位安装板；定位轮，设有多个，多个所述定位轮对称分布，且所述定位轮均活动设置在定位安装板上以兼容不同大小的产品。

与现有技术相比，本实用新型具有以下效果：

1、本实用新型的熨斗底板抛光设备通过输送线实现产品的输送，挡停放行组件可以调节产品的前后输送间距，以使产品按规定时间逐个进入抛光机本体内，挡停定位组件对抛光后的产品定位以供机器人抓取，整个过程只需要人工上料即可，其他调节过程完全自动化，提高了工作效率，且降低了人工成本。

2、本实用新型还设置有定位导向组件，定位导向组件设置凸轮轴承随动器可以减小摩擦，使产品顺利进入到挡停放行组件或挡停定位组件处，转向导向组件可以防止产品在环形输送线转弯处卡料，从而使产品能够在环形输送线上顺利流动。

3、由于熨斗底板抛光的时候底板光面朝上，打磨砂带从光面相切打磨，因此本实用新型通过载具带着熨斗从抛光机内部经过，载具下底面平行放置在抛光机输送带上，这样能保证熨斗底板上表面与抛光机的打磨砂带平行相切，从而保证抛光质量。

4、本实用新型的输送线为环形输送线，在环形输送线上放置载具，当抛光后的产品经过机器人抓取后，空载具在环形输送线的作用下回流并重新到人工上料位置上料。

5、本实用新型的自动化抛光喷砂线在熨斗底板抛光设备与内腔喷砂设备之间设置第一机器人，所述底面喷砂设备与内腔喷砂设备之间设置第二机器人，两道工序之间无需人工进行物料收集和转移等，整套处理线只需两人操作即可，工作效率高，且人工成本低。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为熨斗底板的正面示意图；

图2为熨斗底板的底面示意图；

图3为本实用新型实施例1中熨斗底板抛光设备的结构示意图；

图4为本实用新型实施例1中载具的结构示意图；

图5为本实用新型实施例1中载具装载熨斗底板的结构示意图；

图6为本实用新型实施例1中挡停放行组件的结构示意图；

图7为本实用新型实施例1中挡停放行组件的局部结构示意图；

图8为本实用新型实施例1中定位导向组件的结构示意图；

图9为本实用新型实施例2中自动化抛光喷砂线的结构示意图；

图10为本实用新型实施例2中下料输送机的结构示意图；

图11为本实用新型实施例2中导向流利条的结构示意图；

图12为本实用新型实施例2中定位组件的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“顶”、“底”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于说明书附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

熨斗底板的结构如图1和2所示，熨斗底板的处理包括三部分：底面100抛光打磨、底面100喷砂、内腔101喷砂，为了解决目前进行抛光、喷砂等工艺时需要人工进行操作，存在的工作效率低且人工成本高的缺陷，本实用新型提供一种熨斗底板抛光设备及自动化抛光喷砂线，能够实现自动化加工，降低了生产成本且提高了工作效率，接下来通过具体实施例进行详细阐述。

实施例1

一种熨斗底板抛光设备，如图3所示，包括抛光机本体1、输送线、挡停放行组件3以及挡停定位组件4。

在本实施例中，所述输送线为环形输送线，用于将待抛光产品输送至抛光机本体1内，并将抛光完成的产品输送出抛光机本体1。具体的，所述输送线包括三个直线型输送机和两个弯型输送机，分别记为第一直线输送机2-1、第二直线输送机2-2、第三直线输送机2-3、第一弯型输送机2-4以及第二弯型输送机2-5，第一弯型输送机2-4以及第二弯型输送机2-5 均为180°弯型结构。

所述第一直线输送机2-1设置在抛光机本体1的出料端，第一弯型输送机2-4将第一直线输送机2-1和第二直线输送机2-2连接，第二直线输送机2-2与第三直线输送机2-3首尾相接设置，所述第二弯型输送机2-5用于将第三直线输送机2-3与抛光机本体1的进料端连接，即本实施例通过第一直线输送机2-1、第二直线输送机2-2、第三直线输送机2-3、第一弯型输送机2-4、第二弯型输送机2-5、以及抛光机本体1形成了闭环加工线。本实施例将输送线设置为环形结构，用于供后述的载具5回流和缓存，当不使用后述的载具5承载产品时，本实用新型的输送线也不局限于环形结构。

由于熨斗底板抛光的时候底面100朝上，打磨砂带从光面相切打磨，而内腔101侧不平整，直接将熨斗底板放置在输送线上时导致底面100与打磨砂带不平行，从而影响抛光质量，为此，本实施例通过载具5进行产品的承载，载具5的结构如图4所示，为长条板结构，所述载具5上开设有三个用于供产品置入的仿形槽501，所述仿形槽501具有与熨斗底板相匹配的形状和尺寸，即仿形槽501具有一个尖端和一个大头端，且三个所述仿形槽 501呈一字型同向排列。使用时，如图5所示，将熨斗底板放置在仿形槽501内，使熨斗底板的底面100朝上，然后将多个载具5依次放置在输送线上，且使载具5的尖端朝向输送方向的前方。

为了便于后述的第一机器人8抓取抛光后的产品，如图4所示，每个所述仿形槽501的尾部(即大头端)均开设有机器人抓取位502，所述机器人抓取位502与载具5的延伸方形垂直，且穿过仿形槽501延伸至载具5的侧壁处。

为了在载具5连续输送过来的时候，有足够的空间能够便于后述的阻挡气缸插入从而进行分离与阻挡，所述载具5的前方还设有缺口503，所述缺口503设置在载具5的前端部，具体的，所述缺口503设有两个，两个所述缺口503对称设置。

在本实施例中，如图3所示，所述挡停放行组件3设置在第三直线输送机2-3上，所述挡停定位组件4设置在第一直线输送机2-1上。

本实施例的挡停放行组件3用于调节相邻载具5的前后输送间距，以控制人工上料的频率。具体的，如图6和7所示，所述挡停放行组件3包括：第一阻挡气缸301、第一光电传感器302，所述第一阻挡气缸301通过安装座安装在第三直线输送机2-3上，即设置在抛光机本体1进料一端，为了保证阻挡的稳定性，所述第一阻挡气缸301设有两组，分别对应载具5的两个缺口503。

在本实施例中，两个所述第一阻挡气缸301安装在第三直线输送机2-3的下方，初始时，第一阻挡气缸301处于顶起状态，位于输送前方的载具5移动到第一阻挡气缸301处时被阻挡，同时根据控制系统设定的参数，按照固定节拍，控制第一阻挡气缸301缩回，当载具5通过后，第一光电传感器302感应不到载具5的存在时，控制第一阻挡气缸301再顶起，从而使载具5逐个、定速的输送至人工上料位。本实施例的挡停放行组件3可以控制好人工上料以及机器人抓料的频率。

当第一阻挡气缸301对位于输送前方的载具5进行阻挡时，为了避免后方的载具5继续往前送而造成推力太大，而导致第一阻挡气缸301无法正常伸缩，如图6所示，本实施例的挡停放行组件3还包括侧夹气缸303和第二光电传感器304，沿输送线输送方向，所述第二光电传感器304设置在第一光电传感器302的后方，且第二光电传感器304与第一光电传感器302的间距至少稍大于载具5的长度。

具体的，所述侧夹气缸303设置在所述第三直线输送机2-3内侧的支架上，与所述侧夹气缸303相对的一侧设有侧夹板305，侧夹板305的内侧沿输送方向逐渐变窄，当第一阻挡气缸301对输送前方的载具5进行阻挡，且位于输送后方的载具5移动到第二光电传感器304处时，第二光电传感器304触发，控制侧夹气缸303伸长，与侧夹板305配合夹紧位于输送后方的载具5，从而避免后方的载具5继续往前送而造成推力太大。

本实施例中的挡停定位组件4用于定位承载有抛光后的产品的载具5，以供后述的第一机器人8抓取，具体的，所述挡停定位组件4与挡停放行组件3结构类似，包括：第二阻挡气缸和第三光传感器，所述第二阻挡气缸通过安装座安装在第一直线输送机2-1上，即设置在抛光机本体1出料一端，为了保证阻挡的稳定性，所述第二阻挡气缸设有两组，分别对应载具5的两个缺口503。

在本实施例中，两个所述第二阻挡气缸安装在第一直线输送机2-1的下方，初始状态时，第二阻挡气缸处于顶起状态，装载有抛光后产品的载具5移动到第二阻挡气缸处，第二阻挡气缸将载具5挡住，同时将信号传输给后述的第一机器人8，第一机器人8运动过来将载具5上的产品抓走，同时将取料完成的信号反馈给控制系统，取料完成后，控制系统控制第二阻挡气缸缩回，将空载具5放行。当载具5完全通过时，第二光电传感器此时感应不到载具5的存在，则第二阻挡气缸继续顶起，等待下一个载具5的到来，如此循环。

需要说明的是，第一阻挡气缸301和第二阻挡气缸的设置位置并不局限于输送线下方，本实施例的第一光电传感器302、第二光电传感器304以及第三光电传感器均属于现有产品，选自SICK反射型光电传感器，具体型号为GTB6-N1212，但是并不局限于此。

为了使载具5在输送线上顺利输送，在本实施例中，所述熨斗底板抛光组件还包括导向组件，如图3所示，所述导向组件包括：第一转向导向组件6-1、第二转向导向组件6-2以及定位导向组件7。

沿输送线输送方向，第一转向导向组件6-1设置在所述挡停放行组件3的后方，即设置在第二直线输送机2-2，防止从第一弯型输送机2-4过来的载具5卡料，所述第二转向导向组件6-2抛光机本体1的进料口端，同样防止载具5卡料。

具体的，所述第一转向导向组件6-1整体呈喇叭状结构，由两根方钢成角度设置形成，且所述第一转向导向组件6-1的喇叭口端设置在产品输送方向的后方，即载具5从喇叭口端进入，进入顺利。第二转向导向组件6-2具有与第一转向导向组件6-1相同的结构。

在本实施例中，如图3所示，所述定位导向组件7设置在抛光机本体1与挡停定位组件4之间，具体的，如图8所示，所述定位导向组件7件整体呈喇叭状结构，即设有一个小口端701和一个喇叭口端702，且所述喇叭口端701设置在产品输送方向的后方，即载具 5从喇叭口端602进入，进入顺利。

为了防止载具5在定位导向组件7内卡住，所述定位导向组件7相对的内侧还设置有用于减小摩擦的凸轮轴承随动器703，可以使载具5顺利通过不会卡料。

本实施例在使用时，工作人员在抛光机本体1进料一侧将待抛光产品放置在载具5上的仿形槽501内，此时熨斗底板的底面100朝上，内腔101朝下，输送线将其输送至抛光机本体1内进行抛光，抛光完成后，抛光后产品由后述的第一机器人8抓走，空载具5在输送线的作用下继续循环回到初始人工上料位置，继续由人工上料进入下一个循环。

需要说明的是，本实施例的抛光机本体1含有除尘器，能够对设备内部扬尘进行回收处理，抛光机本体1属于现有产品，本实施例对其结构不再做具体赘述。

实施例2

本实施例提供一种自动化抛光喷砂线，如图9所示，包括内腔喷砂设备、底面喷砂设备以及实施例1的抛光机构；由于现有工艺中各流程之间需要人工对产品进行收集、装框、运输，从而转移到下一工序中，不仅费时，而且容易造成不良品的产生。

为此，本实施例在所述熨斗底板抛光设备与内腔喷砂设备之间设有第一机器人8，在所述底面喷砂设备与内腔喷砂设备之间设有第二机器人9，第一机器人8将抛光机构处理完的产品抓取放入内腔喷砂设备处，以实现熨斗底板抛光设备的自动下料和内腔喷砂设备的自动上料，第二机器人9将内腔喷砂设备处理后的产品抓取后放入底面喷砂设备处，以实现内腔喷砂设备的自动下料和底面喷砂设备的自动上料，即相邻工序之间无需人工进行产品的收集、输送，提高了工作效率，也提高了产品质量。

具体的，如图9和10所示，所述内腔喷砂设备包括：内腔喷砂机10、对接输送机10-1、下料输送机10-2以及定位组件10-3；第一机器人8将抓取的抛光后产品放置在对接输送机 10-1上，此时熨斗底板的底面100朝下，内腔101朝上；由于实施例1中的载具5上一次承载有三个产品，因此，第一机器人8对应设置三组机械爪，以同时抓取载具5上的三个产品，第一机器人8在抓取过程中，需要将熨斗底板翻转180°，同时自转90°，以使三个产品由开始的前后排列变成左右排列，对应的，对接输送机10-1包括三条输送道，对接输送机10-1将抛光后的产品输送至内腔喷砂机10内进行内腔101的喷砂工艺。

具体的，所述内腔喷砂机10自带输送带，对接输送机10-1输送过来的产品输送至内腔喷砂机10的输送带上，本实施例设置对接输送机10-1的输送速度大于内腔喷砂机10的输送带的输送速度，这样可以保证产品在输送带上慢速通过内腔喷砂机10进行喷砂。

在本实施例中，所述内腔喷砂机10的出料端设置有下料输送机10-2，下料输送机10-2 的具体结构如图10所示，以将从内腔喷砂机10输出的产品输送至定位组件10-3处，本实施例中的下料输送机10-2同样设有三条输送道，同样设置下料输送机10-2的输送速度大于内腔喷砂机10的输送带的输送速度，这样可以将前后两组产品之间的距离快速拉开。

为了使产品能够顺利滑入输送道内，下料输送机10-2的每个输送道内均设有导向流利条10-4，导向流利条10-4的结构具体如图11所示，同样在其内侧设有凸轮轴承随动器，如图10所示，所述导向流利条10-4沿输送方向逐渐变窄。

在本实施例中，如图10所示，所述定位组件10-3设置在下料输送机10-2的前方，所述定位组件10-3用于定位喷砂后产品以供第二机器人9抓取，定位组件10-3的具体结构如图12所示。

所述定位组件10-3包括定位安装板1001、活动设置在定位安装板1001上的四个定位轮1002，四个所述定位轮1002对称分布，两个设置在定位安装板1001的前方，用于卡住熨斗底板的尖端，两个设置在所述定位安装板1001的后方，用于卡住熨斗底板的大头端，从而对喷砂后的熨斗底板进行定位以供第二机器人9抓取。

四个活动轮1001均活动设置在定位安装板1001上，因此可以调节相对设置的两个定位轮1202的间距，从而可以兼容各种大小款型的熨斗底板。

为了进一步对熨斗底板进行定位，所述定位安装板1001上还对称设置有两个定位板 1003，两个所述定位板1003分设在左右两侧以对熨斗底板的左右侧壁进行限位，两个所述定位板1003同样活动设置。对于活动设置的具体结构本实施例不做限制，可以是滑动连接、可拆卸连接等。

当熨斗底板在定位组件10-3处完成定位后，为了控制第二机器人9前来抓取，所述定位组件10-3的下方设有第四光电传感器，熨斗底板运行到位后，第四光电感应器照射到熨斗底板尖端部位，信号判断完成定位，当同时输送过来的三个熨斗底板都到位时，把到位信号给与机器人系统，第二机器人9过来抓取，抓取后对熨斗底板进行180°翻面动作，使其内腔101朝下，即底面100朝上，翻面后直接放置于底面喷砂设备入口内，从而通过底面喷砂设备完成熨斗底板底面100的喷砂工艺。

在本实施例中，如图9所示，所述底面喷砂设备包括底面喷砂机11，经底面喷砂机11 加工后的产品从底面喷砂机11的出料端输出，出料端由人工完成收料。本实施例的处理线可以省去四名工作人员，缓解了人工成本高，管理难度大的问题。

为了确保处理线的生产安全，如图9所示，在第一机器人8和第二机器人9处均设置了安全围栏12，用于防止处理线正常工作时，工人进入其运行范围内而发生意外安全事故；安全围栏12上面均配备了安全锁，工人进入工作范围时，需打开安全围栏12上的安全门，打开门的同时，安全锁会随之被打开，此时，第一机器人8以及第二机器人9的工作状态会被切断，将不会产生任何运动情况。

具体的，安全围栏12内侧设有机器人控制柜，机器人控制器防止在所述机器人控制柜内，起到防尘的效果，为了方便开启机器人控制柜的柜门，安全围栏12上的安全门的下方开口缺口。

需要说明的是，本实施例中的喷砂机以及机器人均属于现有产品，其具体结构将不再赘述。另需要说明的是，为了实现自动化操作，本处理线还包括控制系统，具体控制过程本实用新型并不做具体限制，只要能够实现上述工作流程的控制均可，本实用新型的保护点在于整个结构。

应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种熨斗底板抛光设备，包括抛光机本体，其特征在于，还包括：

输送线，用于将待抛光产品输送至抛光机本体内，并将抛光完成的产品输送出抛光机本体；

挡停放行组件，设置在所述输送线上，且位于抛光机本体进料口一侧，用于控制待抛光产品之间的流动间隙以及上料节拍；

挡停定位组件，设置在所述输送线上，且位于抛光机本体出料口一侧，用于挡住抛光完成后的产品以供机器人抓取。

2.根据权利要求1所述的熨斗底板抛光设备，其特征在于，所述挡停放行组件包括：

阻挡气缸，通过安装座安装在输送线上，且处于阻挡状态；

侧夹气缸，设置在所述输送线一侧的支架上；

感应件，包括第一光电传感器和第二光电传感器，所述第一光电传感器设置在所述安装座上，用于控制阻挡气缸回复阻挡状态；沿输送线输送方向，所述第二光电传感器设置在第一光电传感器的后方，用于控制侧夹气缸的伸缩；

当位于输送前方的待抛光产品被阻挡气缸阻挡，且位于输送后方的待抛光产品移动到第二光电传感器处时，第二光电传感器触发，控制侧夹气缸夹紧位于输送后方的待抛光产品。

3.根据权利要求1所述的熨斗底板抛光设备，其特征在于，所述挡停定位组件包括：

阻挡气缸，通过安装座安装在输送线上，且处于阻挡状态；

第三光电传感器，用于控制阻挡气缸回复阻挡状态。

4.根据权利要求2或3所述的熨斗底板抛光设备，其特征在于，所述输送线为滚筒输送线，所述阻挡气缸竖向设置在输送线的下方。

5.根据权利要求4所述的熨斗底板抛光设备，其特征在于，所述输送线为环形输送线，所述环形输送线上放置有若干个载具，所述载具上开设有多个用于供产品置入的仿形槽；沿输送方向，所述载具的前方设有用于供阻挡气缸顶起时插入的缺口。

6.根据权利要求1所述的熨斗底板抛光设备，其特征在于，还包括导向组件，所述导向组件包括：

定位导向组件，设置在所述挡停定位组件和抛光机本体之间，用于引导抛光后产品进入挡停定位组件处；

转向导向组件，设有两组，两组所述转向导向组件分设在环形输送线的转弯处，以避免在转弯处卡料。

7.根据权利要求6所述的熨斗底板抛光设备，其特征在于，所述定位导向组件整体呈喇叭状结构，且定位导向组件的喇叭口端设置在输送线输送方向的后方，所述定位导向组件相对的内侧还设置有用于减小摩擦的凸轮轴承随动器；

所述转向导向组件整体呈喇叭状结构，且转向导向组件的喇叭口端设置在输送线输送方向的后方。

8.一种熨斗底板的自动化抛光喷砂线，其特征在于，包括内腔喷砂设备、底面喷砂设备以及权利要求1-7任一所述的熨斗底板抛光设备；

所述熨斗底板抛光设备与内腔喷砂设备之间设有第一机器人，以实现熨斗底板抛光设备的下料和内腔喷砂设备的上料；

所述底面喷砂设备与内腔喷砂设备之间设有第二机器人，以实现内腔喷砂设备的下料和底面喷砂设备的上料。

9.根据权利要求8所述的熨斗底板的自动化抛光喷砂线，其特征在于，所述内腔喷砂设备包括：

内腔喷砂机，用于对抛光后的产品进行喷砂；

对接输送机，用于将第一机器人抓取的抛光后产品输送至内腔喷砂机内；

定位组件，用于对经过内腔喷砂机处理的产品定位以等待第二机器人抓取；

下料输送机，用于将经过内腔喷砂机处理的产品输送至所述定位组件处。

10.根据权利要求9所述的熨斗底板的自动化抛光喷砂线，其特征在于，所述定位组件包括：

定位安装板；

定位轮，设有多个，多个所述定位轮对称分布，且所述定位轮均活动设置在定位安装板上以兼容不同大小的产品。

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