CN211360159U - 一种铝管内孔球体滚压装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了球体滚压技术领域的一种铝管内孔球体滚压装置，包括工装底座，工装底座的顶部矩形阵列设置有四组圆柱等高杆，工装底座的顶部中央设置有燕尾滑块底座，燕尾滑块底座的顶部设置有零件定位板，气缸固定底座的顶部设置有双轴气缸，双轴气缸左侧通过推拉轴和推动板连接零件定位板的左端面，四组圆柱等高杆的顶部设置有油缸固定板，油缸固定板的顶部设置有油缸，油缸的底端设置有活塞杆，零件定位板的顶部插接铝管工件，铝管工件顶部放置有钢球，通过较内孔直径大0.01mm的钢球，通过活塞杆挤压迅速通过铝管内孔口，变形凸起被反挤压回去，保证了零件内孔尺寸，降低了生产制造中的报废成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及球体滚压技术领域，具体为一种铝管内孔球体滚压装置。
背景技术
在铝管材料的加工过程中，会有各种碰伤，磕伤，夹伤等，表面的夹伤会使内孔的凸起，导致零件内孔尺寸不合格，生产制造中会被报废处理，浪费资源，生产成本较大。为此，我们提出一种铝管内孔球体滚压装置。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种铝管内孔球体滚压装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铝管内孔球体滚压装置，包括工装底座，所述工装底座的顶部矩形阵列设置有四组圆柱等高杆，所述工装底座的顶部中央设置有燕尾滑块底座，所述燕尾滑块底座的顶部设置有零件定位板，所述工装底座的顶部右侧设置有气缸固定底座，所述气缸固定底座的顶部设置有双轴气缸，所述双轴气缸左侧通过推拉轴和推动板连接零件定位板的左端面，四组所述圆柱等高杆的顶部设置有油缸固定板，所述油缸固定板的顶部设置有油缸，所述油缸的底端设置有活塞杆，所述活塞杆的底部活动贯穿油缸固定板，所述零件定位板的顶部插接铝管工件，所述铝管工件顶部放置有钢球，所述钢球位于活塞杆的正下方。
进一步地，所述零件定位板的开设有圆柱阶梯沉孔，圆柱阶梯沉孔顶部大孔的直径比铝管工件的外径大0.06mm，圆柱阶梯沉孔底部小孔的直径小于铝管工件的外径且大于钢球的直径。
进一步地，所述零件定位板的底部设置有与燕尾滑块底座配合的燕尾滑块，所述燕尾滑块底座开设有与圆柱阶梯沉孔底部小孔配合条形孔，且燕尾滑块开设有与圆柱阶梯沉孔底部小孔对应的通孔。
进一步地，所述活塞杆的直径小于铝管工件的内孔直径，所述活塞杆的底端设置有与钢球匹配的弧面凹槽。
进一步地，所述工装底座的顶部中央开设有斜面凹槽，斜面凹槽与圆柱阶梯沉孔对应。
进一步地，所述钢球的直径比铝管工件的内孔直径大0.01mm，所述油缸的行程大于铝管工件的长度。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该装置通过油缸驱动活塞杆下降，活塞杆对钢球施加足够的推力，使其钢球快速通过已经变形的铝管内孔，变形凸起的地方被反挤压回去，从而达到内孔受力挤压撑开，保证了零件内孔尺寸满足图纸要求，还降低了生产制造中的报废成本。
附图说明
图1为本实用新型结构主视图；
图2为本实用新型结构左视图；
图3为本实用新型零件定位板结构示意图。
图中：1工装底座、2圆柱等高杆、3燕尾滑块底座、4零件定位板、41圆柱阶梯沉孔、42燕尾滑块、5气缸固定底座、6双轴气缸、7油缸固定板、8油缸、9活塞杆、10铝管工件、11钢球。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种铝管内孔球体滚压装置，包括工装底座1，工装底座1的顶部矩形阵列设置有四组圆柱等高杆2，工装底座1的顶部中央设置有燕尾滑块底座3，燕尾滑块底座3的顶部设置有零件定位板4，工装底座1的顶部右侧设置有气缸固定底座5，气缸固定底座5的顶部设置有双轴气缸6，双轴气缸6左侧通过推拉轴和推动板连接零件定位板4的左端面，进行零件定位板4位置的调整，四组圆柱等高杆2的顶部设置有油缸固定板7，油缸固定板7的顶部设置有油缸8，油缸8的底端设置有活塞杆9，活塞杆9的底部活动贯穿油缸固定板7，零件定位板4的顶部插接铝管工件10，铝管工件10顶部放置有钢球11，钢球11位于活塞杆9的正下方，对准进行钢球11的挤压。
零件定位板4的开设有圆柱阶梯沉孔41，圆柱阶梯沉孔41顶部大孔的直径比铝管工件10的外径大0.06mm，圆柱阶梯沉孔41底部小孔的直径小于铝管工件10的外径且大于钢球11的直径，圆柱阶梯沉孔41顶部大孔是对铝管工件10的底部端面进行支撑且不影响钢球11通过，圆柱阶梯沉孔41底部小孔保证钢球11通过且能够落下被回收重复利用；
零件定位板4的底部设置有与燕尾滑块底座3配合的燕尾滑块42，燕尾滑块底座3开设有与圆柱阶梯沉孔41底部小孔配合条形孔，且燕尾滑块42开设有与圆柱阶梯沉孔41底部小孔对应的通孔，方便双轴气缸6推拉零件定位板4进行位置调整，条形孔保证零件定位板4移动到不同位置均能允许钢球11通过；
活塞杆9的直径小于铝管工件10的内孔直径，活塞杆9的底端设置有与钢球11匹配的弧面凹槽，活塞杆9推动时不会对钢球11产生挤压变形；
工装底座1的顶部中央开设有斜面凹槽，斜面凹槽与圆柱阶梯沉孔41对应，钢球11掉落到工装底座1的斜面凹槽中，进行回收再利用；
钢球11的直径比铝管工件10的内孔直径大0.01mm，油缸8的行程大于铝管工件10的长度，保证完全可以把钢球11顶出铝管工件10的尾端并掉落。
实施例：工作时，通过零件定位板4将铝管工件10定位安装好，双轴气缸6推拉零件定位板4调整好顶部与活塞杆的位置，再启动油缸8，油缸8驱动活塞杆9下压去顶到钢球11，钢球11快速通过已经变形的铝管工件10内孔，铝管工件10内孔变形凸起的地方再反挤压回去，保证了铝管工件10内孔尺寸，由于油缸8的行程大于铝管工件10的长度，完全可以把钢球11顶出铝管工件10尾端，同时钢球11掉落到工装底座1的斜面凹槽中，实现回收再利用。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种铝管内孔球体滚压装置，包括工装底座(1)，其特征在于：所述工装底座(1)的顶部矩形阵列设置有四组圆柱等高杆(2)，所述工装底座(1)的顶部中央设置有燕尾滑块底座(3)，所述燕尾滑块底座(3)的顶部设置有零件定位板(4)，所述工装底座(1)的顶部右侧设置有气缸固定底座(5)，所述气缸固定底座(5)的顶部设置有双轴气缸(6)，所述双轴气缸(6)左侧通过推拉轴和推动板连接零件定位板(4)的左端面，四组所述圆柱等高杆(2)的顶部设置有油缸固定板(7)，所述油缸固定板(7)的顶部设置有油缸(8)，所述油缸(8)的底端设置有活塞杆(9)，所述活塞杆(9)的底部活动贯穿油缸固定板(7)，所述零件定位板(4)的顶部插接铝管工件(10)，所述铝管工件(10)顶部放置有钢球(11)，所述钢球(11)位于活塞杆(9)的正下方。
2.根据权利要求1所述的一种铝管内孔球体滚压装置，其特征在于：所述零件定位板(4)的开设有圆柱阶梯沉孔(41)，圆柱阶梯沉孔(41)顶部大孔的直径比铝管工件(10)的外径大0.06mm，圆柱阶梯沉孔(41)底部小孔的直径小于铝管工件(10)的外径且大于钢球(11)的直径。
3.根据权利要求1或2所述的一种铝管内孔球体滚压装置，其特征在于：所述零件定位板(4)的底部设置有与燕尾滑块底座(3)配合的燕尾滑块(42)，所述燕尾滑块底座(3)开设有与圆柱阶梯沉孔(41)底部小孔配合条形孔，且燕尾滑块(42)开设有与圆柱阶梯沉孔(41)底部小孔对应的通孔。
4.根据权利要求1所述的一种铝管内孔球体滚压装置，其特征在于：所述活塞杆(9)的直径小于铝管工件(10)的内孔直径，所述活塞杆(9)的底端设置有与钢球(11)匹配的弧面凹槽。
5.根据权利要求1所述的一种铝管内孔球体滚压装置，其特征在于：所述工装底座(1)的顶部中央开设有斜面凹槽，斜面凹槽与圆柱阶梯沉孔(41)对应。
6.根据权利要求1所述的一种铝管内孔球体滚压装置，其特征在于：所述钢球(11)的直径比铝管工件(10)的内孔直径大0.01mm，所述油缸(8)的行程大于铝管工件(10)的长度。
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