CN211388138U - 一种磨加工双斜面磁钢的自动生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种磨加工双斜面磁钢的自动生产线，包括打磨磁钢的磨床、沿磨床工作方向延伸的磨床导轨、沿磨床导轨运动的治具、收纳于治具的磁钢，还包括对磨床导轨上料的自动上料装置、取出加工后磁钢的自动下料装置、将空治具循环回自动上料装置的循环装置；自动上料装置包括上料机架、连接于上料机架且将磁钢安装到治具上的自动安装机构、将安装有磁钢的治具送入磨床导轨的上料机器人；自动下料装置包括将加工后的磁钢与治具拆分的自动拆分机构、将空治具送入循环装置的下料机器人和支撑自动拆分机构的下料机架。本实用新型具有自动生产磁钢，降低人力浪费的效果。

Description

一种磨加工双斜面磁钢的自动生产线

技术领域

本实用新型涉及磨床加工的技术领域，尤其是涉及一种磨加工双斜面磁钢的自动生产线。

背景技术

磁钢是应用最广泛的的一种永磁材料，以粉末冶金法制造，主要分为钡料(Ba)和锶料(Sr)两种，并分为各向异性和各向同性两类，是不易退磁不易腐蚀的一种永磁材料，最高工作温度可达250℃，较坚硬且脆，通常成型为长方形。

如申请号为CN201821437122.7的中国专利公开的一种复合斜面磁钢的加工装置。包括定位治具以及位于定位治具上方的载具，定位治具安装于磨床上，载具可拆卸安装于定位治具上，载具开设有多个与方形磁钢配合的加工槽，加工槽沿载具长度方向均匀分布。该方案解决了利用CNC设备加工，不仅增加了成本，还导致整体的工作效率低的问题。

治具一般包括治具本体、开设于治具本体顶面且收纳磁钢的加工槽、穿设于治具本体且与磁钢抵接的定位销，在安装磁钢与治具时，需要先将磁钢逐个放到加工槽内，再插入定位销对磁钢的两端进行限位，安装好磁钢与治具后，还要手动将治具放入到磨床上加工，加工完后人工拆分治具和磁钢进行下料，整个过程劳动强度很大，仅仅上料就需要5-6个人才能满足产能，造成了人力资源的极大浪费。

因此，需要一种新的方案解决上述问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种磨加工双斜面磁钢的自动生产线。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种磨加工双斜面磁钢的自动生产线，包括打磨磁钢的磨床、沿磨床工作方向延伸的磨床导轨、沿磨床导轨运动的治具、收纳于治具的磁钢，还包括对磨床导轨上料的自动上料装置、取出加工后磁钢的自动下料装置、将空治具循环回自动上料装置的循环装置；自动上料装置包括上料机架、连接于上料机架且将磁钢安装到治具上的自动安装机构、将安装有磁钢的治具送入磨床导轨的上料机器人；自动下料装置包括将加工后的磁钢与治具拆分的自动拆分机构、将空治具送入循环装置的下料机器人和支撑自动拆分机构的下料机架。

通过采用上述技术方案，在磁钢生产时，通过自动安装机构将治具与待加工的磁钢自动安装在一起，然后通过上料机器人将磁钢送到磨床导轨上，通过磨床对磁钢进行打磨，然后通过自动下料装置将治具与加工好的磁钢拆分，然后通过下料机器人将空治具送到循环装置，最后通过循环装置将空治具送回自动上料装置。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述自动安装机构包括定位磁钢的磁钢安装组件、定位治具的治具安装组件、定位定位销的定位销安装组件，其中机架上设有安装平台，安装平台的顶面向下凹陷形成安装通道，安装通道的一端与治具安装组件抵接，另一端设有治具上料限位板，在安装时，治具在治具安装组件的驱动下沿安装通道滑动并抵紧于治具上料限位板；安装通道的侧壁设有与定位销大小配合的插入通孔，插入通孔沿垂直于安装通道长度方向的方向贯穿安装通槽侧壁，当治具被抵紧于治具上料限位板时，插入通孔对准治具待插入定位销的位置，磁钢安装组件将磁钢对准治具的加工槽。

通过采用上述技术方案，将安装通道作为磁钢、治具、定位销组装的位置，治具沿安装通道滑动，并被牢固的锁定，随后才能将磁钢和定位销对准，进行安装。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述磁钢安装组件包括振动盘、抵接于振动盘出料口并引导磁钢的导向板、连通导向板且调整磁钢角度的定位板、抵接于定位板的磁钢上料限位板、驱动磁钢上料限位板运动的磁钢上料气缸、将磁钢与磁钢上料限位板分离的磁钢顶出气缸，其中磁钢堆放于振动盘内，在振动盘的带动下朝向导向板振动，导向板开设有与磁钢配合的导向槽，定位板开设有定位槽，定位槽底面倾斜设置，倾斜角度与治具的加工槽的倾斜角度相同，磁钢沿导向槽进入到定位槽；磁钢上料限位板开设有多个与磁钢大小配合的磁钢限位通槽，磁钢限位通槽与定位槽同方向设置且贯通磁钢上料限位板；磁钢上料气缸位于磁钢上料限位板的正下方，顶起磁钢上料限位板到安装通道所在高度，此时磁钢顶出气缸、磁钢、治具的加工槽位于同一水平直线上。

磁钢需要进行规整，从无序到有序，才能够与治具的加工槽一一对应，通过采用上述技术方案，通过振动盘首先对磁钢进行规整，随后通过导向板引导磁钢移动、然后通过定位板将磁钢的角度调整到与加工槽相同的角度，最后通过磁钢上料气缸、磁钢顶出气缸将磁钢与治具抵紧在一起。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述治具安装组件包括连接于上料机架的治具盒、将治具从治具盒中顶出的治具顶出气缸、推动治具沿安装通道运动的治具上料气缸，其中治具在治具盒中沿重力方向一一堆叠排列，治具盒底部设有治具上料通槽，治具上料通槽的一端与安装通道连通，另一端与治具顶出气缸连通；治具由治具顶出气缸从治具盒中顶出到安装通道内，此时治具上料气缸、治具、待安装的磁钢位于同一水平直线上，治具的加工槽与磁钢一一对应。

通过采用上述技术方案，在对治具进行放置与锁定时，通过治具盒对治具进行储存，而后通过治具上料气缸、治具顶出气缸的配合，实现逐个进料。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述治具上料气缸的活塞杆上设有治具压板，治具压板的竖直截面呈倒“L”形，且竖直的一段与治具上料气缸的活塞杆连接，水平的一段抵接于治具的顶面，治具推入到安装通道后，治具的两端与安装通道的内壁抵接，治具的顶面与治具压板的水平段抵接，治具远离治具上料限位板的一侧被治具压板的竖直段抵接。

通过采用上述技术方案，通过治具压板的设计，使得治具能够被更好的锁定，不会与预设位置出现偏斜，导致安装时卡住。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述定位销安装组件包括储存销棒的销棒盒、将销棒从销棒盒中顶出的销棒顶出气缸，其中，定位销在销棒盒中沿重力方向一一堆叠排列，销棒盒底部设有销棒上料通孔，销棒上料通孔一端与插入通孔连通，另一端与销棒顶出气缸连通。

通过采用上述技术方案，通过销棒上料通孔与销棒盒对销棒进行限位，并通过销棒顶出气缸将销棒钉入到治具中。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述自动拆分机构包括开设于下料机架的拆卸通道，拆卸通道的一端连通有治具抵紧气缸，治具抵紧气缸的活塞杆连接有推动治具的抵紧板，治具进入拆卸通道后由抵紧板推动治具，治具沿拆卸通道的长度方向运动并与拆卸通道的另一端抵紧；拆卸通道另一端的侧壁连通有销棒拆卸气缸，销棒拆卸气缸对准抵紧后的治具的定位销，拆卸通道相对销棒拆卸气缸的另一侧设有销棒回收箱；抵紧板上连接有拆分治具与磁钢的磁钢拆卸气缸，磁钢拆卸气缸的活塞杆上连接有磁钢拆卸板，磁钢拆卸板上设有多个磁钢拆卸杆，磁钢拆卸杆与磁钢一一对应，销棒拆卸气缸将治具上的定位销拆卸后，磁钢拆卸气缸通过磁钢拆卸杆将磁钢推离治具。

通过采用上述技术方案，使用自动拆分机构实现治具的拆分，将空治具、定位销、磁钢分别拆出并收集。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：自动拆分机构还包括与磨床导轨连通的缓冲传送带、连接于缓冲传送带出料位置的缓冲通道；缓冲通道一端与缓冲传送带连通，另一端与拆卸通道连通，缓冲通道与拆卸通道连通的一端设有第一推动气缸，缓冲通道与缓冲传送带连通的一端设有第二推动气缸，第二推动气缸沿缓冲通道的长度方向将治具推向第一推动气缸，第一推动气缸将治具推入拆卸通道。

在生产当中，磨床导轨会持续不断的产生新的待拆卸治具，而拆卸通道中只能对单个治具进行拆卸，通过采用上述技术方案，使用缓冲通道对加工后的治具进行暂存，从而防止拆卸前一个治具时，后一个治具无处安放。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述循环装置包括朝向自动上料装置运输空治具的治具循环皮带，所述上料机架连接有治具盒，治具盒的顶端朝向治具循环皮带设有治具循环通槽，所述循环装置还包括将空治具沿治具循环通槽顶入治具盒的空治具顶入气缸，空治具顶入气缸连接于上料机架，当治具运输到空治具待顶入位置时，空治具顶入气缸的活塞杆、治具、治具循环通槽位于同一水平直线上；空治具顶入气缸的活塞杆上设置有治具推板，治具推板位于治具循环皮带的正上方，且与治具循环皮带间隙配合，治具推板的水平截面呈“L”形，其中治具推板的一条边垂直于治具循环皮带的传输方向，用于拦截治具，当治具被拦截时，即到达空治具待顶入位置，治具推板的另一条边与空治具顶入气缸的活塞杆连接，用于推动空治具进入治具盒。

通过采用上述技术方案，实现空治具的循环，通过空治具顶入气缸将空治具放入治具盒中。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述治具盒内设有传感器，当治具盒中装满治具时，传感器发出感应信号，控制空治具顶入气缸停止工作。

通过采用上述技术方案，实现对治具盒的检测，防止在治具盒堆满时，仍然向治具盒进料。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过自动安装机构、上料机器人、自动拆分机构、下料机器人、循环装置的设置，实现磁钢的自动加工，节约了人力；

2.增加了磁钢加工过程的可靠性，降低废品率；

3.增加了磁钢加工过程的安全性。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是治具的机构示意图；

图3是自动安装机构的结构示意图；

图4是治具安装组件和安装通道的结构示意图；

图5是图3的A部放大图；

图6是自动下料装置的结构示意图；

图7是图6的B部放大图；

图8是循环机构和自动上料装置的局部结构示意图。

图中，1、磨床；11、磨床导轨；2、治具；21、磁钢；22、定位销；23、加工槽；3、自动上料装置；31、自动安装机构；32、磁钢安装组件；321、导向板；322、导向槽；323、定位板；324、定位槽；325、磁钢上料限位板；326、磁钢限位通槽；327、磁钢上料气缸；328、磁钢顶出气缸；329、磁钢上料杆；33、治具安装组件；331、治具顶出气缸；332、治具上料气缸；333、治具压板；34、定位销安装组件；341、销棒盒；342、销棒顶出气缸；343、销棒上料通孔；35、上料机架；351、安装通道；352、治具上料限位板；353、抓取槽；354、插入通孔；36、上料机器人；4、自动下料装置；41、自动拆分机构；411、治具拆卸限位板；412、治具抵紧气缸；413、抵紧板；414、销棒拆卸气缸；415、销棒回收箱；416、磁钢拆卸气缸；417、磁钢拆卸杆；42、下料机架；421、拆卸通道；422、缓冲通道；43、下料机器人；44、缓冲传送带；45、第一推动气缸；46、第二推动气缸；5、循环装置；51、治具循环皮带；52、空治具顶入气缸；53、治具推板；6、治具盒；61、治具循环通槽；62、取放通槽；63、治具上料通槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种磨加工双斜面产品的自动生产线，包括打磨磁钢21的磨床1、沿磨床1工作方向延伸的磨床导轨11、沿磨床导轨11运动的治具2、收纳于治具2的磁钢21、对磨床导轨11上料的自动上料装置3、取出加工后磁钢21的自动下料装置4、将空治具2循环回自动上料装置3的循环装置5，其中磨床导轨11上设有磨床1传送带，治具2放入到磨床导轨11上以后，可以在磨床1传送带的带动下实现进料、打磨、出料。

如图2所示，待加工的磁钢21为长方体，每个治具2均开设有八个加工槽23（可以根据实际情况增设若干），加工槽23沿治具2的宽度方向贯穿治具2，且沿治具2的长度方向均匀分布。加工槽23底面相对治具2顶面呈倾斜设置，倾斜角度即为磁钢21的加工斜面，在磁钢21放入到加工槽23后，磁钢21的两端通过两根定位销22抵接锁定，定位销22分为一根直径较大的定位销22、一根直径较小的定位销22，分别对应加工后磁钢21的大端、小端。该治具2已于我司之前申请的专利中公开，申请号为CN201821437122.7，专利名称为复合斜面磁钢21的加工装置。

如图1、图3所示，自动上料装置3包括上料机架35、连接于上料机架35且将磁钢21安装到治具2上的自动安装机构31、将安装有磁钢21的治具2送入磨床导轨11的上料机器人36。上料机器人36包括夹取治具2的气动手指、驱动气动手指进行移动的电机和驱动气动手指升降的气缸，该上料机器人36来源于市场购买，上料机器人36的运动行程通过对应软件进行设置，对此未做出改进。

如图3、图4所示，在进行进料时，需要对治具2、磁钢21、定位销22三个部分分别进行组装，因此将自动安装机构31分为定位磁钢21的磁钢安装组件32、定位治具2的治具安装组件33、定位定位销22的定位销安装组件34。具体的，在上料机架35上设有安装平台，安装平台的顶面向下凹陷形成安装通道351，安装通道351的一端与治具安装组件33抵接，另一端设有治具上料限位板352，在安装时，治具2在治具安装组件33的驱动下沿安装通道351滑动并抵紧于治具上料限位板352，治具上料限位板352的高度低于治具2的加工槽23，从而不影响磁钢21放入加工槽23。安装通道351的侧壁设有与定位销22大小配合的插入通孔354，插入通孔354沿垂直于安装通道351长度方向的方向贯穿安装通道351侧壁，当治具2被抵紧于治具上料限位板352时，插入通孔354对准治具2待插入定位销22的位置，磁钢安装组件32将磁钢21对准治具2的加工槽23。

如图4、图5所示，治具安装组件33包括竖直放置于上料机架35的治具盒6、将治具2从治具盒6中顶出的治具顶出气缸331、推动治具2沿安装通道351运动的治具上料气缸332，其中治具盒6顶部设有配合循环装置5回收空治具2的治具循环通槽61，治具2自上而下一一排列在治具盒6内，治具盒6的两侧沿重力方向开设有取放通槽62，取放通槽62向上与外界连通，工作人员可以通过取放通槽62观察治具盒6中的治具2情况，也可以通过取放通槽62将治具盒6中的治具2取出，或将新的治具2手动放入。

治具盒6底部设有向安装通道351提供空治具2的治具上料通槽63，治具上料通槽63的一端与安装通道351连通，另一端与治具顶出气缸331连通，在前一个治具2装好被上料机器人36取走后，新的空治具2在治具顶出气缸331的推动下从治具盒6中推到安装通道351内，此时治具上料气缸332、治具2、治具上料限位板352位于同一条水平的直线上，治具上料气缸332启动，将治具2推向治具上料限位板352，并与治具上料限位板352抵紧，治具2与治具上料限位板352抵紧的位置即为治具2的安装位置，此时治具2的长度方向朝向定位销安装组件34，治具2的加工槽23对准磁钢安装组件32。

为了保证治具2与治具上料限位板352的抵紧不发生偏斜，从而使磁钢21、定位销22顺利的插入到治具2内，在治具上料气缸332的活塞杆上设有治具压板333。治具压板333的竖直截面呈倒“L”形，且竖直的一段与治具上料气缸332的活塞杆连接，水平的一段抵接于治具2的顶面。当空治具2被推入到安装通道351后，治具2的两端与安装通道351的内壁抵接，治具2的顶面与治具压板333的水平段抵接，治具2远离治具上料限位板352的一侧被治具压板333的竖直段抵接，从而能够平稳不偏斜的被推向治具上料限位板352，直至治具2与治具上料限位板352抵紧后，治具2的各个方向均被抵紧。

治具上料限位板352的顶部向下开设有与上料机器人36的气动手指配合的抓取槽353，在治具2与治具上料限位板352抵紧时，实际上为治具2的两端被治具上料限位板352未开设抓取槽353的位置抵紧；在治具2安装完毕后，治具上料气缸332退回，此时上料机器人36旋转到治具2所在位置，气动手指的一块夹板穿过抓取槽353夹在治具2的一侧，气动手指的另一块夹板夹在治具2的另一侧，将治具2夹走。

如图3、图5所示，磁钢21需要进行规整，从无序到有序，才能够与治具2的加工槽23一一对应，因此磁钢安装组件32首先包括存放磁钢21的振动盘、引导排列磁钢21的导向板321。振动盘为市场购买，通过振动盘对小物件进行规整属于常见的现有技术，对此不多赘述。在振动盘的振动下，磁钢21沿振动盘逐圈上升并朝向导向板321跳动，导向板321开设有与磁钢21大小配合的导向槽322，导向槽322设有八条，左侧四条导向槽322对应一台振动盘，右侧四条导向槽322对应另一台振动盘，磁钢21进入导向槽322后，前一个磁钢21被后一个磁钢21推动，从而能够沿导向槽322进行持续运动。

为了预留出放置振动盘的空间，避免两振动盘相互干扰，导向板321放置于两振动盘的中间位置。因此左侧的四条导向槽322在水平面上向左弯曲设置，右侧的四条导向槽322在水平面上向右弯曲，八条导向槽322的首端均与振动盘连接，磁钢21沿导向槽322弯曲前进。导向盘的末端连接定位板323，定位板323上开设有定位槽324，定位槽324底面倾斜设置，倾斜角度与加工槽23的倾斜角度相同。定位槽324的贯穿方向即为磁钢21后续的安装方向，磁钢21沿导向槽322进入定位槽324后，就完成了规整，实现了与加工槽23的一一对应。为了防止磁钢21在运动过程中从导向槽322中掉出，导向板321的顶面设有封闭板（图中未示出），磁钢21沿导向槽322运动时，磁钢21的顶面被封闭板限位，两侧面和底面均被导向槽322限位，只能沿导向槽322向定位槽324进行运动。

定位槽324一侧与导向槽322连通，另一侧抵接有磁钢上料限位板325，磁钢上料限位板325设有八个与磁钢21大小配合的磁钢限位通槽326，磁钢限位通槽326与定位槽324同方向设置且贯穿磁钢上料限位板325，磁钢21进入磁钢限位通槽326后，磁钢21的四周壁均被磁钢限位通槽326的内壁抵接，从而得以锁定。

磁钢上料限位板325的底面连接有磁钢上料气缸327，在磁钢21进入磁钢限位通槽326后，磁钢上料气缸327的输出轴将磁钢21上料底板顶起，直至磁钢限位通槽326抬升至治具2的加工槽23（图2）所在高度，磁钢上料气缸327停止。磁钢安装组件32还包括磁钢顶出气缸328，磁钢顶出气缸328、抬升后的磁钢限位通槽326、治具2的加工槽23三者处于同一水平直线上，磁钢顶出气缸328的活塞杆沿水平方向延伸，且连接有磁钢21上料板，磁钢21上料板朝向治具2的一端设有八根磁钢上料杆329。在治具2与治具上料限位板352抵紧，达到安装位置后，磁钢限位通槽326被磁钢上料气缸327抬升至治具2的加工槽23所在高度，随后磁钢顶出气缸328启动，通过磁钢上料杆329将磁钢21从磁钢限位通槽326中顶出到治具2的加工槽23内。

在磁钢21被插入进加工槽23后，定位销安装组件34将定位销22插入到治具2上，实现对磁钢21的锁定。具体的，定位销安装组件34包括储存销棒的销棒盒341、将销棒从销棒盒341中顶出的销棒顶出气缸342，其中销棒盒341竖直连接在上料机架35上，销棒盒341中的销棒自上而下一一排列在销棒盒341内。销棒盒341的顶部设有用于添加销棒的开口，开口的周壁呈漏斗状倾斜，以使定位销22更好的进入到销棒盒341中，销棒盒341的侧壁与治具盒6类似，同样开设有取放通槽62。销棒盒341的底部设有销棒上料通孔343，销棒上料通孔343一端与安装通道351侧壁的插入通孔354连通，另一端与销棒顶出气缸342连通，当治具2的磁钢21装填完毕后，定位销22在销棒顶出气缸342的工作下顶入治具2，完成对单个治具2的安装，随后由上料机器人36将治具2夹到磨床导轨11上。

如图6所示，自动下料装置4包括将加工后的磁钢21与治具2拆分的自动拆分机构41、将空治具2送入循环装置5的下料机器人43和支撑自动拆分机构41的下料机架42。其中下料机器人43的结构与上料机器人36相同，对此不做赘述。

如图6、图7所示，自动拆分机构41包括开设于下料机架42的拆卸通道421，拆卸通道421的一端设有治具2拆卸限位板，另一端连通有治具2抵紧气缸，治具2抵紧气缸的活塞杆连接有推动治具2的抵紧板413，治具2进入拆卸通道421后由抵紧板413推动治具2，使得治具2沿拆卸通道421的长度方向运动并与治具2拆卸限位板抵紧，此时治具2的两端被拆卸通道421的两侧内壁抵接，治具2的一侧被抵紧板413抵接，另一侧被治具2拆卸限位板抵接，底面被拆卸通道421支撑，处于被牢固锁定的状态。

拆卸通道421靠近治具2拆卸限位板这一端的侧壁连通有销棒拆卸气缸414，销棒拆卸气缸414对准抵紧后的治具2的定位销22，拆卸通道421相对销棒拆卸气缸414的另一侧壁设有销棒回收箱415。在治具2锁定抵紧后，启动销棒拆卸气缸414，将定位销22从治具2上顶出，并掉落到销棒回收箱415中。

在抵紧板413上还连接有拆分治具2与磁钢21的磁钢拆卸气缸416，磁钢拆卸气缸416的活塞杆上连接有磁钢21拆卸板，磁钢21拆卸板上设有多个磁钢拆卸杆417，磁钢拆卸杆417与磁钢21一一对应。在拆卸时，首先通过治具2抵紧气缸将治具2与治具2拆卸限位板抵紧，然后启动销棒拆卸气缸414，将定位销22从治具2上顶出，并掉落到销棒回收箱415中；然后启动磁钢拆卸气缸416，磁钢拆卸杆417从治具2上较小的那根定位销22与加工槽23内壁的间隙穿入加工槽23，将磁钢21从治具2的加工槽23中推离，掉落到磁钢21收集箱中，最终实现对治具2、定位销22、加工后磁钢21的自动拆分。

值得注意的是，在定位销22的安装、拆卸过程中，始终都是对较大的那根定位销22进行操作，较小的定位销22始终连接在治具2上，这样是因为较大的定位销22有着更大的截面积，在安装、拆卸的时候更容易被顶到，在自动拆装上有着更高的容错率。

在治具2拆卸完毕后，通过下料机器人43将空治具2放到循环装置5上。治具2拆卸限位板与治具2安装限位板相同，在治具2拆卸完毕仅剩空治具2后，下料机器人43旋转到空治具2所在位置，气动手指的一块夹板穿过治具2拆卸限位板夹在治具2的一侧，气动手指的另一块夹板夹在治具2的另一侧，将治具2夹走，放到循环装置5处。

在生产当中，磨床导轨11（图1）会持续不断的产生新的待拆卸治具2，而拆卸通道421中只能对单个治具2进行拆卸，因此自动拆分机构41还包括与磨床导轨11连通的缓冲传送带44、连接于缓冲传送带44出料位置的缓冲通道422。缓冲通道422的一端与缓冲传送带44连通，另一端与拆卸通道421连通，缓冲通道422与拆卸通道421连通的一端设有第一推动气缸45，缓冲通道422与缓冲传送带44连通的一端设有第二推动气缸46，第一推动气缸45沿缓冲通道422的宽度方向工作，第二推动气缸46沿缓冲气缸的长度方向工作。在治具2从缓冲传送带44进入第二推动气缸46后，第二推动气缸46将治具2推向第一推动气缸45，第一推动气缸45将治具2推入拆卸通道421，从而实现待拆卸治具2向拆卸通道421的进料。

当第一个治具2在拆卸通道421中被拆卸时，后面的第二个治具2在第二推动气缸46处暂存，再后面的第三个治具2在缓冲传送上暂存。一旦拆卸完毕，空治具2被下料机器人43夹走，第二推动气缸46、第一推动气缸45依次快速工作，将第二个治具2推入拆卸通道421进行拆卸；随后缓冲传送带44将第三个治具2缓慢推入到第二推动气缸46处暂存，并将第四个治具2暂存在缓冲传送带44上，以此类推，实现对治具2的缓存。

如图8所示，循环装置5包括朝向自动上料装置3运输空治具2的治具循环皮带51、将空治具2沿治具循环通槽61顶入治具盒6的空治具顶入气缸52。空治具顶入气缸52的活塞杆上设置有拦截空治具2的治具推板53，治具推板53位于治具循环皮带51的正上方，且与治具循环皮带51之间存在一定间隙，从而防止磨损。

治具推板53的水平截面呈“L”形，其中治具推板53的一条边垂直于治具循环皮带51的传输方向，用于拦截治具2，在下料机器人43将空治具2放置到治具循环皮带51后，治具2随治具循环皮带51运动，直至治具2被拦截，即到达空治具2待顶入位置；治具推板53的另一条边与空治具顶入气缸52的活塞杆连接，用于推动空治具2沿治具循环通槽61进入治具盒6，当治具2到达待顶入位置时，空治具顶入气缸52的活塞杆、治具2、治具循环通槽61位于同一水平直线上。

治具盒6内还设有传感器，该传感器可以使用重力传感器检测治具盒6中治具2的总重量，也可以使距离传感器，检测治具盒6的顶面距离盒内最高治具2之间的间距。当治具盒6中装满治具2时，传感器发出感应信号，控制空治具顶入气缸52停止工作，多余的空治具2存放在治具循环皮带51上。

如图1所示，在整个生产过程中，自动上料装置3、自动下料装置4、循环装置5中的各个驱动件均按照上述顺序依次进行工作。各个驱动件的控制可以是通过预设的时间间隔来控制，也可以通过总的PLC控制端、行程程序来控制，均属于流水线作业中的常见技术。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种磨加工双斜面磁钢的自动生产线，包括打磨磁钢（21）的磨床（1）、沿磨床（1）工作方向延伸的磨床导轨（11）、沿磨床导轨（11）运动的治具（2）、收纳于治具（2）的磁钢（21），其特征在于：还包括对磨床导轨（11）上料的自动上料装置（3）、取出加工后磁钢（21）的自动下料装置（4）、将空治具（2）循环回自动上料装置（3）的循环装置（5）；自动上料装置（3）包括上料机架（35）、连接于上料机架（35）且将磁钢（21）安装到治具（2）上的自动安装机构（31）、将安装有磁钢（21）的治具（2）送入磨床导轨（11）的上料机器人（36）；自动下料装置（4）包括将加工后的磁钢（21）与治具（2）拆分的自动拆分机构（41）、将空治具（2）送入循环装置（5）的下料机器人（43）和支撑自动拆分机构（41）的下料机架（42）。

2.根据权利要求1所述的一种磨加工双斜面磁钢的自动生产线，其特征在于：所述自动安装机构（31）包括定位磁钢（21）的磁钢安装组件（32）、定位治具（2）的治具安装组件（33）、定位定位销（22）的定位销安装组件（34），其中机架上设有安装平台，安装平台的顶面向下凹陷形成安装通道（351），安装通道（351）的一端与治具安装组件（33）抵接，另一端设有治具上料限位板（352），在安装时，治具（2）在治具安装组件（33）的驱动下沿安装通道（351）滑动并抵紧于治具上料限位板（352）；安装通道（351）的侧壁设有与定位销（22）大小配合的插入通孔（354），插入通孔（354）沿垂直于安装通道（351）长度方向的方向贯穿安装通槽侧壁，当治具（2）被抵紧于治具上料限位板（352）时，插入通孔（354）对准治具（2）待插入定位销（22）的位置，磁钢安装组件（32）将磁钢（21）对准治具（2）的加工槽（23）。

3.根据权利要求2所述的一种磨加工双斜面磁钢的自动生产线，其特征在于：所述磁钢安装组件（32）包括振动盘、抵接于振动盘出料口并引导磁钢（21）的导向板（321）、连通导向板（321）且调整磁钢（21）角度的定位板（323）、抵接于定位板（323）的磁钢上料限位板（325）、驱动磁钢上料限位板（325）运动的磁钢上料气缸（327）、将磁钢（21）与磁钢上料限位板（325）分离的磁钢顶出气缸（328），其中磁钢（21）堆放于振动盘内，在振动盘的带动下朝向导向板（321）振动，导向板（321）开设有与磁钢（21）配合的导向槽（322），定位板（323）开设有定位槽（324），定位槽（324）底面倾斜设置，倾斜角度与治具（2）的加工槽（23）的倾斜角度相同，磁钢（21）沿导向槽（322）进入到定位槽（324）；磁钢上料限位板（325）开设有多个与磁钢（21）大小配合的磁钢限位通槽（326），磁钢限位通槽（326）与定位槽（324）同方向设置且贯通磁钢上料限位板（325）；磁钢上料气缸（327）位于磁钢上料限位板（325）的正下方，顶起磁钢上料限位板（325）到安装通道（351）所在高度，此时磁钢顶出气缸（328）、磁钢（21）、治具（2）的加工槽（23）位于同一水平直线上。

4.根据权利要求2所述的一种磨加工双斜面磁钢的自动生产线，其特征在于：所述治具安装组件（33）包括连接于上料机架（35）的治具盒（6）、将治具（2）从治具盒（6）中顶出的治具顶出气缸（331）、推动治具（2）沿安装通道（351）运动的治具上料气缸（332），其中治具（2）在治具盒（6）中沿重力方向一一堆叠排列，治具盒（6）底部设有治具上料通槽（63），治具上料通槽（63）的一端与安装通道（351）连通，另一端与治具顶出气缸（331）连通；治具（2）由治具顶出气缸（331）从治具盒（6）中顶出到安装通道（351）内，此时治具上料气缸（332）、治具（2）、待安装的磁钢（21）位于同一水平直线上，治具（2）的加工槽（23）与磁钢（21）一一对应。

5.根据权利要求4所述的一种磨加工双斜面磁钢的自动生产线，其特征在于：所述治具上料气缸（332）的活塞杆上设有治具压板（333），治具压板（333）的竖直截面呈倒“L”形，且竖直的一段与治具上料气缸（332）的活塞杆连接，水平的一段抵接于治具（2）的顶面，治具（2）推入到安装通道（351）后，治具（2）的两端与安装通道（351）的内壁抵接，治具（2）的顶面与治具压板（333）的水平段抵接，治具（2）远离治具上料限位板（352）的一侧被治具压板（333）的竖直段抵接。

6.根据权利要求2所述的一种磨加工双斜面磁钢的自动生产线，其特征在于：所述定位销安装组件（34）包括储存销棒的销棒盒（341）、将销棒从销棒盒（341）中顶出的销棒顶出气缸（342），其中，定位销（22）在销棒盒（341）中沿重力方向一一堆叠排列，销棒盒（341）底部设有销棒上料通孔（343），销棒上料通孔（343）一端与插入通孔（354）连通，另一端与销棒顶出气缸（342）连通。

7.根据权利要求1所述的一种磨加工双斜面磁钢的自动生产线，其特征在于：所述自动拆分机构（41）包括开设于下料机架（42）的拆卸通道（421），拆卸通道（421）的一端连通有治具抵紧气缸（412），治具抵紧气缸（412）的活塞杆连接有推动治具（2）的抵紧板（413），治具（2）进入拆卸通道（421）后由抵紧板（413）推动治具（2），治具（2）沿拆卸通道（421）的长度方向运动并与拆卸通道（421）的另一端抵紧；拆卸通道（421）另一端的侧壁连通有销棒拆卸气缸（414），销棒拆卸气缸（414）对准抵紧后的治具（2）的定位销（22），拆卸通道（421）相对销棒拆卸气缸（414）的另一侧设有销棒回收箱（415）；抵紧板（413）上连接有拆分治具（2）与磁钢（21）的磁钢拆卸气缸（416），磁钢拆卸气缸（416）的活塞杆上连接有磁钢拆卸板，磁钢拆卸板上设有多个磁钢拆卸杆（417），磁钢拆卸杆（417）与磁钢（21）一一对应，销棒拆卸气缸（414）将治具（2）上的定位销（22）拆卸后，磁钢拆卸气缸（416）通过磁钢拆卸杆（417）将磁钢（21）推离治具（2）。

8.根据权利要求7所述的一种磨加工双斜面磁钢的自动生产线，其特征在于：自动拆分机构（41）还包括与磨床导轨（11）连通的缓冲传送带（44）、连接于缓冲传送带（44）出料位置的缓冲通道（422）；缓冲通道（422）一端与缓冲传送带（44）连通，另一端与拆卸通道（421）连通，缓冲通道（422）与拆卸通道（421）连通的一端设有第一推动气缸（45），缓冲通道（422）与缓冲传送带（44）连通的一端设有第二推动气缸（46），第二推动气缸（46）沿缓冲通道（422）的长度方向将治具（2）推向第一推动气缸（45），第一推动气缸（45）将治具（2）推入拆卸通道（421）。

9.根据权利要求1所述的一种磨加工双斜面磁钢的自动生产线，其特征在于：所述循环装置（5）包括朝向自动上料装置（3）运输空治具（2）的治具循环皮带（51），所述上料机架（35）连接有治具盒（6），治具盒（6）的顶端朝向治具循环皮带（51）设有治具循环通槽（61），所述循环装置（5）还包括将空治具（2）沿治具循环通槽（61）顶入治具盒（6）的空治具顶入气缸（52），空治具顶入气缸（52）连接于上料机架（35），当治具（2）运输到空治具待顶入位置时，空治具顶入气缸（52）的活塞杆、治具（2）、治具循环通槽（61）位于同一水平直线上；空治具顶入气缸（52）的活塞杆上设置有治具推板（53），治具推板（53）位于治具循环皮带（51）的正上方，且与治具循环皮带（51）间隙配合，治具推板（53）的水平截面呈“L”形，其中治具推板（53）的一条边垂直于治具循环皮带（51）的传输方向，用于拦截治具（2），当治具（2）被拦截时，即到达空治具（2）待顶入位置，治具推板（53）的另一条边与空治具顶入气缸（52）的活塞杆连接，用于推动空治具（2）进入治具盒（6）。

10.根据权利要求9所述的一种磨加工双斜面磁钢的自动生产线，其特征在于：所述治具盒（6）内设有传感器，当治具盒（6）中装满治具（2）时，传感器发出感应信号，控制空治具顶入气缸（52）停止工作。

Images