CN211453405U - 一种用于承载鞍的在线检测平台及在线检测系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于承载鞍的在线检测平台及在线检测系统，所述检测平台包括用于放置承载鞍的支撑平台，所述支撑平台设置有槽口，所述槽口的两侧分别设置有用于卡住承载鞍的限位槽，所述槽口用于检测承载鞍的下表面；本实用新型所提供的检测平台，设计合理、结构紧凑，可以在保证视觉检测的过程中，有效避让其余视觉硬件设备，并可以对承载鞍进行准确、安全定位，从而可以一次性完成对承载鞍上六个工作面的检测；此外，本检测平台，可以对多种型号或尺寸的承载鞍进行精确的定位和夹紧，更便于利用视觉或其它光学方式对承载鞍进行检测。

Description

一种用于承载鞍的在线检测平台及在线检测系统

技术领域

本实用新型涉及轨道交通设备技术领域，具体涉及一种用于承载鞍的在线检测平台。

背景技术

承载鞍是铁路列车转向架的重要部件，安装在货车轮对滚动轴承和转向架侧架导框之间，承担货车轮对轴承座的作用。承载鞍的工作面在车辆运行中承受轴重、牵引和制动载荷，及转向架蛇形运动和曲线离心力产生的横向载荷作用，车辆的冲击载荷作用等；在列车的行驶过程中，承载鞍与转向架侧架及轴承接触产生磨损，称之为磨耗；若承载鞍磨耗过限，将严重影响列车正常运行；因此，在承载鞍的生产过程及后期的实际使用过程中，需要对承载鞍的磨耗进行检测。

现有技术中，通常采用手工检测和机械接触式检测等手段对承载鞍的磨耗进行检测，但人工检测通常存在效率低、工装复杂、非信息化等问题，机械接触式检测也存在效率低、容易损伤承载鞍待检测面(即工作面)等问题；而近年来，随着计算机技术、图像处理技术、图像分析技术等的快速发展，视觉测量技术得到了迅速发展，使得利用机器视觉检测系统自动检测承载鞍各工作面的技术已成为现实，且利用机器视觉检测系统检测承载鞍属于非接触式测量，具有检测速度快、可靠性高、对环境适应性强、可实现工业现场在线测量等特点和优势；然而，现有的承载鞍在线检测系统通常存在一些不足，例如，1、在承载鞍在线检测系统中，通常设置有用于放置承载鞍的检测平台，而承载鞍放置在现有的检测平台上后，检测平台通常会遮挡部分承载鞍的工作面，使得在检测过程中，不能一次性完成承载鞍上六个工作面的检测，通常还需要对承载鞍进行至少一次翻折，导致检测时间长，效率低；2、现有的检测平台不便于对承载鞍进行约束和定位，而且现有的检测平台结构复杂、维护不便，且不便于采用视觉或其它光学方式在既定的位置处定向检测承载鞍。

实用新型内容

本实用新型的目的在于改善现有技术中所存在的不足，提供一种用于承载鞍的在线检测平台，设计合理、结构紧凑，可以在保证视觉检测的过程中，有效避让其余视觉硬件设备，并可以对承载鞍进行准确、安全定位，从而可以一次性完成对承载鞍上六个工作面的检测。

本实用新型所采用的技术方案是：

一种用于承载鞍的在线检测平台，包括用于放置承载鞍的支撑平台，所述支撑平台设置有槽口，所述槽口的两侧分别设置有用于卡住承载鞍的限位槽，所述槽口用于检测承载鞍的下表面。在本方案中，承载鞍通过限位槽进行定位，并可以通过限位槽实现对承载鞍的约束，使得承载鞍可以稳定的放置在支撑平台，从而使得在线检测系统中的相机可以方便的对承载鞍前、后、左、右以及上表面进行拍照检测；而放置于支撑平台上的承载鞍正好位于所述槽口的上方，从而使得在线检测系统中的相机可以从下方对承载鞍的下表面进行拍照，以便实现对承载鞍下表面的检测，使得在线检测系统可以一次性完成对承载鞍上六个工作面的检测，从而可以有效提高检测效率；此外，在本方案中，利用限位槽对承载鞍的四角进行支撑定位，最大化的避让了与检测设备(相机)由于检测角度、距离等要求的需要而发生干涉或碰撞,为检测提供了最大化避让空间要求，结构简单、可靠，维护方便。

进一步的，还包括底座，所述支撑平台安装于所述底座的上部。

为尽量减少对检测过程的干扰，优选的，所述底座包括底板、设置于所述底板一侧的支撑柱以及设置于所述支撑柱顶部的连接板，所述支撑平台设置于所述连接板，且连接板上对应所述槽口的位置处设置有开口。以便对在线检测系统中的相机从下方对承载鞍的下表面进行拍照，实现非接触式检测。

优选的，所述支撑平台包括两个对称设置的支撑板，所述限位槽分别设置于所述支撑板，且两个支撑板上的限位槽相互对称。两个支撑板上相同位置处的两个限位槽相互配合，可以实现对同一种型号或尺寸的承载鞍进行约束和定位，以便后续检测。

为使多种型号的承载鞍可以共线检测，优选的，所述支撑板分别设置有多组用于卡住承载鞍的限位槽，每组所述限位槽分别用于卡住一种型号或尺寸的承载鞍。通过在支撑板上设置多组限位槽，两个支撑板上相同位置处的限位槽相互对称并相互配合，分别可以卡住一种型号或尺寸的承载鞍，从而使得支撑平台可以适用于多种型号承载鞍的定位、检测要求，通用性更好，成本更低；有效增加了在线检测系统的柔性检测能力。

为快速、平稳的夹紧承载鞍，进一步的，还包括两个导向部和动力部，所述两个导向部相互对称的固定于所述开口两侧的连接板，所述两个支撑板分别与所述两个导向部构成移动副；所述动力部固定于所述连接板，用于驱动两个支撑板同步沿导向部移动。在本方案中，利用动力部驱动两个连接板同步移动，从而可以改变两个连接板之间的距离，既可以夹紧不同型号或尺寸的承载鞍，又可以有效消除由于承载鞍自身误差问题而带来的不便于精确定位和夹紧的问题，以便满足后工序的检测要求。

优选的，所述导向部包括滑轨和与所述滑轨相适配的滑块，所述连接板固定于所述滑块。从而使得连接板可以在动力部的驱动下，沿向着靠近开口或远离开口的方向运动，从而达到夹紧和放松承载鞍的目的。

优选的，所述导向部包括两根相互平行的滑轨、分别与所述两根滑轨相适配的两个滑块，所述连接板固定于所述两个滑块，且所述动力部设置于所述两根滑轨之间。采用两根滑轨和两个滑块，分别构成两个移动副，以便连接板的运动更平稳。

优选的，所述动力部为驱动电机或气缸或液压缸。

优选的，所述动力部采用的是气缸，所述气缸包括缸体、导杆以及端板，所述导杆的两端分别与所述缸体及所述端板相连，所述缸体固定于所述连接板，所述端板与所述支撑板相连。采用气缸驱动连接板动作，可以实现对不同型号承载鞍的快速、平稳夹紧，且夹紧力可通过气源压力阀进行调节。

消除机械零件在装配过程中产生的误差，进一步的，所述端板通过浮动孔与所述支撑板相连。利用浮动孔可以实现端板与支撑板之间的松连接，而非固定连接(紧连接)，从而使得在夹紧承载鞍的过程中，支撑板存在一定的活动自由度，从而可以有效消除机械零件在装配过程中产生的误差，使得对承载鞍的定位和夹紧效果更好。

为实现对支撑板的精确定位，进一步的，还包括限位条，所述限位条固定于所述连接板，限位条用于对支撑板进行限位。通过设置限位条，可以与动力部相配合，

优选的，所述支撑板设置有与所述限位条相适配的挡块。通过挡块与限位条的配合，可以对支撑板进行限位，从而实现对支撑板的精确定位。

为便于本检测平台的平移，以便运动到所确定的工位位置处，进一步的，还包括直线导轨机构，所述直线导轨机构包括滑动块和直线导轨，所述滑动块与直线导轨构成移动副，所述底座固定于所述滑动块。从而使得底座可以在滑动块的带动下沿直线导轨移动，以便本检测平台可以移动到所确定的工位位置处。

一种承载鞍在线检测系统，包括所述检测平台。

与现有技术相比，使用本实用新型提供的一种用于承载鞍的在线检测平台及在线检测系统，具有以下有益效果：

1、本检测平台，设计合理、结构紧凑，可以在保证视觉检测的过程中，有效避让其余视觉硬件设备，并可以对承载鞍进行准确、安全定位，从而可以一次性完成对承载鞍上六个工作面的检测。

2、本检测平台，可以对多种型号或尺寸的承载鞍进行精确的定位和夹紧，更便于利用视觉或其它光学方式对承载鞍进行检测。

3、本检测平台，采用浮动孔实现端板与支撑板之间的松连接，可以有效消除机械零件在装配过程中产生的误差，使得对承载鞍的定位和夹紧效果更好。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为K2型承载鞍的结构示意图。

图2为K6型承载鞍的结构示意图。

图3为本实用新型实施例中提供的一种在线检测平台的结构示意图。

图4为图1的局部仰视图。

图5为利用本实用新型实施例提供的在线检测平台，定位并锁紧K2型承载鞍后的结构示意图。

图6为利用本实用新型实施例提供的在线检测平台，定位并锁紧K6型承载鞍后的结构示意图。

图7为本实用新型实施例中提供的一种在线检测平台，设置直线导轨机构后的结构示意图。

图中标记说明

承载鞍100、

支撑平台200、支撑板201、第一限位槽(卡槽)202、第二限位槽(台阶槽)203、浮动孔204、

底座300、底板301、支撑柱302、连接板303、

动力部400、缸体401、导杆402、端板403、

滑轨501、滑块502、

直线导轨机构600、电机601。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

请参阅图1-图7，本实施例中提供了一种用于承载鞍的在线检测平台，包括用于放置承载鞍100的支撑平台200，所述支撑平台200设置有槽口，所述槽口的两侧分别设置有用于卡住承载鞍100的限位槽，所述槽口用于检测承载鞍100的下表面。在本实施例中，承载鞍100通过限位槽进行定位，并可以通过限位槽实现对承载鞍100的约束，使得承载鞍100可以稳定的放置在支撑平台200，从而使得在线检测系统中的相机可以方便的对承载鞍100前、后、左、右以及上表面进行拍照检测；而放置于支撑平台200上的承载鞍100正好位于所述槽口的上方，从而使得在线检测系统中的相机可以从下方对承载鞍100的下表面进行拍照，以便实现对承载鞍100下表面的检测，使得在线检测系统可以一次性完成对承载鞍100上六个工作面的检测，从而可以有效提高检测效率；此外，在本实施例中，利用限位槽对承载鞍100的四角进行支撑定位，最大化的避让了与检测设备(相机)由于检测角度、距离等要求的需要而发生干涉或碰撞,为检测提供了最大化避让空间要求，结构简单、可靠，维护方便。

如图3所示，在进一步的方案中，还包括底座300，所述支撑平台200安装于所述底座300的上部，底座300的设置便于检测平台的安装。

为尽量减少对检测过程机械臂活动的干扰(机械臂上设置有相机)，在优选的方案中，所述底座300包括底板301、设置于所述底板301一侧的支撑柱302以及设置于所述支撑柱302顶部的连接板303，如图3及图4所示，所述支撑平台200设置于所述连接板303，且连接板303上对应所述槽口的位置处设置有开口。以便对在线检测系统中的相机从下方对承载鞍100的下表面进行拍照，实现非接触式检测。

可以理解，一种方案中，所述槽口可以是在支撑平台200上加工出来的，另一种方案中，所述支撑平台200可以是由两个支撑板201组合而成，而所述槽口则是所述两个支撑板201之间的间隙。作为一种优选的实施方式，如图3及图4所示，所述支撑平台200包括两个对称设置的支撑板201，所述限位槽分别设置于所述支撑板201，且两个支撑板201上的限位槽相互对称，两个支撑板201上相同位置处的两个限位槽相互配合，可以实现对同一种型号或尺寸的承载鞍100进行约束和定位，以便后续检测。

为使多种型号的承载鞍100可以共线检测，在优选的方案中，所述支撑板201分别设置有多组用于卡住承载鞍100的限位槽，每组所述限位槽分别用于卡住一种型号或尺寸的承载鞍100。通过在支撑板201上设置多组限位槽，两个支撑板201上相同位置处的限位槽相互对称并相互配合，分别可以卡住一种型号或尺寸的承载鞍100，从而使得支撑平台200可以适用于多种型号承载鞍100的定位、检测要求，通用性更好，成本更低；有效增加了在线检测系统的柔性检测能力。可以理解，限位槽有多种实施方式，限位槽与承载鞍100的轮廓相适配即可，例如，所述限位槽为支撑平台200上加工出来的台阶槽(适用于K6型承载鞍100)或卡槽(适用于K2型承载鞍100)；作为一种举例，作为举例，在本实施例中，所述支撑板201分别设置有两组用于卡住承载鞍100的限位槽，分别为第一限位槽202和第二限位槽203，分别用于定位和夹紧两种型号的承载鞍100(K2和K6)；如图3及图5所示，所述第一限位槽202为设置于所述支撑板201边缘处的卡槽，用于卡住并夹紧K2型承载鞍100；如图3及图6所示，所述第二限位槽203为设置于所述支撑板201的台阶槽，用于卡住并夹紧K6型承载鞍100，从而使得本支撑平台200可以对两种或两种以上型号的承载鞍100进行定位和夹紧。

如图3所示，为快速、平稳的夹紧承载鞍100，在进一步的方案中，本检测平台还包括两个导向部和动力部400，所述两个导向部相互对称的固定于所述开口两侧的连接板303，所述两个支撑板201分别与所述两个导向部构成移动副；所述动力部400固定于所述连接板303，用于驱动两个支撑板201同步沿导向部移动；利用动力部400驱动两个连接板303同步移动，如同步相向移动、相离移动，从而可以改变两个连接板303之间的距离，既可以定位和夹紧不同型号或尺寸的承载鞍100，又可以有效消除由于承载鞍100自身误差问题而带来的不便于精确定位和夹紧的问题，以便满足后工序的检测要求。

在优选的方案中，所述导向部包括滑轨501和与所述滑轨501相适配的滑块502，所述连接板303固定于所述滑块502。从而使得连接板303可以在动力部400的驱动下，沿向着靠近开口或远离开口的方向运动，从而达到夹紧和放松承载鞍100的目的；作为举例，在本实施例中，所述导向部可以采用现有技术中常用的直线模组。

作为举例，如图3所示，在优选的方案中，所述导向部包括两根相互平行的滑轨501、分别与所述两根滑轨501相适配的两个滑块502，所述连接板303固定于所述两个滑块502，且所述动力部400设置于所述两根滑轨501之间。采用两根滑轨501和两个滑块502，分别构成两个移动副，以便连接板303的运动更平稳。

本领域的技术人员可以理解，所述动力部400可以采用驱动电机或气缸或液压缸；作为举例，在本实施例中，所述动力部400采用的是气缸，例如，薄型导杆402，如图3及图4所示，气缸所述气缸包括缸体401、导杆402以及端板403，所述导杆402的两端分别与所述缸体401及所述端板403相连，所述缸体401固定于所述连接板303，所述端板403与所述支撑板201相连；采用气缸驱动连接板303动作，可以实现对不同型号承载鞍100的快速、平稳夹紧，且夹紧力可通过气源压力阀进行调节。

而在更进一步的方案中，为消除机械零件在装配过程中产生的误差，所述端板403通过浮动孔204与所述支撑板201相连；利用浮动孔204可以实现端板403与支撑板201之间的松连接，而非固定连接(紧连接)，从而使得在夹紧承载鞍100的过程中，支撑板201存在一定的活动自由度，从而可以有效消除机械零件在装配过程中产生的误差，使得对承载鞍100的定位和夹紧效果更好。作为举例，在本实例中，浮动孔204可以采用现有的浮动孔204技术实现，这里不再赘述。

为便于本检测平台的平移，以便运动到所确定的工位位置处，在进一步的方案中，还包括直线导轨机构600，所述直线导轨机构600包括滑动块和直线导轨，所述滑动块与直线导轨构成移动副，如图7所示，所述底座300固定于所述滑动块。从而使得底座300可以在滑动块的带动下沿直线导轨移动，以便本检测平台可以移动到所确定的工位位置处，例如，检测平台可以沿直线导轨移动到暂存台的位置处，以便暂存台上的承载鞍100转移到本检测平台上，而后本检测平台可以沿直线导轨移动到检测室内，采用视觉(相机)或其它光学方式对承载鞍100进行检测。

可以理解，在本实施例中，所述直线导轨机构600可以采用现有技术中常用的直线模组，例如，所述直线导轨可以是螺杆，滑动块套设于螺杆并构成移动副，通过电机601驱动螺杆正转/反转，可以驱动滑动块沿螺杆移动，从而实现检测平台的平移。

实施例2

本实施例提供了一种承载鞍100在线检测系统，包括实施例1中所述的检测平台，以便对承载鞍100进行定位、夹紧，并将承载鞍100平移到检测室内进行检测。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于承载鞍的在线检测平台，其特征在于，包括用于放置承载鞍的支撑平台，所述支撑平台设置有槽口，所述槽口的两侧分别设置有用于卡住承载鞍的限位槽，所述槽口用于检测承载鞍的下表面。

2.根据权利要求1所述的用于承载鞍的在线检测平台，其特征在于，还包括底座，所述底座包括连接板，所述支撑平台设置于所述连接板，且连接板上对应所述槽口的位置处设置有开口。

3.根据权利要求2所述的用于承载鞍的在线检测平台，其特征在于，所述底座还包括底板、设置于所述底板一侧的支撑柱，所述连接板设置于所述支撑柱的顶部。

4.根据权利要求2所述的用于承载鞍的在线检测平台，其特征在于，所述支撑平台包括两个对称设置的支撑板，所述限位槽分别设置于所述支撑板，且两个支撑板上的限位槽相互对称。

5.根据权利要求4所述的用于承载鞍的在线检测平台，其特征在于，所述支撑板分别设置有多组用于卡住承载鞍的限位槽，每组所述限位槽分别用于卡住一种型号或尺寸的承载鞍。

6.根据权利要求4所述的用于承载鞍的在线检测平台，其特征在于，还包括两个导向部和动力部，所述两个导向部相互对称的固定于所述开口两侧的连接板，所述两个支撑板分别与所述两个导向部构成移动副；所述动力部固定于所述连接板，用于驱动两个支撑板沿导向部同步移动。

7.根据权利要求6所述的用于承载鞍的在线检测平台，其特征在于，所述导向部包括滑轨和与所述滑轨相适配的滑块，所述连接板固定于所述滑块，所述动力部为驱动电机或气缸或液压缸。

8.根据权利要求7所述的用于承载鞍的在线检测平台，其特征在于，所述动力部采用的是气缸，所述气缸包括缸体、导杆以及端板，所述导杆的两端分别与所述缸体及所述端板相连，所述缸体固定于所述连接板，所述端板通过浮动孔与所述支撑板相连。

9.根据权利要求2-8任一所述的用于承载鞍的在线检测平台，其特征在于，还包括直线导轨机构，所述直线导轨机构包括滑动块和直线导轨，所述滑动块与直线导轨构成移动副，所述底座固定于所述滑动块。

10.一种承载鞍在线检测系统，其特征在于，包括权利要求1-9任一所述检测平台。

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