CN211456201U - 一种线材末端热缩套管设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种线材末端热缩套管设备，包括：设置在机架上的送套管机构、切套管机构、推套管机构、圆盘运载机构、热缩机构和控制箱；所述圆盘运载机构设置在所述机架一侧边沿，所述圆盘运载机构另一侧设置依次有所述切套管机构和送套管机构；所述圆盘运载机构上设置有所述推套管机构，所述圆盘运载机构上方设置有所述热缩机构。本实用新型技术方案旨在提高设备的性能，提升生产效率，可以处理薄壁的热缩套管。

Description

一种线材末端热缩套管设备

技术领域

本实用新型涉及线材生产技术领域，特别涉及一种线材末端热缩套管设备。

背景技术

连接线末端穿烘热缩套管的现有工艺大部份都是先用切管设备将热缩套管切为所需长度，再由人工将切好的热缩套管套在线材末端，再将热缩套管放在电热烘烤设备上进行热缩，这样效率低、品质稳定性及安全性差；而且现有的单边切管方式难以处理管壁较为薄的热缩套管，会造成切口不平整，甚至会将其从套管孔内脱出，影响生产效率和降低产品质量。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种线材末端热缩套管设备，旨在提高设备的性能，提升生产效率，可以处理薄壁的热缩套管。

为达上述目的，本创作是关于一种线材末端热缩套管设备，包括：设置在机架上的送套管机构、切套管机构、推套管机构、圆盘运载机构、热缩机构和控制箱；所述圆盘运载机构设置在所述机架一侧边沿，所述圆盘运载机构另一侧设置依次有所述切套管机构和送套管机构；所述圆盘运载机构上设置有所述推套管机构，所述圆盘运载机构上方设置有所述热缩机构，所述控制箱分别与所述送套管机构、所述切套管机构、所述推套管机构、所述圆盘运载机构和所述热缩机构控制连接；所述切套管机构包括导槽支架、切管气缸、切管气缸支架、左滑块刀架、连动杆、导管块、右切管刀片、左切管刀片和右滑块刀架，所述切管气缸支架垂直设置在所述导槽支架一侧，所述切管气缸平行于所述导槽支架固定在所述切管气缸支架上，所述切管气缸支架上还间隔设置有与所述导槽支架平行的第一限位块和第二限位块，所述右滑块刀架滑动地设置在所述第一限位块和所述导槽支架之间，所述左滑块刀架滑动地设置在所述第一限位块和所述第二限位块之间，所述切管气缸的驱动端与所述左滑块刀架驱动连接，所述连动杆一端与所述左滑块刀架铰接，所述连动杆的另一端与所述右滑块刀架铰接，所述左切管刀片设置在所述左滑块刀架远离所述切管气缸的一端，所述右切管刀片设置在所述右滑块刀架上且位于所述左切管刀片的右侧，所述导管块设置在所述右切管刀片和所述左切管刀片连线中点位置的一侧。

优选地，还包括导向夹机构，所述导向夹机构设置在所述圆盘运载机构远离所述切套管机构的一侧上方，所述导向夹机构包括手指气缸支架、手指气缸、上导向夹和下导向夹，所述手指气缸设置在所述手指气缸支架上，所述上导向夹和所述下导向夹设置在所述手指气缸的驱动端，所述上导向夹和所述下导向夹上对应地开设有半锥形孔。

优选地，所述圆盘运载机构包括圆盘步进电机、电机支架、轴承座支架、圆盘、主轴和连轴器，所述圆盘步进电机固定在所述电机支架上，所述圆盘步进电机通过所述连轴器与所述主轴连接，所述主轴转动设置在所述轴承座支架上，所述圆盘设置在所述主轴远离所述圆盘步进电机的一端，所述圆盘的边沿均匀开设有套管固定孔。

优选地，还包括区域感应光纤，所述区域感应光纤设置在所述下导向夹上。

优选地，所述送套管机构包括进管块、进管块支架、送管动力步进电机支架、送管动力步进电机、送管动力轮、送管动力轮轴承座、送管从动轮、送管从动轮支架和同步带；所述送管动力步进电机设置在所述送管动力步进电机支架上，所述送管动力步进电机一侧设置有送管动力轮轴承，所述送管动力轮轴承上设置有送管动力轮，所述送管动力轮一侧设置有送管从动轮，所述送管从动轮转动设置在所述进管块上，所述进管块设置在所述进管块支架上，所述送管动力步进电机通过同步带与所述送管动力轮轴承传动连接。

优选地，还包括从动轮紧压气缸和从动轮紧压气缸支架，所述从动轮紧压气缸设置在所述从动轮紧压气缸支架上，所述进管块支架固定在所述从动轮紧压气缸的驱动端。

本实用新型技术方案的优点在于，采用双刀式的切套管机构对热缩套管进行裁剪，能够适应较薄管壁的热缩套管，使得切口平整，同时提高设备的性能，提升生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型中切套管机构的结构示意图；

图3为本实用新型中导向夹机构的结构示意图；

图4为本实用新型中推套管机构和圆盘运载机构的结构示意图；

图5为本实用新型中送套管机构的结构示意图；

图6为本实用新型中热缩机构的结构示意图；

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

如图1至图5所示，本实施例提出的一种线材末端热缩套管设备，包括：设置在机架800上的送套管机构100、切套管机构200、推套管机构300、圆盘运载机构400、热缩机构600和控制箱700；圆盘运载机构400设置在机架800一侧边沿，圆盘运载机构400另一侧设置依次有切套管机构200和送套管机构100；圆盘运载机构400上设置有推套管机构300，圆盘运载机构400上方设置有热缩机构600，控制箱700分别与送套管机构100、切套管机构200、推套管机构300、圆盘运载机构400和热缩机构600控制连接；切套管机构200包括导槽支架201、切管气缸202、切管气缸支架203、左滑块刀架204、连动杆205、导管块206、右切管刀片207、左切管刀片208和右滑块刀架209，切管气缸支架203垂直设置在导槽支架201一侧，切管气缸202平行于导槽支架201固定在切管气缸支架203上，切管气缸支架203上还间隔设置有与导槽支架201平行的第一限位块211和第二限位块212，右滑块刀架209滑动地设置在第一限位块211和导槽支架201之间，左滑块刀架204滑动地设置在第一限位块211和第二限位块212之间，切管气缸202的驱动端与左滑块刀架204驱动连接，连动杆205一端与左滑块刀架204铰接，连动杆的另一端与右滑块刀架209铰接，左切管刀片208设置在左滑块刀架204远离切管气缸202的一端，右切管刀片207设置在右滑块刀架209上且位于左切管刀片208的右侧，导管块206设置在右切管刀片207和左切管刀片208连线的中点位置的一侧，如图2所示。

本实用新型技术方案的优点在于，采用双刀式的切套管机构200对热缩套管进行裁剪，能够适应较薄管壁的热缩套管，使得切口平整，同时提高设备的性能，提升生产效率。

在本实用新型实施例中，还包括导向夹机构500，导向夹机构500设置在圆盘运载机构400远离切套管机构200的一侧上方，导向夹机构500包括手指气缸支架501、手指气缸502、上导向夹503和下导向夹504，手指气缸502设置在手指气缸支架501上，上导向夹503和下导向夹504设置在手指气缸502的驱动端，上导向夹503和下导向夹504上对应地开设有半锥形孔506。上导向夹503与下导向夹504闭合时会形成一个完整的锥度孔，锥度孔的内侧小径圆小于热缩套管的内径，限位热缩套管外侧端，锥度孔的外侧为大径圆便于产品插入到热缩套管；当上导向夹503与下导向夹504张开时便于取出产品或运载到下一工位

在本实用新型实施例中，圆盘运载机构400包括圆盘步进电机401、电机支架402、轴承座支架403、圆盘404、主轴407和连轴器409，圆盘步进电机401固定在电机支架402上，圆盘步进电机401通过连轴器409与主轴407连接，主轴407转动设置在轴承座支架403上，圆盘404设置在主轴407远离圆盘步进电机401的一端，圆盘404的边沿均匀开设有套管固定孔410。圆盘运载机构还包括定长块404、内侧挡片405和外侧挡片408，内侧挡片405及外侧挡片408是挡住套管固定孔410内的套管的前后位置，使之顺利运载到下一工位；定长块404是确保作业人员将产品插入热缩套管内时，阻挡热缩套管不会被向前运动且定位产品露出热缩套管的长度。

在本实用新型实施例中，推套管机构300包含推套管气缸301、滑槽支架302、滑动块303和推套管片304；推套管机构300装配在圆盘运载机构400的轴承座支架403上，将裁切好的热缩套管推进到圆盘运载机构400的套管固定孔410，使套管可靠运载到下一工位不易被其他零件后挂到造成变形与掉出来

在本实用新型实施例中，还包括区域感应光纤505，区域感应光纤505设置在下导向夹504上。

在本实用新型实施例中，送套管机构100包括进管块101、进管块支架102、送管动力步进电机支架105、送管动力步进电机106、送管动力轮107、送管动力轮轴承座108、送管从动轮109、送管从动轮支架110和同步带111；送管动力步进电机106设置在送管动力步进电机支架105上，送管动力步进电机106一侧设置有送管动力轮轴承108，送管动力轮轴承108上设置有送管动力轮107，送管动力轮107一侧设置有送管从动轮109，送管从动轮109转动设置在进管块101上，进管块101设置在进管块支架102上，送管动力步进电机106通过同步带111与送管动力轮轴承108传动连接。

在本实用新型实施例中，还包括从动轮紧压气缸104和从动轮紧压气缸支架110，从动轮紧压气缸104设置在从动轮紧压气缸支架110上，进管块支架102固定在从动轮紧压气缸104的驱动端。

在本实用新型实施例中，热缩机构600包含电热发热管601、进气管602、前后气缸603、气缸固定座604、直线导轨605、加热腔筒606、加热器支架607、吹气管608、上下左右调整支架609、支架动力板610和限位座611；压缩空气经进气管602进入加热腔筒606经电热发热管601加热到所需温度（通过温控器控制），在需要烘热缩套管时，前后气缸603将吹气管608向前推，使吹气管608上的出气孔对在热缩套管的上方，再通过电磁阀通气将加热后的空气从吹气管吹在热缩套管上将热缩套管烘紧；

作业流程：先由送套管机构100将热缩套管依设定长度送入圆盘运载机构400的套管固定孔410内，切管机构200将热缩套管切断、圆盘运载机构400旋转将裁切好的热缩套管运载到推套管位，推套管机构300将热缩套管推到位，圆盘运载机构400再将套管运载到穿套管位，此时导向夹机构500处于闭合状态，作业人员将产品从导向夹机构500的半锥形孔506（导向孔）插入到套管中，作业人员再用脚踩下脚踏开关，热缩机构600前进到热缩位并吹出加热后的气体，将热缩套管烘缩紧，热缩机构600后退到原位，此时导向夹机构500张开，作业人员再将套烘好热缩套管的产品取出，即完成了一个产品的套烘热缩管的作业。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种线材末端热缩套管设备，包括：设置在机架上的送套管机构、切套管机构、推套管机构、圆盘运载机构、热缩机构和控制箱；所述圆盘运载机构设置在所述机架一侧边沿，所述圆盘运载机构另一侧设置依次有所述切套管机构和送套管机构；所述圆盘运载机构上设置有所述推套管机构，所述圆盘运载机构上方设置有所述热缩机构；其特征在于，所述切套管机构包括导槽支架、切管气缸、切管气缸支架、左滑块刀架、连动杆、导管块、右切管刀片、左切管刀片和右滑块刀架，所述切管气缸支架垂直设置在所述导槽支架一侧，所述切管气缸平行于所述导槽支架固定在所述切管气缸支架上，所述切管气缸支架上还间隔设置有与所述导槽支架平行的第一限位块和第二限位块，所述右滑块刀架滑动地设置在所述第一限位块和所述导槽支架之间，所述左滑块刀架滑动地设置在所述第一限位块和所述第二限位块之间，所述切管气缸的驱动端与所述左滑块刀架驱动连接，所述连动杆一端与所述左滑块刀架铰接，所述连动杆的另一端与所述右滑块刀架铰接，所述左切管刀片设置在所述左滑块刀架远离所述切管气缸的一端，所述右切管刀片设置在所述右滑块刀架上且位于所述左切管刀片的右侧，所述导管块设置在所述右切管刀片和所述左切管刀片连线中点位置的一侧。

2.如权利要求1所述的线材末端热缩套管设备，其特征在于，还包括导向夹机构，所述导向夹机构设置在所述圆盘运载机构远离所述切套管机构的一侧上方，所述导向夹机构包括手指气缸支架、手指气缸、上导向夹和下导向夹，所述手指气缸设置在所述手指气缸支架上，所述上导向夹和所述下导向夹设置在所述手指气缸的驱动端，所述上导向夹和所述下导向夹上对应地开设有半锥形孔。

3.如权利要求1所述的线材末端热缩套管设备，其特征在于，所述圆盘运载机构包括圆盘步进电机、电机支架、轴承座支架、圆盘、主轴和连轴器，所述圆盘步进电机固定在所述电机支架上，所述圆盘步进电机通过所述连轴器与所述主轴连接，所述主轴转动设置在所述轴承座支架上，所述圆盘设置在所述主轴远离所述圆盘步进电机的一端，所述圆盘的边沿均匀开设有套管固定孔。

4.如权利要求2所述的线材末端热缩套管设备，其特征在于，还包括区域感应光纤，所述区域感应光纤设置在所述下导向夹上。

5.如权利要求1所述的线材末端热缩套管设备，其特征在于，所述送套管机构包括进管块、进管块支架、送管动力步进电机支架、送管动力步进电机、送管动力轮、送管动力轮轴承座、送管从动轮、送管从动轮支架和同步带；所述送管动力步进电机设置在所述送管动力步进电机支架上，所述送管动力步进电机一侧设置有送管动力轮轴承，所述送管动力轮轴承上设置有送管动力轮，所述送管动力轮一侧设置有送管从动轮，所述送管从动轮转动设置在所述进管块上，所述进管块设置在所述进管块支架上，所述送管动力步进电机通过同步带与所述送管动力轮轴承传动连接。

6.如权利要求5所述的线材末端热缩套管设备，其特征在于，还包括从动轮紧压气缸和从动轮紧压气缸支架，所述从动轮紧压气缸设置在所述从动轮紧压气缸支架上，所述进管块支架固定在所述从动轮紧压气缸的驱动端。

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