CN211248087U - 一种线缆拉直设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种线缆拉直设备，包括有机体、用于导引线缆进线方向的导向机构、用于压紧定位线缆的压紧机构、用于拉直线缆的拉直机构和用于防止拉直后的线缆变形的夹紧机构；其中，所述导向机构、压紧机构、拉直机构和夹紧机构依次设置于机体上；所述拉直机构具有拉直压轮组；如此，通过导向机构、压紧机构、拉直机构和夹紧机构的设计，实现了线缆的自动化拉直，结构设计简单，巧妙合理，拉直效率高，线缆拉直质量一致，其压紧机构的设置，防止了线缆在拉直工作时出现上下跳动情况，同时，拉直机构通过拉直压轮组来拉直，解决了线槽太宽拉直效果不佳、太窄会使线缆受损的问题。

Description

一种线缆拉直设备

技术领域

本实用新型涉及线缆拉直领域技术，尤其是指一种线缆拉直设备。

背景技术

目前，线缆在使用过程中，都必须将线缆整直，以便线缆穿管线或其他施工；传统技术中，线缆的拉直方式通常为人工拉直，拉直效率低下，费时费力，而且拉直效果不理想。

后来，有人实用新型了一种用于辅助线缆拉直的辅助装置，通过在辅助装置上增设线槽，利用线缆穿过线槽并经过辅助装置对线缆进行拉直操作；但是，其线槽的宽度太大时，使得线缆并不能得到较好的拉直效果；线槽太小时，容易使得线缆外皮绝缘层受到磨损或线缆内部的金属线扯断，进而影响线缆质量；同时，线缆在拉直时，线缆可能会出现上下方向的跳动，影响了线缆的拉直效果。

因此，需要研究一种新的技术方案来解决上述问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种线缆拉直设备，其通过导向机构、压紧机构、拉直机构和夹紧机构的设计，实现了线缆的自动化拉直，线缆拉直质量一致，其压紧机构的设置，防止了线缆在拉直工作时出现上下跳动情况，同时，拉直机构通过拉直压轮组来拉直，解决了线槽太宽拉直效果不佳、太窄会使线缆受损的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种线缆拉直设备，包括有机体、用于导引线缆进线方向的导向机构、用于压紧定位线缆的压紧机构、用于拉直线缆的拉直机构和用于防止拉直后的线缆变形的夹紧机构；其中，所述导向机构、压紧机构、拉直机构和夹紧机构依次设置于机体上；所述拉直机构具有拉直压轮组。

作为一种优选方案，所述导向机构、压紧机构、拉直机构和夹紧机构自左往右依次布置于机体上；所述导向机构包括有若干前后间距式布置的导线轮，所述机体设置有猪尾管，所述猪尾管位于导线轮的左下方，所述猪尾管对应导线轮间距式布置于机体的左端；所述猪尾管包括有一体连接成型的直线导管部和弯曲导管部，所述直线导管部连接于机体的左端。

作为一种优选方案，所述压紧机构包括有上压紧轮和下压紧轮，所述上压紧轮和下压紧轮所在轴向均为前后延伸设置，所述上压紧轮和下压紧轮上下对应布置以使两者之间形成压紧间隙；所述机体的前后端分别设置有向上延伸设置的第一延伸板、第二延伸板，所述上压紧轮和下压紧轮的前后端分别枢接于相应的第一延伸板、第二延伸板。

作为一种优选方案，还设置有用于驱动下压紧轮的传动机构，所述传动机构具有电机，所述电机驱动下压紧轮转动。

作为一种优选方案，所述拉直机构具有左右布置的第一拉直压轮组和第二拉直压轮组，所述第一拉直压轮组和第二拉直压轮组两者其一为水平压迫式拉直压轮组，另一为竖直压迫式拉直压轮组。

作为一种优选方案，所述第一拉直压轮组为水平压迫式拉直压轮组，所述第二拉直压轮组为竖直排列布置的拉直压轮组；

所述第一拉直压轮组具有前侧拉直压轮和后侧拉直压轮，所述前侧拉直压轮和后侧拉直压轮所在轴向均为上下延伸设置，所述前侧拉直压轮和后侧拉直压轮的周侧之间形成有供线缆穿过的水平压迫槽；

所述第二拉直压轮组具有上侧拉直压轮和下侧拉直压轮，所述上侧拉直压轮和下侧拉直压轮所在轴向均为前后延伸设置，所述上侧拉直压轮和下侧拉直压轮的周侧之间形成有供线缆穿过的竖直压迫槽；

所述水平压迫槽、竖直压迫槽左右相应正对设置。

作为一种优选方案，所述前侧拉直压轮和后侧拉直压轮沿左右方向错位布置；

所述上侧拉直压轮和下侧拉直压轮沿左右方向错位布置。

作为一种优选方案，所述夹紧机构包括有导向板、压线板和气缸，所述导向板具有出线槽，所述压线板设置于导向板的上方，所述气缸控制压线板可选择性升降，以实现压线板的开合。

作为一种优选方案，所述前侧拉直压轮、后侧拉直压轮、上侧拉直压轮和下侧拉直压轮均为陶瓷轮。

作为一种优选方案，所述压紧机构和拉直机构之间设置有进线定位板，所述进线定位板上设置有若干进线定位槽供线缆从压紧机构伸出经进线定位槽再进入拉直机构。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过导向机构、压紧机构、拉直机构和夹紧机构的设计，实现了线缆的自动化拉直，结构设计简单，巧妙合理，拉直效率高，线缆拉直质量一致，其压紧机构的设置，防止了线缆在拉直工作时出现上下跳动情况，同时，拉直机构通过拉直压轮组来拉直，解决了线槽太宽拉直效果不佳、太窄会使线缆受损的问题；

其次是，第一拉直压轮组和第二拉直压轮组的设置，使得线缆经过第一拉直压轮组和第二拉直压轮组的多方向进行压迫和连续的校直效果，提高线缆的拉直质量及稳定性，可用性佳；

以及，夹紧机构的设置，一方面，对线缆起到辅助导向和压紧的作用，另一方面，根据线缆的出料状态，压线板闭合于导向板的上端，防止了线缆的变形，导致变形的线缆不能使用，操作简单，使用方便。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的第一立体示意图；

图2是本实用新型之实施例的第二立体示意图；

图3是本实用新型之实施例的第三立体示意图；

图4是本实用新型之实施例的第一分解图（图中为传动机构的分解图）；

图5是本实用新型之实施例的第一剖视图；

图6是图4所示结构的局部放大示意图；

图7是本实用新型之实施例的俯视图；

图8是本实用新型之实施例的第二剖视图；

图9是本实用新型之实施例的拉直机构的立体示意图；

图10是图9所示结构的分解图；

图11是本实用新型之实施例的第一拉直压轮组的剖视图；

图12是本实用新型之实施例的第二拉直压轮组的剖视图；

图13是本实用新型之实施例的第三剖视图（图中为拉直压轮的剖视图）。

附图标识说明：

10、机体 11、猪尾管

12、第一延伸板 121、通孔

13、第二延伸板 14、安装板

141、第一让位口 15、第一连接板

16、第二连接板 17、固定孔

20、导向机构 21、导线轮

30、压紧机构 31、上压紧轮

32、下压紧轮 321、传动部

40、拉直机构 41、第一拉直压轮组

411、前侧拉直压轮 412、后侧拉直压轮

42、第二拉直压轮组 421、上侧拉直压轮

422、下侧拉直压轮 43、安装部

431、条形定位孔 44、过线槽

441、弧形压迫型面 50、夹紧机构

51、导向板 511、出线槽

512、导线板 513、导柱

514、限位部 52、压线板

521、升降部 522、顶板

523、后板 524、滑槽

53、气缸 531、导引槽

532、凸块 60、传动机构

61、电机 62、同步带轮

621、传动轮 622、同步带

63、外盖 70、进线定位板

71、进线定位槽。

具体实施方式

请参照图1至图13所示，其显示出了本发明之实施例的具体结构。

一种线缆拉直设备，包括有机体10、用于导引线缆进线方向的导向机构20、用于压紧定位线缆的压紧机构30、用于拉直线缆的拉直机构40和用于防止拉直后的线缆变形的夹紧机构50；其中，所述导向机构20、压紧机构30、拉直机构40和夹紧机构50依次设置于机体10上；所述拉直机构40具有拉直压轮组；如此，通过导向机构、压紧机构、拉直机构和夹紧机构的设计，实现了线缆的自动化拉直，拉直效率高，线缆拉直质量一致，其压紧机构的设置，防止了线缆在拉直工作时出现上下跳动情况，同时，拉直机构通过拉直压轮组来拉直，解决了线槽太宽拉直效果不佳、太窄会使线缆受损的问题。

如图1、图2、图7所示，所述导向机构20、压紧机构30、拉直机构40和夹紧机构50自左往右依次布置于机体10上；所述导向机构20包括有若干前后间距式布置的导线轮21，所述机体10设置有猪尾管11，所述猪尾管11位于导线轮21的左下方，所述猪尾管11对应导线轮21间距式布置于机体10的左端；所述猪尾管11包括有一体连接成型的直线导管部和弯曲导管部，所述直线导管部连接于机体10的左端；优选地，所述机体10的左端设置有定位部，所述直线导管部的右端组装连接于定位部上。

如图3所示，所述压紧机构30和拉直机构40之间设置有进线定位板70，所述进线定位板70上设置有若干进线定位槽71供线缆从压紧机构30伸出经进线定位槽71再进入拉直机构40。

如图5所示，所述压紧机构30包括有上压紧轮31和下压紧轮32，所述上压紧轮31和下压紧轮32所在轴向均为前后延伸设置，所述上压紧轮31和下压紧轮32上下对应布置以使两者之间形成压紧间隙；所述机体10的前后端分别设置有向上延伸设置的第一延伸板12、第二延伸板13，所述上压紧轮31和下压紧轮32的前后端分别枢接于相应的第一延伸板12、第二延伸板13；还设置有用于驱动下压紧轮32的传动机构60，所述传动机构60具有电机61，所述电机61驱动下压紧轮32转动。

如图4所示，所述传动机构60具有电机61和同步带轮62，所述电机61设置于机体10的下方，所述机体10具有向下延伸设置的安装板14，所述安装板14上开设有第一让位口141，所述电机61安装于安装板14的内侧，所述电机61的输出端自第一让位口141凸露于安装板14的外侧；所述下压紧轮32具有向外延伸设置的传动部321，所述传动部321凸露于相应的延伸板的外侧，所述下压紧轮32的传动部321与电机10的输出端均位于机体10的同一侧，所述同步带轮62具有两个传动轮621和一个同步带622，所述两个传动轮621分别连接于下压紧轮32的传动部321、电机61的输出端，所述同步带622设置于两个传动轮621的外围；优选地，所述安装板14设置于机体10的前端，所述电机61位于拉线机构40的下方，所述第一延伸板12上开设有通孔121，所述传动部321设置于下压紧轮32的前端，所述传动部321于通孔121凸露于第一延伸板12的前端；还设置有用于隐藏同步带轮62的外盖63。

本实施例中，所述拉直机构40具有左右布置的第一拉直压轮组41和第二拉直压轮组42，所述第一拉直压轮组41和第二拉直压轮组42两者其一为水平压迫式拉直压轮组，另一为竖直压迫式拉直压轮组；如此，第一拉直压轮组和第二拉直压轮组的设置，使得线缆经过第一拉直压轮组和第二拉直压轮组的多方向进行压迫和连续的校直效果，提高线缆的拉直质量及稳定性，可用性佳。

如图6、图9、图10所示，所述第一拉直压轮组41为水平压迫式拉直压轮组，所述第二拉直压轮组42为竖直排列布置的拉直压轮组；

所述第一拉直压轮组41具有前侧拉直压轮411和后侧拉直压轮412，所述前侧拉直压轮411和后侧拉直压轮412所在轴向均为上下延伸设置，所述前侧拉直压轮411和后侧拉直压轮412的周侧之间形成有供线缆穿过的水平压迫槽；

所述第二拉直压轮组42具有上侧拉直压轮421和下侧拉直压轮422，所述上侧拉直压轮421和下侧拉直压轮422所在轴向均为前后延伸设置，所述上侧拉直压轮421和下侧拉直压轮422的周侧之间形成有供线缆穿过的竖直压迫槽；

所述水平压迫槽、竖直压迫槽左右相应正对设置；此处，所述前侧拉直压轮411和后侧拉直压轮412沿左右方向错位布置；

所述上侧拉直压轮421和下侧拉直压轮422沿左右方向错位布置。

还有，所述机体10对应第一拉直压轮组41设置有第一连接板15，所述第一连接板15为水平延伸设置，所述前侧拉直压轮411和后侧拉直压轮412为平放式设置于第一连接板15的上端；

所述机体10对应第二拉直压轮组42设置有第二连接板16，所述第二连接板16为竖直延伸设置，所述上侧拉直压轮421和下侧拉直压轮422为竖直式设置于第二连接板16的前端；优选地，所述前侧拉直压轮411设置有三个，所述后侧拉直压轮412设置有四个，所述三个前侧拉直压轮411分别设置于相邻的后侧拉直压轮412的前方；以及，所述上侧拉直压轮421设置有四个，所述下侧拉直压轮422设置有三个，所述三个下侧拉直压轮422分别设置于相邻的上侧拉直压轮421的下方。

此处，所述前侧拉直压轮411、后侧拉直压轮412、上侧拉直压轮421和下侧拉直压轮422均可调式设置于相应的第一连接板15、第二连接板16上，所述前侧拉直压轮411、后侧拉直压轮412的下端与上侧拉直压轮421、下侧拉直压轮422的后端均连接有安装部43，所述安装部43上开设有条形定位孔431，所述第一连接板15和第二连接板16均开设有固定孔17；还设置有固定件，所述安装部43通过固定件组装固定于相应的第一连接板15、第二连接板16上；如此，每个拉直压轮的可调设置，根据使用情况来调节拉直压轮，以满足不同线缆的拉直要求；

或者，所述前侧拉直压轮411、后侧拉直压轮412、上侧拉直压轮421和下侧拉直压轮422均可调式设置于相应的安装部43上，所述安装部43固定连接于相应的第一连接板15或第二连接板16上，所述前侧拉直压轮411和后侧拉直压轮412为前后调节式设置于安装部43上，所述上侧拉直压轮421和下侧拉直压轮422为上下调节式设置于安装部43上；这样，通过调节相应的前侧拉直压轮411、后侧拉直压轮412、上侧拉直压轮421和下侧拉直压轮422，进而调整第一拉直压轮组41和第二拉直压轮组42的过线间隙，使得拉直压轮421对线缆的压迫减低，进而减弱线缆的变形，最终达到线缆的拉直效果。

如图13所示，所述前侧拉直压轮411、后侧拉直压轮412、上侧拉直压轮421和下侧拉直压轮422均具有压轮本体及形成于压轮本体外周的过线槽44，所述压轮本体为两端大中间渐小的腰形结构，所述过线槽44具有弧形压迫型面441，所述线缆的表面接触于过线槽44的弧形压迫型面441上。

优选的，所述第一拉直压轮组41和第二拉直压轮组41均设置有四组，所述四组第一拉直压轮组41前后依次排列布置于第一连接板15的上端，所述第二连接板16设置有四个，所述四个第二连接板16对应四组第一拉直压轮组41间距式布置于第一连接板15的右端，所述四组第二拉直压轮组41分别设置于四个第二连接板16的前端；相应的，所述导线轮21和猪尾管11均设置有四个，所述四个导线轮21和四个猪尾管11均前后依次布置于机体上。

如图2、图3、图4、图5所示，所述夹紧机构50包括有导向板51、压线板52和气缸53，所述导向板51设置于机体10的上端右段位置，所述导向板51的右端具有出线槽511，所述压线板52设置于导向板51的上方，所述气缸53的输出端连接于压线板52，所述压线板52随气缸53的控制可选择性的上升或下降，以实现导向板51的打开或闭合；使用时，压线板52向上打开导向板51；不使用时，压线板52向下闭合于导向板51的上端。

还设置有导线板512，所述导线板512左右调节式设置于导向板51的右端，所述导线板512连接有导引柱513，所述导向板51上开设有第二让位口，所述导引柱513的一端连接于导线板512，另一端自第二让位口穿过导向板51并露于导向板51的左端，所述导引柱513的另一端设置有限位部；当导线板512向外拉出一定距离时，所述限位部受限于导向板51的左端；且，所述导线板512上开设有出线孔，所述导线板512的出线孔与导向板51的出线槽511呈一直线设置。

优选地，所述气缸53设置于机体10的后端，所述压线板52连接有升降部521，所述升降部521具有顶板522和后板523，所述压线板52设置于顶板522的上端前段位置，所述气缸53的输出端连接于顶板522的下端，所述气缸53的后端设置有上下延伸设置的导引槽531，所述导引槽531具有凸块532，所述凸块532与导引槽531同向延伸设置，所述后板523的前端凹设有滑槽524，所述后板523的滑槽524适配于导引槽531的凸块532，所述后板523的滑槽524随压线板52的上升或下降在导引槽531内上下移动。

一种线缆拉直工艺，所述线缆经猪尾管11、导线轮21进入到压紧机构30，所述线缆夹设于上压紧轮31和下压紧轮32之间，通过传动机构60的控制将线缆送入拉直机构40内，实现线缆的拉直，再经过夹紧机构50导出线缆；此处，线缆送入拉直机构40内，依次经水平压迫式拉直、竖直压迫式拉直，以实现对线缆的多方向拉直。

优选地，所述前侧拉直压轮411、后侧拉直压轮412、上侧拉直压轮421、下侧拉直压轮422和导线轮21均为陶瓷轮设置，且，所述上压紧轮31为硅胶轮，所述下压紧轮32为金属轮；如此，通过陶瓷轮的设置，使得拉直压轮和导线轮具有表面光滑，不易磨损变形等效果，提高了拉直压轮和导线轮的使用寿命。

本发明的设计重点在于，其主要是通过导向机构、压紧机构、拉直机构和夹紧机构的设计，实现了线缆的自动化拉直，结构设计简单，巧妙合理，拉直效率高，线缆拉直质量一致，其压紧机构的设置，防止了线缆在拉直工作时出现上下跳动情况，同时，拉直机构通过拉直压轮组来拉直，解决了线槽太宽拉直效果不佳、太窄会使线缆受损的问题；

其次是，第一拉直压轮组和第二拉直压轮组的设置，使得线缆经过第一拉直压轮组和第二拉直压轮组的多方向进行压迫和连续的校直效果，提高线缆的拉直质量及稳定性，可用性佳；

以及，夹紧机构的设置，一方面，对线缆起到辅助导向和压紧的作用，另一方面，根据线缆的出料状态，压线板闭合于导向板的上端，防止了线缆的变形，导致变形的线缆不能使用，操作简单，使用方便。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种线缆拉直设备，其特征在于：包括有机体（10）、用于导引线缆进线方向的导向机构（20）、用于压紧定位线缆的压紧机构（30）、用于拉直线缆的拉直机构（40）和用于防止拉直后的线缆变形的夹紧机构（50）；其中，所述导向机构（20）、压紧机构（30）、拉直机构（40）和夹紧机构（50）依次设置于机体（10）上；所述拉直机构（40）具有拉直压轮组。

2.根据权利要求1所述的一种线缆拉直设备，其特征在于：所述导向机构（20）、压紧机构（30）、拉直机构（40）和夹紧机构（50）自左往右依次布置于机体（10）上；所述导向机构（20）包括有若干前后间距式布置的导线轮（21），所述机体（10）设置有猪尾管（11），所述猪尾管（11）位于导线轮（21）的左下方，所述猪尾管（11）对应导线轮（21）间距式布置于机体（10）的左端；所述猪尾管（11）包括有一体连接成型的直线导管部和弯曲导管部，所述直线导管部连接于机体（10）的左端。

3.根据权利要求1所述的一种线缆拉直设备，其特征在于：所述压紧机构（30）包括有上压紧轮（31）和下压紧轮（32），所述上压紧轮（31）和下压紧轮（32）所在轴向均为前后延伸设置，所述上压紧轮（31）和下压紧轮（32）上下对应布置以使两者之间形成压紧间隙；所述机体（10）的前后端分别设置有向上延伸设置的第一延伸板（12）、第二延伸板（13），所述上压紧轮（31）和下压紧轮（32）的前后端分别枢接于相应的第一延伸板（12）、第二延伸板（13）。

4.根据权利要求3所述的一种线缆拉直设备，其特征在于：还设置有用于驱动下压紧轮（32）的传动机构（60），所述传动机构（60）具有电机（61），所述电机（61）驱动下压紧轮（32）转动。

5.根据权利要求1所述的一种线缆拉直设备，其特征在于：所述拉直机构（40）具有左右布置的第一拉直压轮组（41）和第二拉直压轮组（42），所述第一拉直压轮组（41）和第二拉直压轮组（42）两者其一为水平压迫式拉直压轮组，另一为竖直压迫式拉直压轮组。

6.根据权利要求5所述的一种线缆拉直设备，其特征在于：所述第一拉直压轮组（41）为水平压迫式拉直压轮组，所述第二拉直压轮组（42）为竖直排列布置的拉直压轮组；

所述第一拉直压轮组（41）具有前侧拉直压轮（411）和后侧拉直压轮（412），所述前侧拉直压轮（411）和后侧拉直压轮（412）所在轴向均为上下延伸设置，所述前侧拉直压轮（411）和后侧拉直压轮（412）的周侧之间形成有供线缆穿过的水平压迫槽；

所述第二拉直压轮组（42）具有上侧拉直压轮（421）和下侧拉直压轮（422），所述上侧拉直压轮（421）和下侧拉直压轮（422）所在轴向均为前后延伸设置，所述上侧拉直压轮（421）和下侧拉直压轮（422）的周侧之间形成有供线缆穿过的竖直压迫槽；

所述水平压迫槽、竖直压迫槽左右相应正对设置。

7.根据权利要求6所述的一种线缆拉直设备，其特征在于：所述前侧拉直压轮（411）和后侧拉直压轮（412）沿左右方向错位布置；

所述上侧拉直压轮（421）和下侧拉直压轮（422）沿左右方向错位布置。

8.根据权利要求1所述的一种线缆拉直设备，其特征在于：所述夹紧机构（50）包括有导向板（51）、压线板（52）和气缸（53），所述导向板（51）具有出线槽（511），所述压线板（52）设置于导向板（51）的上方，所述气缸（53）控制压线板（52）可选择性升降，以实现压线板（52）的开合。

9.根据权利要求6所述的一种线缆拉直设备，其特征在于：所述前侧拉直压轮（411）、后侧拉直压轮（412）、上侧拉直压轮（421）和下侧拉直压轮（422）均为陶瓷轮。

10.根据权利要求1所述的一种线缆拉直设备，其特征在于：所述压紧机构（30）和拉直机构（40）之间设置有进线定位板（70），所述进线定位板（70）上设置有若干进线定位槽（71）供线缆从压紧机构（30）伸出经进线定位槽（71）再进入拉直机构（40）。

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