CN211445175U - 一种超磁分离机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种超磁分离机，包括水体均布槽和磁盘组，其中，所述磁盘组包括若干磁盘，所述磁盘分别设置有中心孔；水体均布槽用于容纳输入的废水，所述磁盘组设置于所述水体均布槽内，磁盘组中各磁盘的中心孔构成出水通道，且所述出水通道与设置于水体均布槽的连通孔相对应；本实用新型提供的超磁分离机，结构紧凑，磁盘利用率更高，不仅可以有效缓解甚至消除跑渣、掉渣的问题，有利于提高处理效率和出水水质，而且可以有效减轻整个设备的整体重量，有利于节省材料，降低成本，此外，可以自动汇聚浮油和浮渣，并在超磁分离机内有效去除浮油和浮渣。

Description

一种超磁分离机

本申请要求申请号为：201811600933.9，发明名称为：一种超磁分离机，申请日为：2018年12月26日的发明专利申请的全部优先权。

技术领域

本实用新型涉及污水处理设备技术领域，具体涉及一种超磁分离机。

背景技术

磁分离水处理技术，是一种基于磁体产生的磁场吸引力来实现固液分离的物理分离法，其能快速地将混合物中的磁性物质分离出来。早在上世纪70年代初，磁分离技术就被国外广泛地运用到矿选、冶金废水等领域。该技术最初仅限于强磁性物质的分离(如钢渣)，对于弱磁性或非磁性颗粒无法分离。随着该技术的应用与发展，基于磁性接种技术的磁分离水处理技术成功应用于弱磁性或非磁性废水的净化。磁性接种技术就是将污染物转变为导磁性污染物，即利用磁性接种技术将不具有磁性的污染物赋予磁性，形成磁性絮体，在外部磁场的作用下，将废水中的磁性絮体分离出来，从而达到净水的目的。与沉降、过滤等常规方法相比较，磁分离法具有处理能力大、效率高、能量消耗少、设备简单紧凑等一系列优点，它不但已成功应用于高炉煤气洗涤水、炼钢烟尘净化废水，轧钢废水和烧结废水的净化，而且在其它工业废水、城市污水和地表水的净化方面也很有发展前途。

目前，在磁分离水处理领域，以磁盘分离为代表的超磁分离机(或称为磁分离机、磁分离设备、超磁分离设备)应用较为广泛，现有的超磁分离机，通常包括若干磁盘，磁盘内设置有磁体，磁盘均为圆盘形结构(通常为设置有内辐板的圆盘形结构)，超磁分离机的进水口和出水口分别设置于磁盘两侧(即磁盘轴线的两侧)，在工作时，电机通过设置于磁盘轴线位置处的中心轴驱动磁盘转动，以便不断吸附水中的磁性絮体，并使水中的磁性絮体分离出来，达到净水的目的。

然而，现有技术中常用的超磁分离机，在实际工程应用中，通常存在以下弊端：1、由于磁盘盘片由数层沿磁盘的径向间隔布置的磁体构成，在磁盘吸渣的过程中，会出现大量的渣堆积在磁盘外圈(即磁盘的最外层)，磁盘内圈的磁体得不到充分利用的问题，从而导致磁盘的利用率低；2、在超磁分离机的运行过程中，磁盘外圈所吸附的渣受到磁力、重力、水表面张力的影响，脱离速度不能太快，当磁盘的转速相对较低时，吸附在磁盘上的渣在脱离水面的瞬间掉落的几率越小，出水悬浮物(SS)就越少，但因此带来的问题就是过水量不足，处理能力低；反之，要提高超磁分离机的处理能力，就需要提高磁盘转速，但现有技术中的超磁分离机，进水口和出水口分别设置于磁盘的两侧，当磁盘转速提高后，磁盘上的渣会因吸附不牢固而掉落，掉落的渣非常容易沿着出水口直接排出，造成跑渣现象，从而严重影响出水水质；而现有技术中，既要满足处理水量，又要保证出水水质，可以通过增加磁盘个数的方法实现，但磁盘个数的增加，必然导致设备重量、生产成本以及占地面积等的大幅度增加，削弱了超磁分离机原本占地面积小、综合成本低等优势，从而制约了超磁分离机在水处理行业的竞争力。

实用新型内容

为改善现有技术中的不足，并在不增加占地面积、设备重量以及投资成本的前提下，提供了一种超磁分离机，结构紧凑，磁盘利用率高，不仅可以有效缓解甚至消除跑渣、掉渣的问题，有利于提高处理效率和出水水质，而且可以有效减轻整个设备的整体重量，有利于节省材料，降低成本。

本实用新型所采用的技术方案是：

一种超磁分离机，包括水体均布槽和磁盘组，其中，所述磁盘组包括若干磁盘，所述磁盘分别设置有中心孔，各磁盘相互间隔一定的间隙串联为一体，磁盘的内部填充磁性材料；水体均布槽用于容纳输入的废水，所述磁盘组设置于所述水体均布槽内，磁盘组中各磁盘的中心孔构成出水通道，且所述出水通道与设置于水体均布槽的连通孔相对应。本超磁分离机在实际运行过程中，废水可以从进水口输入水体均布槽，使得水体均布槽内具有一定液位高度，磁盘组设置于水体均布槽内，且磁盘组下端没入废水中，磁盘组在动力部件的驱动下低速转动，从而不断吸附废水中的磁性絮体，使得磁性絮体从废水中分离出来，达到净化水体的目的；在这个过程中，本超磁分离机，可以使得废水的流通路径从现有的侧进侧出(从磁盘组的一侧进入并从磁盘组的另一侧流出)变化为侧进中出(从磁盘组的一侧进入并从磁盘组的中间流出)，即使得废水从磁盘外圈向内圈流动，并从连通孔出水，不仅可以提高磁盘的利用率，而且在废水从磁盘的外圈向内圈流动的过程中，当磁盘外侧的磁性物(即磁体)吸附饱和后，磁盘内侧将继续吸附，当吸附满磁性物质的磁盘在脱离水面时，磁性较弱的物质可能会脱落，但是脱落的弱磁性物质会再次被内侧的磁体所吸附，从而可以有效解决现有技术中存在的掉渣、跑渣问题，可以有效处理效率、提高出水水质，减少出水的渣含量。

优选的，所述磁盘为圆环形结构。圆环形结构的磁盘中心存在中心孔，从以便在构成磁盘组时可以在磁盘组的中心形成出水通道，从而可以引导废水实现侧进中出的流动路径；此外，有利于增大与废水的接触面积，提高磁盘利用率，增强磁分离效果。

优选的，所述磁盘采用不锈钢材料制成。

进一步的，还包括进水口，所述进水口设置于所述水体均布槽，或还包括导流槽，所述进水口设置于所述导流槽的一端，导流槽的另一端与所述水体均布槽相连通，所述导流槽用于导流。以便引导废水以合适的角度、合适的位置流入水体均布槽内，从而提高处理效率，提高出水水质。

优选的，所述导流槽与所述水体均布槽的底部或一侧相连通。以便引导废水从水体均布槽的底部或一侧进入水体均布槽，可以有效降低对磁盘组的冲击，避免影响吸附在磁盘上的磁性渣，还有利于提高出水水质。

优选的，所述导流槽为弧形结构。以便与水体均布槽的形状相适配，有利于结构更加紧凑。

进一步的，还包括出水槽，所述出水槽通过所述连通孔与所述水体均布槽相连通，且所述出水槽设置有出水口。

优选的，所述出水槽设置于所述水体均布槽的一侧或两侧。以便实现单侧出水或双侧出水，提高处理效率。

进一步的，包括若干水体均布槽和出水槽，所述出水槽与水体均布槽相间设置，且相邻的水体均布槽与出水槽之间通过所述连通孔相连通，各水体均布槽中分别设置有所述磁盘组。可以有效增加本超磁分离机的处理水量，尤其适用于处理水量较大的场合。

更进一步的，所述进水口与所述出水口的数量可以分别为一个或多个，且所述进水口分别与各水体均布槽相连通，所述出水口分别与各出水槽相连通。可以同时处理不同的废水，且处理后的废水可以分别排向不同的地方，更便于需要处理多种废水或废水流量较大的场合。

进一步的，还包括溢流堰板，所述溢流堰板设置于所述出水槽内，溢流堰板用于维持水体均布槽内的液位高度。在本方案中，由于水体均布槽与出水槽是通过连通孔相互连通的，故水体均布槽与出水槽的液位高度相同，由于在实际运行过程中，上游废水的流量波动通常会导致水体均布槽内的液位高低起伏，严重影响磁分离效率和出水水质，通过设置溢流堰板，可以使水体均布槽和出水槽内的废水保持一定的液位高度，有利于降低液位高度的大幅度波动，从而有利于本超磁分离机保持较高的水处理效率，此外，溢流堰板用于溢流，还可以起到过滤废水中废渣的目的，有利于进一步提高出水水质。

进一步的，还包括支撑骨架，所述支撑骨架包括支撑环和定位轴，所述支撑环设置于所述磁盘的中心孔内，并与磁盘连接为一体，沿支撑环的圆周方向设置有若干定位孔，所述定位孔用于穿过所述定位轴，定位轴用于固定和支撑所述磁盘。在本方案中，各磁盘分别通过所述定位孔安装于所述定位轴，使得各磁盘可以连接为一体并构成磁盘组，以便实现同步转动；磁盘内支撑骨架的设置，既便于各磁盘的安装和定位，又不会影响废水从磁盘组中心的出水通道中流出，实现侧进中出的流动路径，从而有效避免现有技术中的弊端。

进一步的，还包括传动部件和第一驱动电机，所述传动部件分别连接所述定位轴及所述第一驱动电机的输出轴，传动部件用于传动，第一驱动电机用于驱动磁盘组转动。采用第一驱动电机作为动力驱动磁盘组缓慢、匀速转动，可以有效实现磁分离。

一种优选的方案中，所述传动部件包括传动盘、传动轴，所述定位轴的端部分别固定于所述传动盘，所述传动轴分别与所述传动盘及所述第一驱动电机的输出轴相连。通过定位轴固定各磁盘，使得定位轴设置于靠近中心孔的外侧处，从而可以尽量节约出水通道的空间，更有利于废水流通，有利于提高处理效率，而通过定位轴与传动盘的配合，可以将各定位轴连接为一体，既便于安装和拆卸，又便于与第一驱动电机相连，以便为磁盘组提供动力。

进一步的，还包括卸渣机构，所述卸渣机构包括若干刮渣槽、刨条以及输送槽，其中，所述刮渣槽的一端设置于所述间隙内，另一端固定于所述输送槽，刮渣槽用于刮除并存放吸附于磁盘表面的废渣；所述刨条分别设置于所述刮渣槽的上方，并固定于刨轮轴，所述刨轮轴用于带动刨条相对于刮渣槽转动，刨条用于在转动过程中将存放在刮渣槽内的废渣刨除到所述输送槽中，所述输送槽用于输送所述废渣。从而可以实现连续刮渣、刨渣、输渣以及排渣的功能。

一种优选的方案中，还包括第二驱动电机、传动机构，所述输送槽内设置有螺旋铰刀，所述传动机构用于将所述第二驱动电机所产生的动力分别输送到所述刨轮轴和螺旋铰刀。以便利用同一驱动电机同时带动刨轮轴和螺旋铰刀转动，实现连续刨渣和连续排渣。

优选的，设置于磁盘一侧的所述刨条的数量可以为一个或多个；若为多个时，各刨条分别沿刨轮轴的圆周方向均匀设置。

进一步的，还包括浮渣去除装置，所述浮渣去除装置设置于所述水体均布槽内或出水槽内，浮渣去除装置用于收集并排出浮油和/或浮渣。

在更完善的方案中，还包括机架和机盖，所述机盖与机架相配合，机架用于支撑水体均布槽和/或出水槽，机盖用于封闭水体均布槽和/或出水槽。

与现有技术相比，使用本实用新型提供的一种超磁分离机，具有以下有益效果：

1、本超磁分离机，结构紧凑，在不增加占地面积、设备重量以及投资成本的前提下，采用无中间内幅板、无中间轴的环形结构的磁盘代替现有技术中常用的整面磁盘，使水体从环形磁盘的最底部输入，沿磁盘的径向流动，并从磁盘的中间出水，形成侧进中出的水体流向，侧进中出的水流强制让磁性絮体穿透磁盘间的间隙，不仅可以大大提高磁盘中磁体的利用率，而且可以有效减轻整个水处理装置的重量，既可以节省材料，又可以大幅降低成本。

2、本超磁分离机，从磁盘组的一端出水(即从磁盘的中间出水)，使得设置于磁盘内圈(或称为内层)的磁体吸渣牢固，且渣量相对较少，磁盘转速提高后，不容易或不会出现跑渣的现象，故在实际使用本水处理装置的过程中，可以通过提高磁盘转速，增加单个磁盘的处理水量，不仅可以节省设备成本，而且可以有效提高超磁分离机的处理能力。

3、本超磁分离机，由于在水体均布槽内，废水是从磁盘的外侧流向磁盘的内侧，故当磁盘转速提高后，从磁盘外圈脱落的部分带磁性絮体的废渣，可以重新回到水体中，再次被磁盘所吸附，不会直接被排出，从而可以有效缓解或消除因转速提高导致出水悬浮物含量大大增加的问题。

4、从结构上看，本超磁分，减小了轴的重量，由于磁盘的内环面直接焊接到支撑离机，通过支撑骨架代替实心轴骨架(即支撑环)上后没有了内幅板的重量，整个磁盘组的重量大大减轻，可以有效的节省材料，降低成本。

5、本超磁分离机，出渣在液面以上，排出的渣浓度高，采用刮渣槽配合刨条卸渣，刮渣干净彻底，无反冲洗水。

6、本超磁分离机，由于整体结构及水体的流动路径的原因，可以在磁盘组的一侧自动汇聚浮油和/或浮渣，在实际应用过程中，只需在磁盘组转向的一侧设置浮渣去除装置，就可以方便、高效的去除废水中的浮油和/或浮渣，从而可以有效解决现有的超磁分离机中浮油和浮渣比较分散，不便于去除的弊端。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

附图

图1为本实用新型实施例1中提供的一种超磁分离机的俯视结构示意图。

图2为图1的侧视图(局部剖视图)。

图3为本实用新型实施例2中提供的一种超磁分离机的俯视结构示意图。

图4为本实用新型实施例3中提供的一种超磁分离机的侧视图。

图5为本实用新型实施例3中提供的一种超磁分离机的俯视图。

图中标记说明

进水口101，导流槽102，水体均布槽103，磁盘组104，出水口105，出水槽106，溢流堰板107，水体均布槽一108，水体均布槽二109，

磁盘201，中心孔202，支撑环203，定位轴204，第一驱动电机205，传动盘206，传动轴207，定位孔208，

刮渣槽301，刨条302，输送槽303，螺旋铰刀304，刨轮轴305，齿轮306，第二驱动电机307，

机架402，机盖403。

浮渣去除装置501，浮渣收集管502，调节手轮503，浮渣出口504，传动杆505，套筒506，铰接支座507，死水区508。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

请参阅图1及图2，本实施例中提供了一种超磁分离机，包括进水口101、导流槽102、水体均布槽103以及磁盘组104，其中，

磁盘组104分别包括若干磁盘201，所述磁盘201均为圆环形结构(圆环形结构的磁盘201轴线位置处，通常是一个中心孔202)，磁盘201的内部填充磁性材料，以便通过磁力吸附废水中的磁性絮体，从而实现磁分离，各磁盘201 相互间隔一定的间隙串联为一体，从而构成所述磁盘组104，所述间隙的存在，既有利于废水从相邻两磁盘201之间的间隙通过，又可以增强磁分离的效果；

进水口101可以直接设置于水体均布槽103，以便输入待处理的废水，水体均布槽103用于容纳从进水口101输入的废水，所述磁盘组设置于所述水体均布槽内，磁盘组中各磁盘的中心孔构成出水通道，且所述出水通道与设置于水体均布槽的连通孔相对应，连通孔用于排出处理后的废水。

可以理解，在本实施例中，水体均布槽103只需能容纳污水并可以设置磁盘组104即可。

本实施例所提供的超磁分离机，在使用过程中，废水从进水口101输入水体均布槽103，其中带磁性絮体的废渣可以被吸附到磁盘201的外圈表面，随着磁盘201的转动，带磁性絮体的废渣优先吸附在磁盘201外圈，当外圈处的磁盘201表面被完全覆盖后，水体中带磁性絮体的废渣可以沿着各磁盘201的径向方向，并从磁盘201之间的间隙逐级穿透到磁盘201内圈，然后沿着各磁盘 201的中心孔202所构成的出水通道流动，并经由连通孔流出，以完成磁分离过程。即在本实施例所提供的超磁分离机，可以使得废水的流通路径从现有的侧进侧出(从磁盘组的一侧进入并从磁盘组的另一侧流出)变化为侧进中出(从磁盘组的一侧进入并从磁盘组的中间流出)，即使得废水从磁盘外圈向内圈流动，并从连通孔出水，不仅可以提高磁盘的利用率，而且在废水从磁盘的外圈向内圈流动的过程中，当磁盘外侧的磁性物(即磁体)吸附饱和后，磁盘内侧将继续吸附，当吸附满磁性物质的磁盘在脱离水面时，磁性较弱的物质可能会脱落，但是脱落的弱磁性物质会再次被内侧的磁体所吸附，从而可以有效解决现有技术中存在的掉渣、跑渣问题，可以有效处理效率、提高出水水质，减少出水的渣含量。

本领域的技术人员可以理解，本实施例所提供的超磁分离机中，磁盘组104 的数目、各磁盘组104中所包含的磁盘201的数目，可以根据实际需求而定，并没有特别的限定，通常可以根据所需要处理的废水中所含的磁性絮体的含量进行合理的设置；作为举例，当磁性絮体的含量较高时，磁盘组104的数量可以为多个，且磁盘组104中所包含的磁盘201数量也可以为多个，例如4个、6 个、8个等；磁盘201的设置可以充分净化废水，实现磁性絮体的分离；当磁性絮体的含量较少时，为了充分利用能源不造成过度的浪费，可以适当减少磁盘组104及磁盘201的设置数量，这里不再一一举例说明。

如图1所示，在本实施例所提供的一种优选方案中，超磁分离机包括1个磁盘组104，且该磁盘组104包括4个环形结构的磁盘201。

在优选的方案中，磁盘201可以优先采用圆环形结构，既有利于增大与水体(或称为废水)的接触面积，增强磁分离效果，又便于加工、制造和安装，有利于降低成本；而且，圆环形结构的磁盘中心存在中心孔，从以便在构成磁盘组时可以在磁盘组的中心形成出水通道，从而可以引导废水实现侧进中出的流动路径。

作为优选，在本实施例中，磁盘201采用不锈钢材料制成，即磁盘201的外表面为不锈钢材料，磁盘201内部填充磁性材料，所述磁性材料可以为铁氧体、钕铁硼等永磁磁性材料中的一种或多种；

在进一步的方案中，还包括导流槽，所述进水口设置于所述导流槽的一端，导流槽的另一端与所述水体均布槽相连通，所述导流槽用于导流。以便引导废水以合适的角度、合适的位置流入水体均布槽内，从而提高处理效率，提高出水水质。

在一种优选的方案中，所述导流槽与所述水体均布槽的底部或一侧相连通。以便引导废水从水体均布槽的底部或一侧进入水体均布槽，因为根据实际的运行数据发现，废水从磁盘组的下方或一侧进入时，可以有效降低对磁盘组的冲击，避免影响吸附在磁盘上的磁性渣，还有利于提高出水水质。导流槽可以根据水体均布槽的形状而定，在优选的方案中，所述导流槽可以优先采用弧形结构。

在进一步的方案中，本实施例所提供的超磁分离机还包括出水槽106，出水槽106通过所述连通孔与所述水体均布槽相连通，且所述出水槽设置有出水口105，出水槽106可以进一步净化水体；在优选的方案中，所述出水槽106可以设置于所述水体均布槽的一侧或两侧，以便实现单侧出水或双侧出水，有利于提高处理效率。

作为举例，如图1所示，还包括溢流堰板107，所述溢流堰板107设置于所述出水槽106内，并横向设置于水流方向上，溢流堰板107用于维持水体均布槽内的液位高度；由于水体均布槽与出水槽是通过连通孔相互连通的，故水体均布槽与出水槽的液位高度相同，由于在实际运行过程中，上游废水的流量波动通常会导致水体均布槽内的液位高低起伏，严重影响磁分离效率和出水水质，通过设置溢流堰板107，可以使水体均布槽和出水槽内的废水保持一定的液位高度，有利于降低液位高度的大幅度波动，从而有利于本超磁分离机保持较高的水处理效率，此外，溢流堰板用于溢流，还可以起到过滤废水中废渣的目的，有利于进一步提高出水水质；作为优选溢流堰板107地顶部分设置有若干锯齿，以便更好的过滤废渣。

在优选的方案中，出水槽106与水体均布槽103可以并列设置，如图1所示，在本实施例中，出水槽106设置于水体均布槽103的一侧，并与水体均布槽103共用一个侧壁板，且该出水槽106侧对应磁盘组104中心孔202的轴线方向上。

在实际应用中，进水口101和出水口105的数量没有特别的限定，可以根据超磁分离机的大小和处理能力等因素进行设置，只要能实现对废水的分离处理即可，故在优选的方案中，进水口101与出水口105的数量可以分别为一个或多个，且导流槽102的数目与所述进水口101的数目相同，以便各导流槽102 可以与进水口101一一对应；从不同进水口101输入的废水可以来自不同的地方，同理，从不同出水口105输出的处理后的废水也可以分别输送到不同的地方；作为举例，如图所示，本实施例包括1个进水口101、1个出水口105以及 1个导流槽102；如图1所示，由于磁盘201为环形结构，所以水体均布槽103 的底面及侧壁面可以为弧形，而本实施例所提供的导流槽102可以沿着水体均布槽103的边缘，延伸到水体均布槽103的底部，形成弧形结构，如图2所示。

本实用新型所提供的超磁分离机，在不增加占地面积、设备重量以及投资成本的前提下，采用无中间内幅板、无中间轴的环形结构的磁盘201代替现有技术中常用的整面磁盘201，并从环形磁盘201的最底部进水，通过水体均布槽 103后穿透磁盘201中间的出水通道，从磁盘201的中间出水，不仅可以大大提高磁盘201中磁体的利用率，而且可以有效减轻整个水处理装置的重量，既可以节省材料，又可以大幅降低成本；此外，由于本超磁分离机，从磁盘组104 的一端出水，使得设置于磁盘201内圈(或称为内层)的磁体吸渣牢固，且渣量相对较少，磁盘201转速提高后，不容易或不会出现跑渣的现象，故在实际使用本水处理装置的过程中，可以通过提高磁盘201转速，增加单个磁盘201 的处理水量，不仅可以节省设备成本，而且可以有效提高超磁分离机的处理能力；同时，由于在水体均布槽103内，废水是从磁盘201的外侧流向磁盘201 的内侧，故当磁盘201转速提高后，从磁盘201外圈脱落的部分带磁性絮体的废渣，可以重新回到水体中，再次被磁盘201所吸附，不会直接被排出，从而可以有效缓解或消除因转速提高导致出水悬浮物含量大大增加的问题。

本实施例所提供的进一步方案中，本超磁分离机还包括支撑骨架，支撑骨架主要用于支撑磁盘组104，作为举例，如图1及图2所示，本实施例所提供的支撑骨架包括支撑环203和定位轴204，其中，

支撑环203设置于磁盘201的中心孔202内，并与磁盘201连接为一体，沿支撑环203的圆周方向设置有若干定位孔208，定位孔208用于穿过所述定位轴204(即定位轴204分别逐一穿过磁盘201上的定位孔208)，定位轴204用于固定和支撑磁盘201，并使一组或多组磁盘组104中的磁盘201连接为一体，以便实现同步转动，如图1所示，磁盘组104中的各磁盘201分别固定于对应的支撑环203上，各支撑环203分别固定于定位轴204上，当定位轴204转动时，磁盘组104中的各磁盘201可以同步转动。

在进一步的方案中，支撑骨架还包括传动部件和第一驱动电机205，传动部件分别连接定位轴204及第一驱动电机205的输出轴，传动部件用于传动，使得第一驱动电机205的输出轴可以与磁盘组104相连，第一驱动电机205用于驱动磁盘组104转动，以便连续不断分离水体中带磁性絮体的废渣。

作为举例，一种优选的方案中，传动部件包括传动盘206、传动轴207，磁盘组104中各定位轴204的端部分别固定于所述传动盘206，所述传动轴207分别与所述传动盘206相连，所述第一驱动电机205的输出轴与其中一个传动轴 207相连，如图1所示，设置于磁盘组104两侧的传动盘206可以拉紧各定位轴 204，且设置于磁盘组104两侧的传动轴207可以通过轴承等设置于水体均布槽 103的侧壁上或设置在本超磁分离机的机架402上，以便实现对磁盘组104的支撑。

可以理解，在优化的方案中，磁盘组104中，由各磁盘201的中心孔202 所构成的出水通道中可以设置一主轴，且该主轴的轴径小于或远小于中心孔202 的直径，使得主轴不影响水体的流动路径和出水效果，即废水同样可以从由中心孔202所构成的出水通道中流出；而主轴的设置，既有利于在实际生产和制造，又有利于对整个磁盘组104进行安装和装配；作为举例，在实际应用中，主轴的两端可以分别固定或连接于磁盘组104两侧的传动盘206。

在优选的方案中，由于磁盘组104中的各磁盘201均包括中心孔202，故，在实际生产和装配过程中，设置在磁盘组104两侧的传动盘206中的一个，可以设置在磁盘组104最外侧磁盘201的中心孔202内，且该传动盘206与设置于磁盘组104最外侧磁盘201上的支撑环203可以为一体成型构件，既可以封闭磁盘组104的一端，使得水体可以向着另一端流动，又有利于使得本超磁分离机的结构更加紧凑。

在本实施例所提供的完善方案中，本超磁分离机还包括卸渣机构，卸渣机构用于卸去吸附在磁盘201表面上的废渣。作为举例，在本实施例中，卸渣机构包括若干刮渣槽301、刨条302以及输送槽303，其中，

刮渣槽301的一端设置于所述间隙(磁盘之间的间隙)内，以便使得出渣在液面以上，另一端固定于输送槽303，刮渣槽301用于刮除并存放吸附于磁盘 201表面的废渣；

刨条302分别设置于所述刮渣槽301上方，并固定于刨轮轴305，所述刨轮轴305用于带动刨条302相对于刮渣槽301转动，刨条302用于在转动过程中将存放在刮渣槽301内的废渣刨除到所述输送槽303中，所述输送槽303用于输送所述废渣，以便将废渣排出本超磁分离机，通常是输送到磁回收装置中，以便回收磁种。

在本实施例中，刮渣槽301与刨条302需要相互配合，才能完成卸渣工作；如图2所示，在本实施例中，输送槽303横向设置于水体均布槽103的上方，且水体均布槽103的轴向方向与磁盘组104的轴向方向相互平行。

在一种优选的方案中，卸渣机构还包括第二驱动电机307、传动机构，所述输送槽303内设置有螺旋铰刀304，以便构成螺旋输出槽，废渣可以在螺旋铰刀 304的作用下沿螺旋输送槽303输送至装置外部；传动机构用于将第二驱动电机 307所产生的动力分别输送到所述刨轮轴305以及所述螺旋铰刀304，以便使得刨轮轴305和螺旋铰刀304可以在第二驱动电机307的驱动下转动，从而实现刮渣及输送废渣的功能；在实际应用过程中，所述传动机构可以采用现有技术中常用的传动机构，如齿轮306传动机构、带传动机构、链条传动机构等，作为举例，在本实施例中，传动机构采用的是齿轮306传动机构，如1图所示，传动机构包括两个齿轮306，第二驱动电机307的输出轴与刨轮轴305相连，1 个齿轮306设置于第二驱动电机307的输出轴上，另一个齿轮306设置于螺旋铰刀304上，通过连个齿轮306的啮合实现同步转动。

在超磁分离机的工作过程中，在磁盘201的转动过程中，吸附在其表面的带磁性絮体废渣会在刮渣槽301的作用下，将废渣排入刮渣槽301内；积攒在刮渣槽301内部的废渣在刨条302的作用下被导入螺旋输送槽303中，进而被螺旋铰刀304的螺旋作用下输送至装置外部，实现带磁性絮体废渣的分离，本超磁分离机中，出渣在液面以上，排出的渣浓度高，采用刮渣槽301配合刨条 302卸渣，刮渣干净彻底，无反冲洗水。

如图1所示，本实施例中，磁盘组104中磁盘201的两侧分别设置有对应的刮渣槽301和刨条302；本领域的技术人员可以理解，在本实施例中，磁盘 201中各磁盘201之间的间隙大小没有特别的限定，可以根据需要处理的水体中所含的磁性絮体的含量以及刮渣槽301的宽度进行合理的设置；保证刮渣槽301 能放入相邻两磁盘201之间，并能对吸附于磁盘201表面的废渣进行刮渣作用即可；而刮渣槽301的形状和宽度没有特别的限定，只要其能实现刮渣的目的即可，其可以为本领域技术人知晓的任一种形状和宽度的刮渣槽301，作为举例，如图1所示，刮渣槽301的横截面为V型，以便暂时存放废渣，可以理解，刮渣槽301的横截面还可以为U型等，这里不再一一列举。

刨条302的大小和尺寸需要与刮渣槽301相适配，即利用刨条302将暂时存放在刮渣槽301内的废渣刨除，继而刮渣槽301可以再次实现对磁盘201表面废渣的刮渣作用；在优选的方案中，设置于磁盘201一侧的所述刨条302的数量可以为一个或多个；若为多个时，各刨条302分别沿刨轮轴305的圆周方向均匀设置，作为举例，如图2所示，在本实施例中，磁盘组104中各磁盘201 一侧的刨轮轴305上设分别设置有6个刨条302，6个刨条302沿刨轮轴305的圆周方向均匀分布，且相邻两刨条302之间的夹角为60度，刨轮轴305的转动方向如图2所示，以便连续不断的刨除刮渣槽301内的废渣。

在更完善的方案中，本实施例所提供的超磁分离机还包括机架402和机盖 403，所述机盖403与机架402相配合，机架402用于支撑水体均布槽103和/ 或出水槽106，机盖403用于封闭水体均布槽103和/或出水槽106。

作为举例，在实际应用过程中，某废水在采用本超磁分离机进行处理之前，水体中的悬浮物(SS)含量通常介于200～500mg/L之间，利用本超磁分离机进行处理之后，悬浮物(SS)通常可以降低到10mg/L以内；数据表明，本超磁分离机的处理效果好。

实施例2

本实施例2与上述实施例1的主要区别在于，本实施例所提供的超磁分离机，包括若干水体均布槽和出水槽，所述出水槽与水体均布槽相间设置，且相邻的水体均布槽与出水槽之间通过所述连通孔相连通，各水体均布槽中分别设置有所述磁盘组。可以有效增加本超磁分离机的处理水量，尤其适用于处理水量较大的场合。

更进一步的，所述进水口与所述出水口的数量可以分别为一个或多个，且所述进水口分别与各水体均布槽相连通，所述出水口分别与各出水槽相连通。可以同时处理不同的废水，且处理后的废水可以分别排向不同的地方，更便于需要处理多种废水或废水流量较大的场合。

作为举例，如图3所示，在本实施例中，所述超磁分离机包括两个水体均布槽103，分别为水体均布槽一108和水体均布槽二109，两个水体均布槽103 内分别设置有一个磁盘组104，且两个磁盘组104对称布置，作为举例，两个磁盘组104中所包含的磁盘201数量相同，且两个磁盘组104分别固定于同一组定位轴204上，并利用同一第一驱动电机205实现同步转动，水体均布槽一108 和水体均布槽二109可以是两个相互独立容器，也可以相互连通的；

本实施例所提供的超磁分离机包括两个进水口101和一个出水口105，其中，两个进水口101分别通过两个导流槽102与水体均布槽103中的水体均布槽一 108及水体均布槽二109的底部相连通，实现底部进水；出水槽106设置于水体均布槽一108与水体均布槽二109之间，并分别通过连通孔相互连通，由两个磁盘组104中磁盘201的中心孔202所构成的出水通道分别与出水槽106相连通，以便使得处理后的水体可以从本装置的中部(即磁盘组104的一端)进入出水槽106，如图3所示，出水槽106为T形结构，出水口105与出水槽106的另一端相连通。

本实施例所提供的超磁分离机，有别于传统磁盘201分离设备侧进侧出的进出水方式，本超磁分离机采用侧进中出、下进侧出的进出水方式。首先废水从进水口101进入，利用导流槽102将废水汇集到设备底部(即水体均布槽103 的底部)，并沿着水体均布槽103自下而上，均匀分布于磁盘组104四周，水体中的磁性絮体在磁盘201的作用下由外而内的层层吸附，使得磁盘201内层磁体得到充分利用；

同时，在磁盘201转动卸渣的过程中，磁盘201外侧由于吸附饱和的磁性絮体脱离水面后难免会出现掉落的情况，通过采用侧进中出(即水体的流动方向是从磁盘201的外层向磁盘201的中心孔202流动，如图中带箭头的虚线所示)的进出水方式，掉落的絮体能够被磁盘201再次吸附，避免了絮体掉落而形成的跑渣现象而增大出水悬浮物含量。此外，在保证不跑渣的前提下，可以实现有效实现增加本超磁分离机过水量的目的，而无需增加磁盘201个数来达到同样的效果，也避免了设备占地面积、重量以及投资成本的增加；而且，采用无中间内幅板、无中间轴的环形磁盘201，可以使得整个超磁分离机的重量大大减轻，有利于进一步节约材料和降低成本。

作为举例，在实际应用过程中，某废水在采用本超磁分离机进行处理之前，水体中的悬浮物(SS)含量通常介于500～1000mg/L之间，利用本超磁分离机进行处理之后，悬浮物(SS)通常可以降低到20mg/L以内；数据表明，本超磁分离机的处理效果好。

实施例3

由于待处理的废水中通常存在一定的浮油和浮渣，现有技术中常用的超磁分离机，在实际运行过程中，浮油和浮渣比较分散，不便于去除，浮油和浮渣只能随着水流直接流出超磁分离机，一方面，会导致超磁分离机的出水悬浮物 (SS)增高，另一方面，还需要在超磁分离机的下游设置独立的去除浮油和浮渣的装置，不仅增加了设备的占地面积，而且大大增加了设备投资及运行费用；而本申请所提供的超磁分离机，待处理的废水从水体均布槽103的最底部输入 (磁盘组104的下方)，并从磁盘组104的一端出水(具体是从磁盘组104一端的中间位置出水)，在实际运行过程中(通过实验发现)，磁盘组104转向的一侧，水体更新较慢，存在一定程度的死水区508，以实施例2中提供的超磁分离机作为举例，如图4所示，当磁盘组104顺时针转动时，磁盘组104右侧存在一定程度的死水区508，如图4中的虚线框所示，在这一侧，一方面，由于水体更新较慢，且远离出水口105，另一方面，由于磁盘组104转动方向的驱动作用，尤其是在定位轴的扰动作用下，废水中的浮油和浮渣会自动聚集在这一侧，通过在这一侧设置浮渣去除装置501，就可以方便、高效的去除废水中的浮油和浮渣，从而可以有效解决现有的超磁分离机中浮油和浮渣比较分散，不便于去除的弊端。

现有技术中，常用的浮渣去除装置501均适用于本超磁分离机，只需将浮渣去除装置501设置在本超磁分离机中浮油和浮渣自动汇聚的一侧即可，故浮渣去除装置501可以设置于所述水体均布槽内或出水槽内，用于收集并排出浮油和/或浮渣；以实施例2中所提供的超磁分离机作为举例，如图4及图5所示，两个磁盘组104所对应的水体均布槽103(即水体均布槽一和水体均布槽二)在磁盘组104转向的一侧相连通，并在这一侧的水体均布槽103中设置浮渣去除装置501，如图4及图5所示，用于收集并排出浮油和/或浮渣，作为举例，在本实施例中，浮渣去除装置501包括浮渣收集管502、传动杆505、调节手轮503、浮渣出口504，浮渣收集管502水平设置于磁盘组104转向一侧的水体均布槽 103中，浮渣收集管502为侧面开口的半圆管，以便收集废水中的浮油和浮渣，浮渣收集管502的一端封闭，另一端与浮渣出口504相连，浮渣出口504用于排出浮油和/或浮渣，传动杆505的一端铰接于浮渣收集管502，传动杆505设置有外螺纹，调节手轮503与一设置有内螺纹的套筒506相连，套筒506及调节手轮503套设于传动杆505(套筒506与传动杆505构成螺旋传动机构)，且套筒506通过铰接支座507铰接于水体均布槽103的壁面，在实际使用时，通过手动或者自动定期旋转调节手轮503，从而调节浮渣收集管502的位置，并排出浮渣收集管502内所收集的浮油和/或浮渣，完成排渣。

优选的方案中，如图4及图5所示，所述进水口与所述浮渣去除装置501 均设置于所述磁盘组104的同一侧，且浮渣去除装置501位于进水口的上方，所述出水口105设置于磁盘组104的另一侧，以便浮油和/或浮渣可以在远离出水口105的位置汇聚并被收集。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新型磁分离机，其特征在于，包括水体均布槽和磁盘组，其中，所述磁盘组包括若干磁盘，所述磁盘分别设置有中心孔；水体均布槽用于容纳输入的废水，所述磁盘组设置于所述水体均布槽内，磁盘组中各磁盘的中心孔构成出水通道，且所述出水通道与设置于水体均布槽的连通孔相对应。

2.根据权利要求1所述的新型磁分离机，其特征在于，还包括进水口，所述进水口设置于所述水体均布槽，或还包括导流槽，所述进水口设置于所述导流槽的一端，导流槽的另一端与所述水体均布槽相连通，所述导流槽用于导流。

3.根据权利要求2所述的新型磁分离机，其特征在于，所述导流槽与所述水体均布槽的底部或一侧相连通。

4.根据权利要求1-3任一所述的新型磁分离机，其特征在于，还包括出水槽，所述出水槽通过所述连通孔与所述水体均布槽相连通，且所述出水槽设置有出水口。

5.根据权利要求4所述的新型磁分离机，其特征在于，包括若干水体均布槽和出水槽，所述出水槽与水体均布槽相间设置，且相邻的水体均布槽与出水槽之间通过所述连通孔相连通，各水体均布槽中分别设置有所述磁盘组。

6.根据权利要求5所述的新型磁分离机，其特征在于，还包括溢流堰板，所述溢流堰板设置于所述出水槽内，溢流堰板用于维持水体均布槽内的液位高度。

7.根据权利要求1-3任一所述的新型磁分离机，其特征在于，还包括支撑骨架，所述支撑骨架包括支撑环和定位轴，所述支撑环设置于所述磁盘的中心孔内，并与磁盘连接为一体，沿支撑环的圆周方向设置有若干定位孔，所述定位孔用于穿过所述定位轴，定位轴用于固定和支撑所述磁盘。

8.根据权利要求7所述的新型磁分离机，其特征在于，还包括传动部件和第一驱动电机，所述传动部件包括传动盘、传动轴，所述定位轴的端部分别固定于所述传动盘，所述传动轴分别与所述传动盘及所述第一驱动电机的输出轴相连。

9.根据权利要求1-3任一所述的新型磁分离机，其特征在于，还包括卸渣机构，所述卸渣机构包括若干刮渣槽、刨条以及输送槽，其中，所述刮渣槽的一端设置于磁盘之间的间隙内，另一端固定于所述输送槽，刮渣槽用于刮除并存放吸附于磁盘表面的废渣；所述刨条分别设置于所述刮渣槽的上方，并固定于刨轮轴，所述刨轮轴用于带动刨条相对于刮渣槽转动，刨条用于在转动过程中将存放在刮渣槽内的废渣刨除到所述输送槽中，所述输送槽用于输送所述废渣。

10.根据权利要求4所述的新型磁分离机，其特征在于，还包括浮渣去除装置，所述浮渣去除装置设置于所述水体均布槽内或出水槽内，浮渣去除装置用于收集并排出浮油和/或浮渣。

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