CN211315404U - 用于发动机排气管的密封件及排气管组 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例提供了一种用于发动机排气管的密封件及排气管组，用于连接排气管，所述密封件包括石墨制成的柔性主体部以及由金属丝形成的弹性金属骨架；所述柔性主体部及弹性金属骨架均呈环状；所述弹性金属骨架嵌设在所述石墨垫片内。通过在由石墨制成的柔性主体部内部嵌入由金属丝形成的弹性金属骨架，使密封件整体具有一定的弹性，排气管端面对密封件压紧实现预紧，提升密封性能，能够在高压环境下实现良好的密封效果，另一方面，石墨具有耐高温性能，且石墨材料的成本相对于现有技术中的耐高温金属密封材料低。

Description

用于发动机排气管的密封件及排气管组

技术领域

本实用新型涉及发动机技术领域，尤其涉及一种用于发动机排气管的密封件及排气管组。

背景技术

随着对发动机动力性能要求逐渐提高，发动机排放量逐渐增大，发动机的排气温度亦越来越高，诸多柴油发动机在涡轮增压器增压前温度依然超过700℃，天然气发动机的排气温度甚至超过800℃，排气温度越高，对密封件的耐高温性能要求也就越高，如何在现在高排温的情况下保证排气管间良好密封成为一个难题。

如图1所示，现有技术中的排气管3间密封通常采用开口式的密封环5，实际应用时为多个环配合使用，环开口错开，本质上类似一种迷宫式的密封，同时需要开口环保持一定的张力，环外围与管壁接触。在目前排温提升及增压压力增大导致的涡前压力增大的情况下，其泄漏的风险也愈加提高。

如图2所示，另一现有技术中采用C形环6密封，也是一种金属与金属硬接触的密封方式，其依靠环在径向上的预紧力保持密封效果，但是硬接触的方式，也难以实现完全的密封。

综上，现有技术中，通常采用金属与金属表面之间硬接触实现密封，在高压环境下容易发生泄漏，且在高温的情况，其材料选择亦需要高耐温材料，成本也相对较高。

实用新型内容

本实用新型提供一种用于发动机排气管的密封件及排气管组，用以解决现有技术中密封件在高压环境下容易发生泄漏且需要采用耐高温材料导致成本高的问题。

一方面，本实用新型实施例提供了一种用于发动机排气管的密封件，用于连接排气管，所述密封件包括石墨制成的柔性主体部以及由金属丝形成的弹性金属骨架；所述柔性主体部及弹性金属骨架均呈环状；所述弹性金属骨架嵌设在所述石墨垫片内。

本实用新型实施例进一步设置为：所述弹性金属骨架包括多个金属丝，多个所述金属丝中有至少部分卷曲设置；卷曲设置的金属丝具有挂孔，所述挂孔用于与相邻的金属丝连接。

本实用新型实施例进一步设置为：卷曲设置的金属丝包括：第一连接段及第二连接段；所述第一连接段的至少一侧连接有第二连接段；

所述第一连接段弯折设置且围成所述挂孔；和/或，所述第二连接段相对于所述第一连接段翻折设置，所述第二连接段与所述第一连接段共同围成所述挂孔。

本实用新型实施例进一步设置为：相邻的两个卷曲设置的金属丝中，其中一个金属丝的第一连接段钩挂在另一个金属丝的挂孔中，和/或，其中一个金属丝的第二连接段钩挂在另一个金属丝的挂孔中。

本实用新型实施例进一步设置为：所述金属丝以所述密封件的中轴线为轴线螺旋设置。

本实用新型实施例进一步设置为：所述密封件具有相对的首端及尾端；

所述密封件首端的内壁设置有第一锥形部；从首端往尾端的方向，所述第一锥形部的直径逐渐减小；

和/或，所述密封件尾端的外壁设置有第二锥形部；从首端往尾端的方向，所述第二锥形部的直径逐渐减小。

本实用新型实施例进一步设置为：所述金属丝往复弯折缠绕在所述柔性主体部内形成冷却塔形结构或清洁球状结构。

本实用新型实施例进一步设置为：所述柔性主体部的表面设置有由耐高温材料制成的防护层。

另一方面，本实用新型实施例提供了一种用于发动机的排气管组，包括排气管以及上述任一种所述的密封件，所述排气管的端部设置有密封槽，所述密封件有部分插设于所述密封槽内。

本实用新型实施例进一步设置为：所述密封件具有相对的首端及尾端；

所述密封件首端的内壁设置有第一锥形部；从首端往尾端的方向，所述第一锥形部的直径逐渐减小；所述密封件首端插设于所述排气管其中一密封槽内，且所述密封槽与所述首端相适配；

和/或，所述密封件尾端的外壁设置有第二锥形部；从首端往尾端的方向，所述第二锥形部的直径逐渐减小；所述密封件尾端插设于所述排气管其中一密封槽内，且所述密封槽与所述尾端相适配。

本实用新型实施例进一步设置为：所述排气管具有首端和尾端；所述排气管首端和密封件尾端连接，所述排气管尾端和密封件首端连接；

所述排气管首端的内壁设置有导流斜面，从排气管首端往排气管尾端，所述导流斜面的内径逐渐减小。

本实用新型提供的用于发动机排气管的密封件及排气管组，通过在由石墨制成的柔性主体部内部嵌入由金属丝形成的弹性金属骨架，使密封件整体具有一定的弹性，密封件夹在排气管间之后继续拉拢相互对接的排气管，排气管端面对密封件压紧实现预紧，随着气压升高或降低，弹性骨架相应的张紧或放松，弹性骨架在自身弹性作用下被压缩并依靠弹性作用力使柔性主体部始终紧贴排气管端面，能够在高压环境下实现良好的密封效果，且能够适应气压变化。另一方面，石墨具有耐高温性能，且石墨材料的成本相对于现有技术中的耐高温金属密封材料低。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

图1是现有技术中密封环与排气管之间连接结构的示意图；

图2是现有技术中C形环与排气管之间连接结构的示意图；

图3是本实用新型实施例1的结构示意图；

图4是本实用新型实施例1中体现弹性金属骨架展平后的结构示意图；

图5是图4中A处的局部放大图；

图6是本实用新型实施例1中体现挂孔与挂钩之间连接结构的示意图；

图7是本实用新型实施例1中体现金属丝插接在挂孔中的连接结构示意图；

图8是本实用新型实施例1中金属丝往复弯折缠绕结构展平后的结构示意图；

图9是本实用新型实施例1中体现圆柱弹簧形结构的金属丝在柔性主体部内嵌结构示意图；

图10是本实用新型实施例2中体现波形弹簧形结构的金属丝在柔性主体部内嵌结构示意图；

图11是本实用新型实施例3中体现衬套与垫片之间连接结构的示意图；

图12是本实用新型实施例4中体现密封件与排气管连接时的结构示意图；

图13是图12的爆炸图；

图14是本实用新型实施例4中体现两个排气管之间的间隙中气流路径示意图；

图15是本实用新型实施例4中体现排气管与密封件连接时的结构示意图。

图中，

1、柔性主体部；

11、第一锥形部；

12、第二锥形部；

2、金属丝；

21、挂孔；

22、第一连接段；

23、第二连接段；

3、排气管；

31、密封槽；

32、导流斜面；

4、衬套；

5、密封环；

6、C形环。

通过上述附图，已示出本公开明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本公开构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本公开的概念。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。

实施例1

如图3所示，本实施例提供了一种用于发动机排气管的密封件，该密封件用于连接排气管3，包括石墨制成的柔性主体部1以及由金属丝2形成的弹性金属骨架；柔性主体部1及弹性金属骨架均呈环状；弹性金属骨架嵌设在石墨垫片内。

基于上述设置，通过在由石墨制成的柔性主体部1内部嵌入由金属丝2形成的弹性金属骨架，使密封件整体具有一定的弹性，密封件夹在排气管3间之后继续拉拢相互对接的排气管3，排气管3端面对密封件压紧实现预紧，随着气压升高或降低，弹性骨架相应的张紧或放松，弹性骨架在自身弹性作用下被压缩并依靠弹性作用力使柔性主体部1始终紧贴排气管3端面，能够在高压环境下实现良好的密封效果，且能够适应气压变化。另一方面，石墨具有耐高温性能，且石墨材料的成本相对于现有技术中的耐高温金属密封材料低。综上，本实施例中的密封件能够在高气压环境中保持良好的密封性能，且耐高温，材料成本低。

金属丝2采用耐高温的钢丝，也可以采用钨丝或者钨钢丝，石墨采用柔性石墨(也叫膨胀石墨)，基于此设置，使用时，将石墨套在排气管3上，使用排气管3端部的法兰压紧密封，或者将石墨夹在两排气管3端面之间并压紧实现密封。弹性金属丝2对石墨的形态进行支撑，由于石墨具有一定的柔性，当石墨收到挤压作用力时，石墨被压缩，弹性金属丝2相应的发生弹性形变，并对石墨施加反作用力，使石墨表面与施压物体表面保持压紧抵接，石墨根据施压物体表面平整度相应的柔性变形，填充施压物体表面的凹坑，包覆施压物体表面的凸起，从而与施压物体表面保持良好的密封。

结合图4和图5，为便于解释弹性金属丝2的空间结构，将弹性金属丝2在绕柔性本体部中心轴的圆柱面上展平后形成图4中的结构。

弹性金属骨架包括多个金属丝2，多个金属丝2中有至少部分卷曲设置；卷曲设置的金属丝2具有挂孔21，挂孔21用于与相邻的金属丝2连接。

基于上述设置，多个金属丝2经过挂孔21连接传递作用力，将柔性主体部1受到的压力分散到与金属丝2接触的内部接触面上，使得柔性主体部1内部应力更加均匀，柔性主体部1表面张力更加均匀，减小柔性主体部1内部应力集中，提升柔性主体部1表面与施压物体表面之间的密封性能。

具体的，卷曲设置的金属丝2包括：第一连接段22及第二连接段23；第一连接段22的至少一侧连接有第二连接段23；第二连接段23相对于第一连接段22翻折设置，第二连接段23与第一连接段22共同围成挂孔21，

另一种示例中，如图6所示，第一连接段22弯折设置且围成挂孔21，第二连接段23弯折围成挂钩，挂钩挂接在挂孔21内。或如图7所示，第二连接段23不弯折，直接插接在挂孔21内。也可以是一部分金属丝2的挂孔21由第一连接段22弯折设置围成，一部分金属丝2的挂孔21由第一连接段22以及第二连接段23共同围成。

金属丝2之间的连接方式为，相邻的两个卷曲设置的金属丝2中，其中一个金属丝2的第一连接段22钩挂在另一个金属丝2的挂孔21中。

另一示例中，其中一个金属丝2的第二连接段23钩挂在另一个金属丝2的挂孔21中。

也可以是其中一个金属丝2的第一连接段22钩挂在另一个金属丝2的挂孔21中，并且，其中一个金属丝2的第二连接段23钩挂在另一个金属丝2的挂孔21中。

为便于叙述，其中一个金属丝2设为第一金属丝2，金属丝2设为第二金属丝2，基于上述设置，第一金属丝2和第二金属丝2即能够首尾相连构成一个封闭环状结构，也可以是第一金属丝2构成环形且第二金属丝2构成环形，两个金属丝2构成的环形通过钩挂孔21连接，形成环环相扣结构。

另一示例中，如图8所示，弹性金属丝2整体为一根，金属丝2往复弯折缠绕，在柔性主体部1内部形成近似冷却塔状结构或形成近似清洁球结构，但应当理解，不局限为一根弹性金属丝2，可以由多根弹性金属丝2组成弹性金属骨架，每根弹性金属丝2或部分弹性金属丝2往复弯折缠绕。

综上，当柔性主体部1内部的弹性金属丝2分布密集时，弹性金属丝2在柔性主体部1内整体呈类似于冷却塔形状(冷却塔为双曲面结构)，整体的两端受到挤压作用力后，此结构能够沿柔性主体部1的轴向提供更好的弹性作用。

另一示例中，弹性金属丝2还可以两端首尾连接，两端之间弯曲，整体形成类似于清洁球的空间结构，对柔性主体部1各个方向都可以提供弹性。

如图3所示，密封件具有相对的首端及尾端；密封件首端的内壁设置有第一锥形部11；从首端往尾端的方向，第一锥形部11的直径逐渐减小。

基于上述设置，使用过程中，在排气管3端面上开设密封槽31，密封槽31内壁设置与第一锥形部11对应的密封面，密封面设置为与第一锥形部11表面平行，两排气管3相互对接后，密封面压紧在第一锥形部11上，使用紧固件拉拢两排气管3，对柔性主体部1施加预紧力，使密封面与第一锥形部11的表面保持紧密抵接，提高密封面与第一锥形部11表面之间的密封性能，此设置可以承受更大的气压，避免发生漏气。

另一示例中，密封件尾端的外壁设置有第二锥形部12；从首端往尾端的方向，第二锥形部12的直径逐渐减小。

基于上述设置，使用过程中，在排气管3端面上开设密封槽31，密封槽31内壁设置与第二锥形部12对应的密封面，密封面设置为与第二锥形部12表面平行，两排气管3相互对接后，密封面压紧在第二锥形部12上，使用紧固件拉拢两排气管3，对柔性主体部1施加预紧力，使密封面与第二锥形部12的表面保持紧密抵接，提高密封面与第二锥形部12表面之间的密封性能，此设置可以承受更大的气压，避免发生漏气。

也可以设置为，密封件首端的内壁设置有第一锥形部11；从首端往尾端的方向，第一锥形部11的直径逐渐减小；并且，密封件尾端的外壁设置有第二锥形部12；从首端往尾端的方向，第二锥形部12的直径逐渐减小。

基于上述设置，两排气管3相互对接的端面上均开设有密封槽31，柔性主体部1的首尾两端分别嵌入在两个密封槽31内，两个密封槽31内壁上分别设置与第一锥形部11以及第二锥形部12对应的密封面，两排气管3通过紧固件拉紧后，密封槽31内设置的密封面与第一锥形部11以及第二锥形部12的表面挤压，第一锥形部11和第二锥形部12在柔性主体部1的截面(以经过柔性主体部1中轴线的平面为剖切面截得的截面)上呈对角位置关系，受到预紧挤压作用后，第一锥形部11和第二锥形部12受到的作用力大部分相互抵消，只有少部分的分力分别沿该截面的内侧和外侧传递，可以使内外表面受力更加均匀，减小柔性主体部1内侧面以及外侧面因受力不均导致形态被破坏。

两排气管3对接后，相互靠近的端面之间通常存在缝隙，排气管3内流动着高温气流，气流在缝隙中会产生湍流效应，因此缝隙中会存在不稳定的气流扰动，且缝隙中的气压高低波动，而石墨表面受到剐蹭作用后容易发生粉状脱落。一种解决方案是，如图9所示，在垫片的内孔中嵌入衬套4，以隔绝柔性主体部1内孔与气流直接接触。

针对上述问题，本实施例中另一种解决方案是，柔性主体部1的表面设置有由耐高温材料制成的防护层(图中未画出)。

基于上述设置，防护层可以阻挡缝隙中的气流直接剐蹭石墨，对石墨进行防护，防止石墨脱落，延长密封件的使用寿命。

另一示例中，防护层位于柔性主体部1的内侧表面，使用过程中，主要是柔性主体部1的内侧表面暴露在缝隙中，通过此设置，能够提高防护层的有效利用率，减少柔性主体部1上防护层的材料使用量，降低成本。

实施例2

如图10所示，本实施例提供了一种用于发动机排气管的密封件，该密封件用于连接排气管3，包括石墨制成的柔性主体部1以及由金属丝2形成的弹性金属骨架；所述柔性主体部1及弹性金属骨架均呈环状；所述弹性金属骨架嵌设在所述石墨垫片内。

基于上述设置，通过在由石墨制成的柔性主体部1内部嵌入由金属丝2形成的弹性金属骨架，使密封件整体具有一定的弹性，密封件夹在排气管3间之后继续拉拢相互对接的排气管3，排气管3端面对密封件压紧实现预紧，随着气压升高或降低，弹性骨架相应的张紧或放松，弹性骨架在自身弹性作用下被压缩并依靠弹性作用力使柔性主体部1始终紧贴排气管3端面，能够在高压环境下实现良好的密封效果，且能够适应气压变化。另一方面，石墨具有耐高温性能，且石墨材料的成本相对于现有技术中的耐高温金属密封材料低。综上，本实施例中的密封件能够在高气压环境中保持良好的密封性能，且耐高温，材料成本低。

金属丝2采用耐高温的钢丝，也可以采用钨丝或者钨钢丝，石墨采用柔性石墨(也叫膨胀石墨)，基于此设置，使用时，将石墨套在排气管3上，使用排气管3端部的法兰压紧密封，或者将石墨夹在两排气管3端面之间并压紧实现密封。弹性金属丝2对石墨的形态进行支撑，由于石墨具有一定的柔性，当石墨收到挤压作用力时，石墨被压缩，弹性金属丝2相应的发生弹性形变，并对石墨施加反作用力，使石墨表面与施压物体表面保持压紧抵接，石墨根据施压物体表面平整度相应的柔性变形，填充施压物体表面的凹坑，包覆施压物体表面的凸起，从而与施压物体表面保持良好的密封。

所述金属丝2以所述密封件的中轴线为轴线螺旋设置，并且具有多根螺旋直径不同的金属丝2同轴嵌套。

基于上述设置，金属丝2的空间结构类似于圆柱形螺旋弹簧，能够为柔性主体部1提供轴向的弹性。

实施例3

如图11所示，本实施例提供了一种用于发动机排气管的密封件，该密封件用于连接排气管3，包括石墨制成的柔性主体部1以及由金属丝2形成的弹性金属骨架；柔性主体部1及弹性金属骨架均呈环状；弹性金属骨架嵌设在石墨垫片内。

基于上述设置，通过在由石墨制成的柔性主体部1内部嵌入由金属丝2形成的弹性金属骨架，使密封件整体具有一定的弹性，密封件夹在排气管3间之后继续拉拢相互对接的排气管3，排气管3端面对密封件压紧实现预紧，随着气压升高或降低，弹性骨架相应的张紧或放松，弹性骨架在自身弹性作用下被压缩并依靠弹性作用力使柔性主体部1始终紧贴排气管3端面，能够在高压环境下实现良好的密封效果，且能够适应气压变化。另一方面，石墨具有耐高温性能，且石墨材料的成本相对于现有技术中的耐高温金属密封材料低。综上，本实施例中的密封件能够在高气压环境中保持良好的密封性能，且耐高温，材料成本低。

金属丝2采用耐高温的钢丝，也可以采用钨丝或者钨钢丝，石墨采用柔性石墨(也叫膨胀石墨)，基于此设置，使用时，将石墨套在排气管3上，使用排气管3端部的法兰压紧密封，或者将石墨夹在两排气管3端面之间并压紧实现密封。弹性金属丝2对石墨的形态进行支撑，由于石墨具有一定的柔性，当石墨收到挤压作用力时，石墨被压缩，弹性金属丝2相应的发生弹性形变，并对石墨施加反作用力，使石墨表面与施压物体表面保持压紧抵接，石墨根据施压物体表面平整度相应的柔性变形，填充施压物体表面的凹坑，包覆施压物体表面的凸起，从而与施压物体表面保持良好的密封。

金属丝2与柔性主体部1同轴，金属丝2呈波形弹簧结构。具体的，金属丝2环绕柔性主体部1中轴线的同时，沿柔性主体部1的轴向往复波动。图11中S所指的区域为柔性主体部1在该位置的局部剖视图，剖切面为金属丝2绕柔性主体部1所在的圆柱面。

基于上述设置，金属丝2受到沿轴向方向的挤压作用力后能够发生弹性变形并对柔性主体部1施加反向推力，使柔性主体部1具有一定的回弹张力，使柔性主体部1表面与施压物体表面保持紧密抵接以提高密封性能，施压物体与柔性主体部1沿柔性主体部1伸缩方向相互远离一段距离时，金属丝2逐渐恢复弹性形变并推动柔性主体部1伸长，柔性主体部1依然能够与施压物体保持紧密抵接。

实施例4

如图12所示，本实施例提供了一种用于发动机的排气管组，包括排气管3以及实施例1至实施例3中任一种所述的密封件，排气管3的端部设置有密封槽31，密封件有部分插设于所述密封槽31内。

基于上述设置，密封件在弹性金属骨架作用下整体具备了一定的弹性，两个排气管3端部对接后，两排气管3挤压密封件，密封件受到挤压后被压缩，密封件与密封槽31内壁弹性抵接，使用紧固件继续将两个排气管3拉拢紧固，对密封件施加预紧作用力，增大密封件与密封槽31内壁之间的挤压作用力，随着排气管3内气压升高或降低，密封件相应的张紧或放松，弹性骨架在自身弹性作用下被压缩并依靠弹性作用力使柔性主体部1始终紧贴密封槽31内壁，能够在高压环境下实现良好的密封效果，且能够适应气压变化。

结合图13，密封件具有相对的首端及尾端；密封件首端的内壁设置有第一锥形部11；从首端往尾端的方向，第一锥形部11的直径逐渐减小；密封件首端插设于排气管3其中一密封槽31内，且密封槽31与首端相适配。

基于上述设置，使用过程中，密封槽31内壁设置与第一锥形部11对应的密封面，密封面设置为与第一锥形部11表面平行，两排气管3相互对接后，密封面压紧在第一锥形部11上，使用紧固件拉拢两排气管3，对柔性主体部1施加预紧力，使密封面与第一锥形部11的表面保持紧密抵接，提高密封面与第一锥形部11表面之间的密封性能，此设置可以承受更大的气压，避免发生漏气。

另一示例中，密封件尾端的外壁设置有第二锥形部12；从首端往尾端的方向，第二锥形部12的直径逐渐减小；密封件尾端插设于排气管3其中一密封槽31内，且密封槽31与尾端相适配。

基于上述设置，使用过程中，密封槽31内壁设置与第二锥形部12对应的密封面，密封面设置为与第二锥形部12表面平行，两排气管3相互对接后，密封面压紧在第二锥形部12上，使用紧固件拉拢两排气管3，对柔性主体部1施加预紧力，使密封面与第二锥形部12的表面保持紧密抵接，提高密封面与第二锥形部12表面之间的密封性能，此设置可以承受更大的气压，避免发生漏气。

也可以设置为，密封件首端的内壁设置有第一锥形部11；从首端往尾端的方向，第一锥形部11的直径逐渐减小；密封件首端插设于排气管3其中一密封槽31内，且密封槽31与首端相适配。并且，密封件尾端的外壁设置有第二锥形部12；从首端往尾端的方向，第二锥形部12的直径逐渐减小；密封件尾端插设于排气管3其中一密封槽31内，且密封槽31与尾端相适配。

基于上述设置，柔性主体部1的首尾两端分别嵌入在两个密封槽31内，两个密封槽31内壁上分别设置与第一锥形部11以及第二锥形部12对应的密封面，两排气管3通过紧固件拉紧后，密封槽31内设置的密封面与第一锥形部11以及第二锥形部12的表面挤压，第一锥形部11和第二锥形部12在柔性主体部1的截面(以经过柔性主体部1中轴线的平面为剖切面截得的截面)上呈对角位置关系，受到预紧挤压作用后，第一锥形部11和第二锥形部12受到的作用力大部分相互抵消，只有少部分的分力分别沿该截面的内侧和外侧传递，可以使内外表面受力更加均匀，减小柔性主体部1内侧面以及外侧面因受力不均导致形态被破坏。

具体的，排气管3具有首端和尾端；排气管3首端和密封件尾端连接，排气管3尾端和密封件首端连接。

两排气管3对接后，相互靠近的端面之间通常存在缝隙，排气管3内流动着高温气流，气流在缝隙中会产生湍流效应，因此缝隙中会存在不稳定的气流扰动，且缝隙中的气压高低波动，而石墨表面受到剐蹭作用后容易发生粉状脱落。

针对上述问题，结合图14，本实施例中，排气管3首端的内壁设置有导流斜面32，从排气管3首端往排气管3尾端，导流斜面32的内径逐渐减小。图14中的箭头用于示意气流流动轨迹，虚线表示排气管3首端设置导流斜面32时去除的部分。

基于上述设置，排气管3中的气流经过缝隙时，由流体力学分析可知，在该缝隙中，气体在一个排气管3尾端形成湍流，湍流附近的气压大于另一个排气管3首端的气压，高压区的气体朝低压区的流动，最终被排出缝隙。由此可见，导流斜面32能够缩短缝隙中湍流的滞留时间，减小缝隙中气流的扰动，减小缝隙中空气产生的震动，从而减小柔性主体部1位于缝隙内的表面的空气流动速度，减小柔性主体部1表面受到的气流剐蹭作用力，防止石墨发生粉状脱落，延长密封件的使用寿命。

另一示例中，如图15所示，第一锥形部11和第二锥形部12与密封槽31内壁抵接之后，第一锥形部11和第二锥形部12的端部与密封槽31底面存在间隙，为两排气管3继续相互靠拢对柔性主体部1预紧提供活动空间。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实用新型后，将容易想到本公开的其它实施方案。本实用新型旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求书指出。

应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求书来限制。

Claims (11)

1.一种用于发动机排气管的密封件，用于连接排气管，其特征在于，所述密封件包括石墨制成的柔性主体部以及由金属丝形成的弹性金属骨架；所述柔性主体部及弹性金属骨架均呈环状；所述弹性金属骨架嵌设在所述柔性主体部内。

2.根据权利要求1所述的用于发动机排气管的密封件，其特征在于，所述弹性金属骨架包括多个金属丝，多个所述金属丝中有至少部分卷曲设置；卷曲设置的金属丝具有挂孔，所述挂孔用于与相邻的金属丝连接。

3.根据权利要求2所述的用于发动机排气管的密封件，其特征在于，卷曲设置的金属丝包括：第一连接段及第二连接段；所述第一连接段的至少一侧连接有第二连接段；

所述第一连接段弯折设置且围成所述挂孔；和/或，所述第二连接段相对于所述第一连接段翻折设置，所述第二连接段与所述第一连接段共同围成所述挂孔。

4.根据权利要求3所述的用于发动机排气管的密封件，其特征在于，相邻的两个卷曲设置的金属丝中，其中一个金属丝的第一连接段钩挂在另一个金属丝的挂孔中，和/或，其中一个金属丝的第二连接段钩挂在另一个金属丝的挂孔中。

5.根据权利要求1所述的用于发动机排气管的密封件，其特征在于，所述金属丝以所述密封件的中轴线为轴线螺旋设置。

6.根据权利要求1-5任一项所述的用于发动机排气管的密封件，其特征在于，所述密封件具有相对的首端及尾端；

所述密封件首端的内壁设置有第一锥形部；从首端往尾端的方向，所述第一锥形部的直径逐渐减小；

和/或，所述密封件尾端的外壁设置有第二锥形部；从首端往尾端的方向，所述第二锥形部的直径逐渐减小。

7.根据权利要求1-5任一项所述的用于发动机排气管的密封件，其特征在于，所述金属丝往复弯折缠绕在所述柔性主体部内形成冷却塔形结构或清洁球状结构。

8.根据权利要求1-5任一项所述的用于发动机排气管的密封件，其特征在于，所述柔性主体部的表面设置有由耐高温材料制成的防护层。

9.一种用于发动机的排气管组，其特征在于，包括排气管以及如权利要求1-8任一项所述的密封件，所述排气管的端部设置有密封槽，所述密封件有部分插设于所述密封槽内。

10.根据权利要求9所述的排气管组，其特征在于，所述密封件具有相对的首端及尾端；

所述密封件首端的内壁设置有第一锥形部；从首端往尾端的方向，所述第一锥形部的直径逐渐减小；所述密封件首端插设于所述排气管其中一密封槽内，且所述密封槽与所述首端相适配；

和/或，所述密封件尾端的外壁设置有第二锥形部；从首端往尾端的方向，所述第二锥形部的直径逐渐减小；所述密封件尾端插设于所述排气管其中一密封槽内，且所述密封槽与所述尾端相适配。

11.根据权利要求9所述的排气管组，其特征在于，所述排气管具有首端和尾端；所述排气管首端和密封件尾端连接，所述排气管尾端和密封件首端连接；

所述排气管首端的内壁设置有导流斜面，从排气管首端往排气管尾端，所述导流斜面的内径逐渐减小。

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