CN211565071U - 一种保险插座全自动装配机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种保险插座全自动装配机，插座金属模具通过所述运料机构移动至所述第一横向输送道，由内端子上料装置将内端子放置在所述插座金属模具，进而进入第一纵向输送通道，套装插座塑料壳体于所述插座金属模具的外部，进入所述第二横向输送道，由外端子上料装置将外端子放置在所述插座塑料壳体的外部，完成组装、压平后进入所述铆合道铆合成品，通过所述卸料机构进行检测、分类和卸料。本实用新型，实现了插座装配的自动化控制，提升了插座金属模具的装配效率，减少了人工操作失误的问题，提升了保险插座产品的合格率，控制方便灵活，自动化程度高，节约生产成本，提升用户体验。

Description

一种保险插座全自动装配机

技术领域

本实用新型涉及插座自动生产技术领域，具体涉及一种保险插座全自动装配机。

背景技术

随着社会的不断发展进步，电子产品得到迅速发展，同时也对电子产品质量提出了更高的要求，插座作为应用较为广泛的电子产品，其需要量大，要求产品一致性好，因为金属端子体积相对薄、小。

现有技术中，在插座的装配制造过程中，一般都是通过工人手工将插座本体上的插线切平，再手工在插线上套设插线排，然后再通过手工操作简单的铆压装置来一个个的将端子铆压到小电线上，再手工将导通端子组装到内架中，具有如下问题：

(1)纯手工的组装模式导致插座生产效率低下，且人工操作失误率高导致成品合格率低；

(2)为提高生产效率，一些企业会大量招聘工人来进行组装，极大的增加了企业的人力成本。

有鉴于此，急需对现有的保险插座的生产进行改进，以提高生产效率，保证合格率，降低生产成本的效果。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是现有的保险插座的生产效率低，合格率低，生产成本高的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是提供一种保险插座全自动装配机，包括基座，还包括：

运料机构，固定设置于所述基座上，由第一横向输送道、第一纵向输送道、第二横向输送道、铆合道、传送带及第二纵向输送道顺序串联组成连续不间断运送通道，用于运送插座金属模具；

上料机构，分为内端子上料装置和外端子上料装置，所述内端子上料装置，设置于所述第一横向输送道的外侧，用于组装保险插座的内端子；外端子上料装置，设置于所述第二横向输送道的外侧，用于组装保险插座的外端子；

卸料机构，设置于所述铆合道末端，用于对完成装配的保险插座进行检测、分类和卸料；

所述插座金属模具通过所述运料机构移动至所述第一横向输送道，由内端子上料装置将内端子放置在所述插座金属模具，进而进入第一纵向输送道，套装插座塑料壳体于所述插座金属模具的外部，进入所述第二横向输送道，由外端子上料装置将外端子放置在所述插座塑料壳体的外部，完成组装、压平后进入所述铆合道铆合成品，通过所述卸料机构进行检测、分类和卸料。

在上述技术方案中，所述上料装置还包括：

送料槽，设置于上料架上，所述上料振动盘通过所述送料槽输送端子至所述上料架下方的输送工作位；

上料振动盘，固定连接于所述送料槽上，所述上料架固定于所述基座上；

送料气缸，设置于所述输送工作位的侧面，用于推送所述端子至物料夹下方，所述物料夹固定于下行气缸上，所述下行气缸固定在所述上料架上；

夹持气缸，固定于所述下行气缸的末端，用于控制物料夹的开合；

前行气缸，用于带动下行气缸前行置于插座金属模具及插座塑料壳体上方，设置于所述下行气缸与所述上料架之间。

在上述技术方案中，所述基座由电源线柜体及多块安装板组成，多块所述安装板固定于电源线柜体上表面，并且相邻的两块所述安装板之间通过连接固定块连接。

在上述技术方案中，所述运料机构还包括：

第一往复气缸，固定设置于所述基座上，用于控制插座金属模具在所述第一横向输送道上移动；

第二往复气缸，固定设置于所述基座上，用于控制所述插座金属模具在所述第二横向输送道上移动；

推动块，滑动设置于联动轴上，所述联动轴连接于所述第一往复气缸和所述第二往复气缸上，用于推动所述插座金属模具在所述运送通道上移动；

斜坡状卡块，设置于所述推动块的顶部；

弹簧，设置于所述推动块内，所述弹簧顶端连接于所述斜坡状卡块上。

在上述技术方案中，所述第一纵向输送道首端设置有第一纵向推料气缸，用于将所述插座金属模具推动至所述第一纵向输送道的末端，所述第一纵向输送道的末端设置有双移位气缸，所述双移位气缸的前端设置有前叉，用于将所述插座金属模具横向移位至所述第二横向输送道，所述第二纵向输送道与所述第一横向输送道之间设置有用于将所述插座金属模具推送至所述第一横向输送道的横向推料气缸。

在上述技术方案中，所述卸料机构包括：

卸料气缸，固定设置于所述卸料架上，其下端设置有卸料夹，用于对保险插座进行分类卸料，所述卸料架横跨所述运送通道固定设置于所述基座上；

脱模气缸，固定设置于所述卸料架上，用于控制所述卸料夹夹紧已完成装配的保险插座至通断检测台，所述通断检测台设置于所述基座上。

在上述技术方案中，所述卸料机构还包括：

分类滑道，设置于所述通断检测台侧面，所述分类滑道分为两条，一条为卸料滑道，另一条为废料滑道；

分类排料气缸，其活动端连接于所述分类滑道上，用于控制所述卸料滑道与所述废料滑道的切换。

在上述技术方案中，所述卸料机构还包括：

通断检测组件，固定设置于所述通断检测台的正上方，位于所述卸料气缸与所述脱模气缸之间。

在上述技术方案中，所述铆合道外侧设有铆合装置，所述铆合装置通过电机带动铆压板对组装完毕的端子进行铆合固定。

在上述技术方案中，相邻设置的所述外端子上料装置之间至少设置有一个用于平行放置的端子进行压平紧合的压平装置，所述内端子上料装置对应的输送工作位处设置有接近开关，用于控制所述内端子上料装置抓取端子上料，所述外端子上料装置对应的输送工作位处设有紫铜感应器，用于控制所述外端子上料装置抓取端子上料。

与现有技术相比，本实用新型的一种保险插座全自动装配机，插座金属模具通过所述运料机构移动至所述第一横向输送道，由内端子上料装置将内端子放置在所述插座金属模具，进而进入第一纵向输送道，套装插座塑料壳体于所述插座金属模具的外部，进入所述第二横向输送道，由外端子上料装置将外端子放置在所述插座塑料壳体的外部，完成组装、压平后进入所述铆合道铆合成品，通过所述卸料机构进行检测、分类和卸料，从而实现了插座装配的自动化控制，提升了插座金属模具的装配效率，减少了人工操作失误的问题，提升了保险插座产品的合格率，控制方便灵活，自动化程度高，节约生产成本，提升用户体验。

附图说明

图1为本实用新型中一种保险插座全自动装配机的立体图；

图2为本实用新型中一种保险插座全自动装配机的另一视角的立体图；

图3为本实用新型中一种保险插座全自动装配机的另一视角的立体图；

图4为本实用新型中一种保险插座全自动装配机的另一视角的立体图；

图5为本实用新型中一种保险插座全自动装配机的卸料机构的立体图。

其中，图1至图5中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100基座，101电源线柜体，102安装板，103固定块，200运送通道， 201第一横向输送道，202第一纵向输送道，203第二横向输送道，204铆合道，205传送带，206第二纵向输送道，207第一往复气缸，208第二往复气缸，209推动块，210联动轴，211斜坡状卡块，212双移位气缸，213 前叉，214挡块，215横向推料气缸，216第一纵向推料气缸，217第二纵向推料气缸，300上料装置，301内端子上料装置，302外端子上料装置， 303上料振动盘，304上料架，305送料槽，306输送工作位，307送料气缸， 308物料夹，309下行气缸，310夹持气缸，311前行气缸，312旋转气缸， 313压平装置，314接近开关，315紫铜感应器，316振动盘安装位，400卸料机构，401卸料气缸，402卸料架，403卸料夹，404脱模气缸，405通断检测台，406分类滑道，407分类排料气缸，408通断检测组件，409铆合装置，410铆压板，411检测装置。

具体实施方式

本实用新型提供了一种保险插座全自动装配机，能够实现提高生产效率，保证合格率，降低生产成本。下面结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型做出详细说明。

如图1至图5所示，本实用新型提供的一种保险插座全自动装配机，包括基座100，还包括：

运料机构，固定设置于基座100上，由第一横向输送道201、第一纵向输送道202、第二横向输送道203、铆合道204、传送带205及第二纵向输送道206顺序串联组成连续不间断运输通道200，用于运送插座金属模具；

上料机构，分为内端子上料装置301和外端子上料装置302，内端子上料装置301，设置于第一横向输送道201的外侧，用于组装保险插座的内端子；外端子上料装置302，设置于第二横向输送道203的外侧，用于组装保险插座的外端子；

卸料机构，设置于铆合道204末端，用于对完成装配的保险插座进行检测、分类和卸料；

插座金属模具通过运料机构移动至第一横向输送道201，由内端子上料装置301将内端子放置在插座金属模具，进而进入第一纵向输送道，套装插座塑料壳体于插座金属模具的外部，进入第二横向输送道，由外端子上料装置302将外端子放置在插座塑料壳体的外部，完成组装、压平后进入铆合道204铆合成品，通过卸料机构进行检测、分类和卸料。

在该实施例中,第一往复气缸207，固定设置于基座100上，用于控制插座金属模具在第一横向输送道201上移动；第二往复气缸208，固定设置于基座100上，用于控制插座金属模具在第二横向输送道203上移动；推动块209，滑动设置于联动轴210上，联动轴210连接于第一往复气缸207 和第二往复气缸208上，用于推动插座金属模具在运输通道200上移动。通过设置第一往复气缸207和第二往复气缸208分别控制第一横向输送道 201、第二横向输送道203，并由推动块209带动插座金属模具造其上运动，由于气缸的往复作用，在推动块209完成一次对插座金属模具的推动后，第一往复气缸207或第二往复气缸208恢复位置，再对下一个插座金属模具进行推动，能够在运输通道200上自动运送插座金属模具，实现了运料机构的自动化控制，提升了对插座金属模具的运送速率，进而提升了插座金属模具的装配效率，减少了人工操作失误的问题，提升了保险插座产品的合格率，节约生产成本，提升用户体验。

如图1和图3所示，具体地说，运输通道200，设置于基座100上，由第一横向输送道201、第一纵向输送道202、第二横向输送道203、铆合道 204、传送带205及第二纵向输送道206依次环绕串联组成，插座金属模具在第一横向输送道201上，由第一往复气缸207带动推动块209推动插座金属模具移动，并进行往复运动，在往复过程中对多块插座金属模具进行运送，插座金属模具在第一横向输送道201上完成一系列组装后，进入到第一纵向输送道202，在第一纵向输送道202可通过插座金属模具堆积挤压移动，同理，插座金属模具在第二横向输送道203类似于在第一横向输送道201的移动方式，插座金属模具在第二横向输送道203类似于在第一横向输送道201的移动方式，当插座金属模具由第二横向输送道203进入铆合道204进行后，将已完成装配的保险插座进行检测分类。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，推动块209包括：

斜坡状卡块211，设置于推动块209的顶部；

弹簧，设置于推动块209内，弹簧顶端连接于斜坡状卡块211上。

在该实施例中,通过在推动块209的顶部设置斜坡状卡块211，并在斜坡状卡块211的下方设置弹簧，使得第一往复气缸207或第二往复气缸208 在进行往复运动时，推动块209上方的斜坡状卡块211受到插座金属模具的压力作用，斜坡状卡块211的凸起受力被压到推动块209内，而在第一往复气缸207或第二往复气缸208继续运动的过程中，斜坡状卡块211逐渐升起，并移动其凸起部卡紧插座金属模具，此时，在第一往复气缸207 或第二往复气缸208进行相反方向的运动，带动插座金属模具运动，完成一次运送，通过利用气缸的往复运动及推动块209的卡紧结构，实现了插座金属模具在第一横向输送道201和第二横向输送道203的等距离运送。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，第一横向输送道201一端与第二纵向输送道206连通，另一端与第一纵向输送道202连通，第二横向输送道的末端接有铆合道204，铆合道204的末端与传送带205相连通。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，第一纵向输送道首端设置有第一纵向推料气缸216，用于将插座金属模具推动至第一纵向输送道的末端。

在该实施例中,通过设置第一横向输送道201一端与第二纵向输送道 206连通，另一端与第一纵向输送道202连通，第二横向输送道的末端接有铆合道204，铆合道204的末端与传送带205相连通，使得插座金属模具在运输通道200上能够连续运动，并在第一纵向输送道首端设置有第一纵向推料气缸216，用于将插座金属模具挤压移动至第一纵向推料气缸216的末端。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，第一纵向输送道202的末端设置有双移位气缸212，双移位气缸212的前端设置有前叉213。

在该实施例中,通过在第一纵向输送道202的末端设置有双移位气缸 212，并在双移位气缸212的前端设置有前叉213，能够将插座金属模具由第一纵向输送道202运送至第二横向输送道203。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，基座100由电源线柜体101 及多块安装板102组成，多块安装板102固定于电源线柜体101上表面，并且相邻的两块安装板102之间通过连接固定块103连接。

在该实施例中,通过设置电源线柜体101并将多块安装板102固定在电源线柜体101的上表面，能够避免电源线裸露在外引发的安全问题，进而提升了保险插座全自动装配机的安全性与稳定性，并将相邻的两块安装板 102之间通过连接固定块103连接，有利于提升相邻安装板102之间连接的牢固性。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，传送带205通过传送带205 电机传输动力，其末端设置有第二纵向推料气缸217，第二纵向推料气缸 217用于将插座金属模具推送至第二纵向输送道206。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，第二纵向输送道206与第一横向输送道201之间设置有用于将插座金属模具推送至第一横向输送道201 的横向推料气缸215。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，铆合道204上的插座金属模具通过多个并排堆积后相互挤压移动。

在该实施例中,第二横向输送道另一端与传送带205之间还设有铆合道 204三者连通，铆合道204上的插座金属模具通过多个并排堆积后相互挤压移动，传送带205通过传送带205电机传输动力，传送带205另一端外侧还设有第二纵向推料气缸217，使插座金属模具一个一个进入第二纵向输送道206一端，当第二纵向输送道206上的插座金属模具并排堆积到达其另一端后，再通过其外侧的横向推料气缸215进行推料进入第一横向输送道 201一端完成对插座金属模具的循环不间断流水作业。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，传送带205的末端设有用于防止插座金属模具跌落的挡块214。

在该实施例中,通过在传送带205的末端设置挡块214，有效地避免了插座金属模具跌落掉落的问题，提升了保险插座全自动装配机的安全性与稳定性，提升用户体验。

如图1所示，在本实用新型的一个实施例中，优选地，一种保险插座全自动装配机的上料机构，包括基座100和上料装置300，上料装置300设置于运输通道200的外侧，分为内端子上料装置301和外端子上料装置302，固定于基座100上，上料装置300还包括：

上料振动盘303，固定于上料架304上，上料架304固定于基座100上；

送料槽305，设置于上料架304上，上料振动盘303通过送料槽305把端子输送至上料架304下方的输送工作位306；

送料气缸307，设置于输送工作位306的侧面，用于推送端子至物料夹 308下方，物料夹308固定于下行气缸309上，下行气缸309固定在上料架 304上；

夹持气缸310，固定于上料架304上，用于控制物料夹308的开合；

前行气缸311，用于带动下行气缸309前行置于插座金属模具及插座塑料壳体上方，设置于下行气缸309与上料架304之间。

在该实施例中,通过设置上料振动盘303和送料振动盘上于料架上，并设置送料气缸307、下行气缸309、夹持气缸310及前行气缸311，上料振动盘303通过送料槽305把端子输送至上料架304下方的输送工作位306，送料气缸307推送端子至物料夹308下方，下行气缸309控制物料夹308 向上或向下移动，夹持气缸310用于控制物料夹308的开启与闭合，有利于实现端子的自动上料，提升了端子放置位置的准确性，避免了人工操作易失误的问题，提升了保险插座的生产效率，保证合格率及整体产品的性能，降低了生产成本，提升用户体验。

具体地说，根据插座金属端子的个数，沿第一横向输送道201设置七组内端子上料装置301，沿第二横向输送道203设置四组外端子上料装置 302，送料振动盘通过送料槽305将端子输送至上料架304下方的输送工作位306上，送料气缸307再将端子移位至物料架的下方，此时，下行气缸 309下行带动物料架向下移动，由夹持气缸310控制物料夹308打开，完成下移后，物料夹308闭合夹紧端子，下行气缸309回位，再由前行气缸311 带动下行气缸309移动至插座金属模具及插座塑料壳体上方，此时下行气缸309再下行、夹持气缸310松开端子、下行气缸309回位、前行气缸311 回位完成一次端子装配。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，内端子上料装置301，设置于第一横向输送道201的外侧，用于组装保险插座的内端子；外端子上料装置302，设置于第二横向输送道203的外侧，用于组装保险插座的外端子。

在该实施例中,内端子上料装置301设置于第一横向输送道201的外侧，插座金属模具由第二纵向输送道206运送至第一横向输送道201后，在第一横向输送道201进行内端子的上料过程，同理，外端子上料装置302设置在第二横向输送道203的外侧，插座金属模具由第一纵向输送道202运送至第二横向输送道203后，在第二横向输送道203外端子的上料过程，将内端子与外端子分段上料，有利于实现端子的自动上料，提升保险插座的生产效率，控制方便灵活，自动化程度高。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，多组外端子上料装置302中至少有一组夹持气缸310的上端设有旋转气缸312，旋转气缸312用于对平行放置的端子进行旋转。

在该实施例中,因端子相对较薄，无法通过侧推的方式改变其方向，因此通过在多组外端子上料装置302中至少有一组夹持气缸310的上端设有旋转气缸312，由旋转气缸312控制端子的方向，使其平行后放置于插座金属模具内，再由压平装置313进行压平。

其中，在设置有旋转气缸312的外端子上料装置302处，无需设置送料气缸，直接通过振动到物料夹下方。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，相邻设置的外端子上料装置 302之间至少设置有一个用于平行放置的端子进行压平紧合的压平装置313。

在该实施例中,通过在多组外端子上料装置302之间至少设置有一个用于平行放置的端子进行压平紧合的压平装置313，能够实现端子的自动压平，避免了，端子之间裸露在塑胶主体外部的部分存在长短不一的问题，解决了现有采用人工操作存在的工作效率低、加工质量不高、人力成本高等技术缺陷。

其中，压平装置313可采用气缸控制。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，内端子上料装置301对应的输送工作位306处设置有接近开关314，用于控制内端子上料装置301抓取端子上料。

在该实施例中,通过在内端子上料装置301对应的输送工作位306处设置有接近开关314，由接近开关314控制内端子上料装置301抓取端子上料，也即在接近开关314检测到内端子上料装置301对应的输送工作位306处有插座金属模具，则控制内端子上料装置301抓取端子，进行内端子上料过程。

其中，七组内端子上料装置301中的五组输送工作位306处设有接近开关314。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，外端子上料装置302对应的输送工作位306处设有紫铜感应器315，用于控制外端子上料装置302抓取端子上料。

在该实施例中,通过在外端子上料装置302对应的输送工作位306处设置有紫铜感应器315，由紫铜感应器315控制外端子上料装置302抓取端子上料，也即在紫铜感应器315检测到外端子上料装置302对应的输送工作位306处有插座金属模具，则控制外端子上料装置302抓取端子，进行外端子上料过程。

其中，两组内端子上料装置301和四组外端子上料装置302的输送工作位306处设有紫铜感应器315。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，电源线柜体101上表面对向设有振动盘安装位316，用于安装上料振动盘303。

在该实施例中,通过在电源线柜体101上表面对向设有振动盘安装位 316，并将上料振动盘303固定于上料架304上，有利于提升上料装置300 的稳定性。

如图1和图5所示，在本实用新型的一个实施例中，优选地，一种保险插座全自动装配机的卸料机构，包括基座100和卸料机构400，卸料机构 400包括：

卸料气缸401，固定设置于卸料架402上，其下端设置有卸料夹403，用于对保险插座进行分类卸料，卸料架402横跨运输通道200固定设置于基座100上；

脱模气缸404，固定设置于卸料架402上，用于控制卸料夹403夹紧已完成装配的保险插座至通断检测台405，通断检测台405设置于基座100上。

在该实施例中,通过在下料架上固定卸料气缸401，并由卸料气缸401 控制卸料架402对已完成装配的插座金属模具进行卸料，能够在完成插座金属模具装配后进行自动分拣卸料，实现了卸料机构400的自动化控制，提升了对保险插座的卸料速率，进而提升了保险插座自动化装配的效率，解决了现有采用人工操作存在的工作效率低的问题，降低了生产成本，提升用户体验。

具体地说，在插座金属模具完成装配后，进入卸料机构400处，由卸料气缸401控制卸料夹403移动至插座金属模具上方，再由脱模气缸404 控制卸料夹403开启后抓取插座金属模具，并移动至通断检测台405，卸料气缸401的卸料夹403延伸置通断检测台405上，同时对检测后的产品进入进行卸料。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，卸料机构400还包括：

分类滑道406，设置于通断检测台405侧面，分类滑道406分为两条，一条为卸料滑道，另一条为废料滑道；

分类排料气缸407，其活动端连接于分类滑道406上，用于控制卸料滑道与废料滑道的切换。

在该实施例中,通过将分类滑道406设置成两条，一条为卸料滑道，另一条为废料滑道，而分类滑道406由分类排料气缸407控制切换，能够在完成对保险插座进行检测后进行分类卸料，有利于卸料机构400的自动化控制，大大提升了保险插座生成的工作效率，并且能够保证合格率及整体产品的性能，降低了生产成本。

其中，分类排料气缸407垂直于分类滑道406设置，在对保险插座检测完毕后，通过分类排料气缸407的伸缩控制滑道类型。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，运输通道200设置于基座100 上，由第一横向输送道201、第一纵向输送道202、第二横向输送道203、铆合道204、传送带205及第二纵向输送道206和串联环绕组成，卸料架 402位于铆合道204的末端。

在该实施例中,通过设置第一横向输送道201、第一纵向输送道202、第二横向输送道203、铆合道204、传送带205及第二纵向输送道206和串联环绕组成运输通道200，升了对插座金属模具的运送速率，进而提升了插座金属模具的装配效率，减少了人工操作失误的问题，提升了保险插座产品的合格率，而插座金属模具在第一横向输送道201进行内端子的上料过程，在第一纵向输送道202进行插座塑料壳体套入的过程，在第二横向输送道203进行外端子的上料过程，在铆合道204对组装完毕的端子，进行铆合固定。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，卸料机构400还包括：

通断检测组件408，固定设置于通断检测台405的正上方，位于卸料气缸401与脱模气缸404之间。

在该实施例中,通过在通断检测台405的正上方设置通断检测组件408，由通断检测组件408对完成装配的保险插座进行检测，确定产品是否合格，并以此控制分类排料气缸407，对产品进行卸料，有利于实现保险插座的自动检测，有效地保证了产品的合格率。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，铆合道204外侧设有铆合装置409，铆合装置409通过电机带动铆压板410对组装完毕的端子进行铆合固定。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，铆合道204内侧还设有用于检测金属端子是否全部装配齐全的检测装置411。

在该实施例中,在铆合道204的侧面设置铆合装置409，铆合装置409 通过电机作用带动铆压板410下行，以对组装完毕的端子进行铆合固定，铆合道204内侧还设有检测装置411对金属端子是否全部装配齐全进行检查，实现了对保险插座的全自动装配及检测，提升了对保险插座的卸料速率，进而提升了保险插座自动化装配的效率，解决了现有采用人工操作存在的工作效率低的问题，降低了生产成本，而由检测装置411检测金属端子是否全部装配齐全，能够保证产品的合格率。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，分类滑道406靠近通断检测台405的部分高于远离通断检测台405的部分。

在该实施例中,通过将分类滑道406靠近通断检测台405的部分高于远离通断检测台405的部分，使得分类滑道406呈上高下低，有利于保险插座由分类滑道406滑下，提升卸料速率。

本实用新型的一种保险插座全自动装配机，插座金属模具通过运料机构移动至第一横向输送道，由内端子上料装置将内端子放置在插座金属模具，进而进入第一纵向输送通道，套装插座塑料壳体于插座金属模具的外部，进入第二横向输送道，由外端子上料装置将外端子放置在插座塑料壳体的外部，完成组装、压平后进入铆合道铆合成品，通过卸料机构进行检测、分类和卸料，从而实现了插座装配的自动化控制，提升了插座金属模具的装配效率，减少了人工操作失误的问题，提升了保险插座产品的合格率，控制方便灵活，自动化程度高，节约生产成本，提升用户体验。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型并不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本实用新型的启示下做出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或相近的技术方案，均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种保险插座全自动装配机，包括基座，其特征在于，还包括：

运料机构，固定设置于所述基座上，由第一横向输送道、第一纵向输送道、第二横向输送道、铆合道、传送带及第二纵向输送道顺序串联组成连续不间断运送通道，用于运送插座金属模具；

上料机构，分为内端子上料装置和外端子上料装置，所述内端子上料装置，设置于所述第一横向输送道的外侧，用于组装保险插座的内端子；外端子上料装置，设置于所述第二横向输送道的外侧，用于组装保险插座的外端子；

卸料机构，设置于所述铆合道末端，用于对完成装配的保险插座进行检测、分类和卸料；

所述插座金属模具通过所述运料机构移动至所述第一横向输送道，由内端子上料装置将内端子放置在所述插座金属模具，进而进入第一纵向输送道，套装插座塑料壳体于所述插座金属模具的外部，进入所述第二横向输送，由外端子上料装置将外端子放置在所述插座塑料壳体的外部，完成组装、压平后进入所述铆合道铆合成品，通过所述卸料机构进行检测、分类和卸料。

2.根据权利要求1所述的一种保险插座全自动装配机，其特征在于，所述上料装置还包括：

送料槽，设置于上料架上，上料振动盘通过所述送料槽输送端子至所述上料架下方的输送工作位；

所述上料振动盘，固定连接于所述送料槽上，所述上料架固定于所述基座上；

送料气缸，设置于所述输送工作位的侧面，用于推送所述端子至物料夹下方，所述物料夹固定于下行气缸上，所述下行气缸固定在所述上料架上；

夹持气缸，固定于所述下行气缸的末端，用于控制物料夹的开合；

前行气缸，用于带动下行气缸前行置于插座金属模具及插座塑料壳体上方，设置于所述下行气缸与所述上料架之间。

3.根据权利要求1所述的一种保险插座全自动装配机，其特征在于，所述基座由电源线柜体及多块安装板组成，多块所述安装板固定于电源线柜体上表面，并且相邻的两块所述安装板之间通过连接固定块连接。

4.根据权利要求1所述的一种保险插座全自动装配机，其特征在于，所述运料机构还包括：

第一往复气缸，固定设置于所述基座上，用于控制插座金属模具在所述第一横向输送道上移动；

第二往复气缸，固定设置于所述基座上，用于控制所述插座金属模具在所述第二横向输送道上移动；

推动块，滑动设置于联动轴上，所述联动轴连接于所述第一往复气缸和所述第二往复气缸上，用于推动所述插座金属模具在所述运送通道上移动；

斜坡状卡块，设置于所述推动块的顶部；

弹簧，设置于所述推动块内，所述弹簧顶端连接于所述斜坡状卡块上。

5.根据权利要求1所述的一种保险插座全自动装配机，其特征在于，所述第一纵向输送道首端设置有第一纵向推料气缸，用于将所述插座金属模具推动至所述第一纵向输送道的末端，所述第一纵向输送道的末端设置有双移位气缸，所述双移位气缸的前端设置有前叉，用于将所述插座金属模具横向移位至所述第二横向输送道，所述第二纵向输送道与所述第一横向输送道之间设置有用于将所述插座金属模具推送至所述第一横向输送道的横向推料气缸。

6.根据权利要求1所述的一种保险插座全自动装配机，其特征在于，所述卸料机构包括：

卸料气缸，固定设置于卸料架上，其下端设置有卸料夹，用于对保险插座进行分类卸料，所述卸料架横跨所述运送通道固定设置于所述基座上；

脱模气缸，固定设置于所述卸料架上，用于控制所述卸料夹夹紧已完成装配的保险插座至通断检测台，所述通断检测台设置于所述基座上。

7.根据权利要求6所述的一种保险插座全自动装配机，其特征在于，所述卸料机构还包括：

分类滑道，设置于所述通断检测台侧面，所述分类滑道分为两条，一条为卸料滑道，另一条为废料滑道；

分类排料气缸，其活动端连接于所述分类滑道上，用于控制所述卸料滑道与所述废料滑道的切换。

8.根据权利要求6所述的一种保险插座全自动装配机，其特征在于，所述卸料机构还包括：

通断检测组件，固定设置于所述通断检测台的正上方，位于所述卸料气缸与所述脱模气缸之间。

9.根据权利要求1所述的一种保险插座全自动装配机，其特征在于，所述铆合道外侧设有铆合装置，所述铆合装置通过电机带动铆压板对组装完毕的端子进行铆合固定。

10.根据权利要求1所述的一种保险插座全自动装配机，其特征在于，相邻设置的所述外端子上料装置之间至少设置有一个用于平行放置的端子进行压平紧合的压平装置，用于配合旋转气缸放置平行的端子，所述内端子上料装置对应的输送工作位处设置有接近开关，用于控制所述内端子上料装置抓取端子上料，所述外端子上料装置对应的输送工作位处设有紫铜感应器，用于控制所述外端子上料装置抓取端子上料。

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