CN211225088U - 一种棒材自动接料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种棒材自动接料装置，包括主传动单元、集料单元、挡钢单元、缓冲集料支架、碟簧以及输送单元。主传动单元的输出端与集料单元的一端连接。集料单元的上部与挡钢单元的上部连接。挡钢单元的底部与输送单元连接。集料单元的末端与碟簧连接。通过主传动单元控制主传动单元的转速，使集料单元能够进行不同速度的缓慢接料和送料，控制不同规格尺寸棒材轧件的收集节奏，达到控制生产节奏的目的，实现了自动控制，提高了工作效率。碟簧的弹性变形吸了收棒材轧件在落料时产生的撞击噪音，延长了板式链条的使用寿命，起到了缓冲的作用，降低噪音，改善了工况环境。

Description

一种棒材自动接料装置

技术领域

本实用新型涉及钢材的接料设备领域，具体指的是一种棒材自动接料装置。

背景技术

热轧棒材的缓冲接料装置一般都布置于生产线的收集区域，设置在成捆打包之前，检验台架或计数器之后，其主要任务就是承接检验台送来的棒材轧件，通过软收集成散捆状，继而送往打捆站辊道进行打捆，实现平台检验与收集输送辊道的连续动作和功能衔接。

目前，国内常用的缓冲接料装置有直接滑落和双抱臂交替送料等几种形式。直接滑落式接料装置通常会产生较大噪音，对轧件表面伤害较大，且不能实现自动控制；双抱臂式接料装置的结构复杂，工作时的动作繁琐，伴有有较大的轧件跌落噪音，设备故障频繁，维修成本高，自动化程度低。无论对于自动化程度、工况环境、保养频率以及维修成本来说，还是对于表面质量有较高要求的特殊品质材料来说，这两种结构显然是不合适的。

自动缓冲接料装置的设计思路是源于现有成熟技术----惠斯顿装置传动原理的启发。惠斯顿装置在接料下降过程中不但需要承受载荷，还要控制下降节奏，与我们所开发设计的设备动作要求有相似之处，但所用场合、前后衔接设备和自动化控制不同。自动缓冲接料装置就是要解决以上两种接送装置的多项缺点，实现自动控制、降低噪音、动作可靠，提高效率、降低检修和维护成本的良好效果。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种棒材自动接料装置，通过电气设备与机械结构之间的配合动作实现自动接料棒材的目的。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种棒材自动接料装置，包括主传动单元、集料单元、挡钢单元、缓冲集料支架、碟簧以及输送单元。主传动单元的输出端与集料单元的一端连接。集料单元的上部与挡钢单元的上部连接。集料单元的一端与输送单元的输出端固定连接，集料单元的另一端与缓冲集料支架连接。输送单元的输出端位于缓冲集料支架的下方位置，缓冲集料支架与挡钢单元活动链接，挡钢单元的底部与输送单元固定连接，集料单元的末端与碟簧连接。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

通过主传动单元控制集料单元能够进行不同速度的缓慢接料和送料，控制不同规格尺寸棒材轧件的收集节奏，达到控制生产节奏的目的，实现了自动控制，提高了工作效率。碟簧的弹性变形吸了收棒材轧件在落料时产生的撞击噪音，同时延长了板式链条的使用寿命，起到了缓冲的作用，降低噪音，改善了工况环境。

进一步优选为：主传动单元包括主传动电机、制动器、减速机以及主传动轴，主传动电机的尾部内置编码器，主传动电机的头部与制动器的一端连接，制动器的另一端与减速机的一端连接，减速机的另一端与主传动轴的一端连接，主传动轴的另一端与集料单元连接。

采用上述技术方案，通过设置编码器来控制主传动轴的转动角速度，进而控制落料节奏，使集料单元能够进行不同速度的缓慢接料和送料，控制不同规格尺寸棒材轧件的收集节奏，达到控制生产节奏的目的。

进一步优选为：输送单元包括辊道输送电机、联轴器、第一立辊、第二立辊以及平辊。辊道输送电机的输出端与联轴器的一端连接，联轴器的另一端与平辊连接，平辊的两侧分别连接第一立辊和第二立辊。

采用上述技术方案，实现接收集料单元送来的棒材轧件，并将棒材轧件输送至下一个工序。

进一步优选为：集料单元包括板式链条和配重块，板式链条的链身上安装有所述配重块。

采用上述技术方案，配重块使板式链条在常态下能够自然下垂，保证了板式链条与棒材轧件之间处于面或线接触充分的状态，而非点接触，从而保证了棒材轧件一直处于安全平稳状态。

进一步优选为：板式链条通过编码器调节速度。

采用上述技术方案，通过编码器控制主传动电机正反转的速度，进而控制主传动轴的转动速度，最终控制板式链条的上升或下降速度，最终实现自动控制棒材轧件接料的全过程，提高了动作效率。

进一步优选为：缓冲集料支架设有缓冲斜坡。

采用上述技术方案，有利于棒材轧件能实现滚动落入板式链条之上，提高了工作效率。

进一步优选为：平辊与第一立辊和第二立辊呈“U”字型。

采用上述技术方案,实现接收集料单元送来的棒材轧件，并将棒材轧件输送至下一个工序。

进一步优选为：缓冲集料支架呈“V”字型支架。

采用上述技术方案,以保证棒材轧件准确送入输送单元。

进一步优选为：缓冲集料支架上设置有接近开关，接近开关与缓冲集料支架固定连接。

采用上述技术方案，接近开关对棒材轧件的终止位置和归零位置进行检测和控制，使棒材轧件的初始位置和终止位置能够顺利切换，保证了棒材轧件的落料位置和卸料位置能被精确定位，保持了整个装置的接料和回位过程的动作连续性。

进一步优选为：缓冲集料支架的两侧设置有导向滑块，导向滑块与缓冲集料支架的两侧滑动连接。

采用上述技术方案，使棒材轧件能够准确落入已设计好并准确定位的收集带立辊辊道，防止出现挂钢和乱钢的情况。

附图说明

图1是本实施例的整体结构连接示意图；

图2是主传动单元的连接示意图；

图3是本实施例的结构示意图；

图4是集料单元的结构示意图；

图5是集料单元的第一槽轮、第二槽轮以及板式链条的组装示意图；

图6是挡钢单元的结构示意图；

图7是输送单元的结构示意图；

图8是第三槽轮与板式链条和碟簧的组装示意图；

图9是图8沿着A-A方向的剖面示意图；

图10是缓冲集料支架的结构示意图；

图中，1-主传动单元；10-主传动电机；11-制动器；12-减速机；13-主传动轴；14-编码器；2-集料单元；20-衔接支架；21-接料支架；23-第一槽轮；24第二槽轮；25-第三槽轮；26-板式链条；27-配重块；3-挡钢单元；30-气缸；31-旋转臂；32-挡钢臂；33-旋转轴；4-缓冲集料支架；40-接近开关；41-第一支撑板；42-第二支撑；5-碟簧；6-输送单元；60-平辊；61-第一立辊；62-第二立辊；63-辊道输送电机；7-地基。

具体实施方式

以下结合附图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8以及图9对本实用新型作进一步的详细说明。

需说明的是，本实施例中所涉及的上、下、左、右四个方向与说明书附图上的上下、左、右四个方向一致。

一种棒材自动接料装置，用以承接不锈钢棒材和优特钢棒材轧件，通过收集成散捆状，继而送往打捆辊道进行打捆，实现了自动控制、降低噪音、动作可靠以及提高效率的有益效果。

如图1和图3所示，一种棒材自动接料装置，它包括主传动单元1、集料单元2、挡钢单元3、缓冲集料支架4、碟簧5以及输送单元6。输送单元 6的底部与地基7固定连接。主传动单元1的底部与输送单元6的上部连接。主传动单元1的输出端位于在缓冲集料支架4的下方位置，主传动单元1的输出端与集料单元2的一端固定连接，主传动单元1转动后带动集料单元2 转动工作。缓冲集料支架4与集料单元2的另一端固定连接。集料单元2的上部与挡钢单元3的上部转动连接，挡钢单元3可在集料单元2所在的平面内转动，实现阻挡棒材轧件滚落的目的。挡钢单元3的底部与输送单元6的侧壁固定连接。集料单元2的末端与碟簧5固定连接。

如图10所示，缓冲集料支架4呈“V”字型支架，以保证棒材轧件准确送入输送单元6。其包括第一支撑板41、第二支撑板42以及接近开关40。第一支撑板41和第二支撑板42组成“V”型，以保证棒材轧件准确送入输送单元。第二支撑板40上安装有接近开关40，接近开关40与第二支撑板42 固定连接，接近开关40对棒材轧件的终止位置和归零位置进行检测和控制。接近开关40为现有标准件，通过购买即可获得。接近开关40既可检测棒材轧件的初始位置，又可同时检测棒材轧件落料时的终止位置。接近开关40 通过检测信号控制电动机10正、反转，使棒材轧件的初始位置和终止位置能够顺利切换，保证了棒材轧件的落料位置和卸料位置能被精确定位，保持了整个装置的接料和回位过程的动作连续性。第二支撑板42的上方设置成缓冲斜坡，有利于棒材轧件能实现滚动落入板式链条之上，提高了工作效率。第一支撑板41和第二支撑板42的侧边设置有导向滑块43，导向滑块43分别与第一支撑板41和第二支撑板42滑动连接，使棒材轧件能够准确落入已设计好并准确定位的收集带立辊辊道，防止出现挂钢和乱钢的情况。

如图2所示，主传动单元1包括主传动电机10、制动器11、减速机12、主传动轴13以及编码器14。主传动电机10的输出端与制动器11的输入端连接，制动器11的输出端与减速机12的输入端连接，减速机12的输出端与主传动轴13的一端连接，主传动轴13的另一端与集料单元2连接。主传动电机10的尾部内置有编码器14，由于轧制不同规格尺寸的棒材轧件时，其落料重量也是不同的，通过设置编码器14来控制主传动轴13的转动角速度，进而控制落料节奏，使集料单元2能够进行不同速度的缓慢接料和送料，控制不同规格尺寸棒材轧件的收集节奏，达到控制生产节奏的目的。在此需说明的是，编码器14为常用标准件，可以在市场上购买获得。

主传动电机10为YTSZ系列电动机，该系列的电动机节能，而且自身带内置制动器，减速机12为硬齿面大速比减速机，制动器11为外置盘式制动器。主传动电机10和减速机12配合制动器11工作，使得棒材轧件缓慢下降，下降过程中无论是主传动电机10内部的制动器还是外置盘式制动器11，均始终处于工作状态或半工作状态，动作安全、可靠。

如图2、图8以及图9所示，集料单元2包括横板20、倾斜导板21、支撑杆22、第一槽轮23、第二槽轮24、第三槽轮25、板式链条26以及配重块 27。支撑杆22的底部与地基7固定连接，支撑杆22的顶部与横板20的底部固定连接，横板20的左侧壁与墙体或者其他支撑物固定连接。如图9所示，横板20的右侧壁与倾斜导板21的左端固定连接，倾斜导板21的右端与第二支撑板42的上部固定连接，并形成缓冲斜坡，有利于棒材轧件能实现滚动落入板式链条26之上，提高了工作效率。

如图2、图3以及图9所示，第一槽轮23与主传动轴13通过轴承配合连接，第二槽轮24与第二支撑板42通过轴承连接，第三槽轮25与第一支撑板41通过轴承连接。

如图4、图7以及图8所示，板式链条26由多组链条并列组合而成。板式链条26的一端与第一槽轮23连接，板式链条26的链身围着第一槽轮23 缠绕一周，依次绕过第二槽轮24和第三槽轮25，板式链条26将第一槽轮23、第二槽轮24以及第三槽轮25连接起来。每组的板式链条26的另一端与碟簧 5的顶部固定连接，碟簧5的底部与螺栓连接。碟簧5为现有标准件，在市场通过购买即可获得。碟簧5的弹性变形吸收了棒材轧件在落料时产生的撞击噪音，同时延长了板式链条26的使用寿命，因此碟簧5能够起到缓冲的作用，降低噪音，改善了工况环境。

如图4所示，板式链条26的链身上安装有配重块27，配重块27使板式链条在常态下能够自然下垂，保证了板式链条26与棒材轧件之间处于面或线接触充分的状态，而非点接触，从而保证了棒材轧件一直处于安全平稳状态。

板式链条26通过编码器调节速度，通过编码器14控制主传动电机10的正反转的速度，控制主传动轴13的转动速度，最终控制板式链条26的上升或下降速度，最终实现自动控制棒材轧件接料的全过程，提高了动作效率。

如图3和图6所示，挡钢单元3包括气缸30、旋转臂31、挡臂32以及旋转轴33。气缸30的顶部与旋转臂31的下部通过轴承连接，旋转臂31的上部与挡臂32的下部通过轴承连接，挡臂32的上部与棒材轧件接触，挡住棒材轧件继续滚落至板式链条26上。同时设置气动挡钢装置，实现对每捆落料轧件的节奏控制。当接料装置收集到足够一捆棒材轧件时，气缸30伸出，挡臂31处于工作位，挡住棒材轧件继续滚阔，防止落料过量。

如图7所示，输送单元6包括辊道输送电机63、联轴器64、平辊60、第一立辊61以及第二立辊62。辊道输送电机63的输出端与联轴器64的一端连接，联轴器64的另一端与平辊60连接，平辊60的左边连接有第一立辊 61，平辊60的右边连接有第二立辊62，第一立辊61和第二立辊62相对斜立于平辊60的两侧边。第一立辊61、第二立辊62以及平辊60形成“U”字型立辊，实现接收集料单元2送来的棒材轧件，并将棒材轧件输送至下一个工序。

自动接料过程：

如图1、图3、图4、图6以及图7所示，板式链条26处于工作位(高位)，前工序设备将棒材轧件送至集料单元2的倾斜导板21上，棒材轧件在倾斜导板21上由于重力的作用而自由滚落至板式链条26上，编码器14控制主传动电机10正转，主传动电机10带动板式链条26工作，板式链条26和棒材轧件缓慢下降。整个下降过程中，主传动电机10的内置制动器和盘式制动器11始终处于抱紧与松开的交替动作状态，防止棒材轧件快速降落而导致损坏设备和棒材本身，直至棒材轧件位于接近开关40的检测反应区域，接近开关40检测到棒材轧件的位置信号，并将其信号传送给主传动电机10的编码器14和制动器11，制动器11接收到接近开关40的信号后迅速制动，控制板式链条26停止动作，棒材轧件落入输送单元60的“U”字型立辊之间。之后，输送单元6的电机动作带动平辊60工作，平辊60将散捆棒材运往下一工序。当棒材轧件离开板式链条26，编码器14控制主传动电机10反转，主传动电机10带动板式链条26上升，板式链条26快速回位，当板式链条 26的位置接近开关40感应的初始位置区域信号时，接近开关4将信号传送给编码器14，编码器14控制主传动电机10和制动器11同时制动，完成一个输送棒材轧件的动作周期。

当滚落至板式链条26的棒材轧件足够一捆时，气缸30开始工作伸出输出端，气缸30带动旋转臂31旋转，旋转臂31旋转带动旋转轴33旋转。旋转轴33旋转带动挡臂32动作，挡臂32阻止棒材轧件继续滚落至板式链条上，达到阻挡板式链条26继续接料的目的，整个过程实现了自动化控制，提高了工作效率。

当板式链条26和棒材轧件下降过程中，碟簧5向上被拉伸而发生弹性形变，吸收了落料时产生的撞击力，同时也消除了下降过程中棒材轧件由于滚落撞击而产生的噪音，改善了工况环境。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的保护范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种棒材自动接料装置，其特征在于：包括主传动单元、集料单元、挡钢单元、缓冲集料支架、碟簧以及输送单元；所述主传动单元的输出端与所述集料单元的一端连接；所述集料单元的上部与所述挡钢单元的上部连接；所述集料单元的一端与所述输送单元的输出端固定连接，所述集料单元的另一端与所述缓冲集料支架连接；所述输送单元的输出端位于所述缓冲集料支架的下方位置，所述缓冲集料支架与所述挡钢单元活动链接，所述挡钢单元的底部与所述输送单元的一端固定连接，所述集料单元的另一端与所述碟簧连接。

2.根据权利要求1所述的棒材自动接料装置，其特征在于：所述主传动单元包括主传动电机、制动器、减速机以及主传动轴，所述主传动电机的尾部内置编码器，所述主传动电机的头部与所述制动器的一端连接，所述制动器的另一端与所述减速机的一端连接，所述减速机的另一端与所述主传动轴的一端连接，主传动轴的另一端与所述集料单元连接。

3.根据权利要求1所述的棒材自动接料装置，其特征在于：所述输送单元包括辊道输送电机、联轴器、第一立辊、第二立辊以及平辊；所述辊道输送电机的输出端与联轴器的一端连接，所述联轴器的另一端与所述平辊连接，所述平辊的两侧分别连接所述第一立辊和所述第二立辊。

4.根据权利要求2所述的棒材自动接料装置，其特征在于：所述集料单元包括板式链条和配重块；所述板式链条的链身上安装有所述配重块。

5.根据权利要求4所述的棒材自动接料装置，其特征在于：所述板式链条通过所述编码器调节速度。

6.根据权利要求1所述的棒材自动接料装置，其特征在于：缓冲集料支架设有缓冲斜坡。

7.根据权利要求3所述的棒材自动接料装置，其特征在于：所述平辊与所述第一立辊和所述第二立辊呈“U”字型。

8.根据权利要求1所述的棒材自动接料装置，其特征在于：所述缓冲集料支架呈“V”字型支架。

9.根据权利要求1所述的棒材自动接料装置，其特征在于：所述缓冲集料支架上设置有接近开关，所述接近开关与所述缓冲集料支架固定连接。

10.根据权利要求1所述的棒材自动接料装置，其特征在于：所述缓冲集料支架的两侧设置有导向滑块，所述导向滑块与所述缓冲集料支架固定连接。

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