CN210527658U - 自动拉料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动拉料装置，旨在解决现有自动拉料装置工作效率，安全系数低，适应性差的技术问题。本自动拉料装置机架、控制台、感应机构、复位机构、自动夹紧机构、驱动牵引机构和自动截料机构实现对材料的自动输送和裁切，机架四周均设置有感应机构，可自动定位，自动控制夹紧和松开，设置于被动定滑轮上的编码器可以帮助控制台实时监控电机的转速实现对电机的自动调速，所述自动拉料装置的牵引轨道包括两条平行设置的单轨，可实现不间断的往复交替工作，且该装置不需要敷设电线或管之类的连接，安全系数较高，结构较简便，牵引轨道可根据所需料长来调整自身长度，适用性较强。

Description

自动拉料装置

技术领域

本实用新型涉及输送设备技术领域，具体涉及一种自动拉料装置。

背景技术

目前市场上的自动拉料机大都只有一条输送导轨，工作时只能依靠一条运输导轨进行往复运动，效率较低，且需要大量敷设电线和管之类的连接，在装置有往复运动的部件时，若中间有大量的电线和管之类的连接，容易出现故障，安全系数低。

申请号为201720113679.4的专利文献中公开了一种冲床自动拉料机，通过固定夹板装置、滑动夹板装置、张力装置、裁断装置以及收集装置依次对冲制半成品完成拉料、裁切和收纳等工序，此设计只有一条丝杠驱动滑动导轨，工作效率差强人意，且丝杠驱动安全系数低，工作时，容易卷入异物。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种自动拉料装置，以解决现有自动拉料装置工作效率，安全系数低，适应性差的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

设计一种自动拉料装置，包括机架、控制台、感应机构、复位机构、自动夹紧机构、驱动牵引机构、自动截料机构和防撞机构，所述机架包括牵引轨道，所述牵引轨道包括两条平行设置的单轨，所述感应机构设置在机架两侧，所述自动夹紧机构可滑动的安装在所述牵引轨道上，所述驱动牵引机构设置于机架两端，所述自动夹紧机构包括自动夹紧单元和与牵引轨道相互配合的可滑动底座，所述自动夹紧单元在驱动牵引机构的牵引下实现自动的夹紧与松开。

优选的，所述可滑动底座包括上下平行设置于所述滑动底座内侧的滑动轮组、焊接在所述滑动底座内侧底部的牵引板，所述牵引板两端设置有牵引孔，且中间设有铰接孔，所述可滑动底座通过所述滑轮组卡在所述牵引轨道上。

优选的，所述自动夹紧单元包括一体焊接的倒“L”形转轴，所述倒“L”形转轴的横部首端内设置有可旋转轴芯，所述可旋转轴芯连接有可旋转夹紧片，所述倒“L”形转轴的横部首端外侧焊接有固定夹紧片，所述固定夹紧片位于可旋转夹紧片的正下方。使得在不受外力的作用下，所述两夹紧片由于重力作用而处于合拢状态。

优选的，所述倒“L”形转轴的横部末端设置有可自由旋转的卡头，所述倒“L”形转轴的横部侧面设置有固定焊接在所述可滑动底座上端的挡板，所述挡板设置有与所述卡头相配合的卡槽，所述倒“L”形转轴的竖部底端通过一铰接片与所述铰接孔连接，所述倒“L”形转轴的竖部侧面通过套盘固定于所述可滑动底座上，使得所述倒“L”形转轴的竖部可自由转动。

优选的，所述驱动牵引机构包括设置在机架两端的主动定滑轮、被动定滑轮和连接主动定滑轮、牵引板、被动定滑轮的牵引绳，所述缠绕在主动定滑轮与被动定滑轮上的牵引绳分别于所述牵引板两端的牵引孔相连，所述主动定滑轮上设置有驱动电机，所述控制台通过控制主动定滑轮的正反转使得所述动滑轮带动自动夹紧机构在牵引轨道上做往复运动。

优选的，所述主动定滑轮安装在机架首端，所述首端为进料端，所述被动定滑轮安装在机架末端，且其转轴上编码器，实现对驱动电机转速的实时监控。

优选的，所述复位机构固定设置在所述机架首端，所述复位机构包括竖直焊接在机架上方的支撑板、焊接在所述支撑板板面上的槽钢和由气泵控制伸缩的限位杆，所述限位杆焊接在所述支撑板板面上且位于所述槽钢下方。

优选的，所述自动截料机构包括锯片和截料平台，所述锯片安装在截料平台上，所述截料平台的运行长度为2米，使得锯片在运行长度范围内将料材截断。

优选的，所述自动夹紧机构、驱动牵引机构均为两个分别对应各自的牵引轨道。

优选的，所述防撞机构固定焊接在所述机架两端的侧面，实现对自动夹紧机构的保护。

与现有技术相比，本实用新型的主要有益技术效果在于：

1.本实用新型的牵引轨道长度可根据所要运送的料长自由设置，适用性更好。

2.本实用新型的两条牵引轨道可不间断的交替工作，工作效率高。

3.本实用新型的牵引轨道中间不需要敷设电线或者管之类的连接，结构简便，安全系数高。

附图说明

图1为自动拉料装置的前半部分结构图；

图2为自动拉料装置的后半部分结构图；

图3为自动拉料装置的局部放大图；

以上图中，10为机架，20为控制台 ，30为感应机构，40为复位机构，50为自动夹紧机构，60为驱动牵引机构，70为自动截料机构，11为牵引轨道，51为自动夹紧单元，52为滑动轮组，53为挡板，531为卡槽，54为可滑动底座，55为牵引板，551为牵引孔， 512为固定夹紧片，513为可旋转夹紧片，514为卡头，61为主动定滑轮，62为被动定滑轮，63为驱动电机，621为编码器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例来说明本实用新型的具体实施方式，但以下实施例只是用来详细说明本实用新型，并不以任何方式限制本实用新型的范围。

以下实施例中所涉及的零部件，如无特别说明，则均为常规市售产品。

实施例1：一种自动拉料装置，参见图1至图3，包括机架10、控制台20、感应机构30、复位机构40、自动夹紧机构50、驱动牵引机构60、自动截料机构（为常规的结构，省略部分视图）70和防撞机构，防撞机构包括焊接在机架侧面的缓冲板以及焊接在缓冲板上的缓冲弹簧，防撞机构固定焊接在所述机架两端的侧面，对自动夹紧机构运行起到防撞保护的作用。自动截料机构70包括锯片和截料平台，锯片安装在截料平台上，截料平台的运行长度为2米，锯片在运行长度的范围内将料材截断，机架10包括牵引轨道11，牵引轨道11包括两条平行设置的单轨，自动夹紧机构50、驱动牵引机构60均为两个分别对应各自的牵引轨道，并在对应的牵引轨道11交替工作，很大程度的提高了工作效率，感应机构40设置在机架10两侧，实现对自动夹紧机构50位置的实时感应，并传递信号给控制台，自动夹紧机构50包括自动夹紧单元51以及与牵引轨道相互配合的可滑动底座54，自动夹紧机构在驱动牵引机构的牵引下实现自动的夹紧与松开。可滑动底座54包括上下平行设置于可滑动底座内侧的滑动轮组52、焊接在可滑动底座54内侧底部的牵引板55，滑动轮组52有两组且平行设置在可滑动底座内侧两端，使得可滑动底座能够牢固的卡在牵引轨道11上，牵引板55两端设置有牵引孔551，且中间设有铰接孔，自动夹紧单元51包括一体焊接的倒“L”形转轴，倒“L”形转轴的横部首端内设置有可旋转轴芯，可旋转轴芯连接有可旋转夹紧片513，倒“L”形转轴的横部首端外侧焊接有固定夹紧片，固定夹紧片512位于可旋转夹紧片513的正下方，使得在不受外力的作用下，所述两夹紧片由于重力作用而处于合拢状态，倒“L”形转轴的横部末端设置有可自由旋转的卡头514，倒“L”形转轴的横部侧面设置有固定焊接在所述可滑动底座上端的挡板，挡板设置有与卡头514相配合的卡槽531，倒“L”形转轴的竖部底端通过一铰接片与铰接孔连接，倒“L”形转轴的竖部侧面通过套盘固定于可滑动底座54上，使得倒“L”形转轴的竖部可自由转动。

驱动牵引机构60包括设置在机架两端的主动定滑轮61、被动定滑轮62和连接主动定滑轮61、牵引板55、被动定滑轮62的牵引绳，缠绕在主动定滑轮与被动定滑轮上的牵引绳分别与牵引板55上的牵引孔551相连，主动定滑轮上设置有驱动电机，控制台20通过控制主动定滑轮的正反转使得动滑轮带动自动夹紧机构50在牵引轨道11上做往复运动，主动定滑轮61安装在机架首端，被动定滑轮62安装在机架末端，首端为进料端，被动定滑轮的转轴安装有编码器621，实现对驱动电机转速的实时监控。

复位机构40包括竖直焊接在机架上方的支撑板、焊接在所述支撑板板面上的槽钢和由气泵控制伸缩的限位杆，限位杆焊接在支撑板板面上且位于槽钢下方，使得自动夹紧机构50在到达复位机构40的位置时，卡头514能够接触到槽钢侧面，且被槽钢侧面挤压旋出卡槽531，并使得可滑动底座被伸出的限位杆挂住。

工作时，首先开启自动拉料装置，并通过控制台20对装置进行复位，进料端开始进料，料材顶开合拢的夹紧片，此时驱动电机63启动，使得自动夹紧机构50受到驱动的牵引力作用，可旋转夹紧片513压紧料材，并开始运料，料材到达指定位置后，自动截料机构70启动，将料材截断。指定位置可根据所需料材的长度设定，料材被截断后，主动轮定滑轮反转，夹紧片松开，夹紧机构由于惯性的作用，发生旋转，使得倒“L”形转轴横部尾端的卡头落入挡板的卡槽中，主动定滑轮的反转使得此状态的自动夹紧机构被送回复位机构40位置（初始位置），当自动夹紧机构到达复位机构时，卡头与复位机构上的槽钢发生接触，与此同时，复位机构上的限位杆伸出并挂住可滑动底座，可自由旋转的卡头514在槽钢侧面的挤压下发生旋转而旋出卡槽531，并完成复位，再次上料，此时，限位收缩，主动轮正转，完成夹紧，并重复上述工作过程，在第一牵引轨道上的料材被截断的同时，另一条牵引轨道上的自动加料装置开始上料夹紧，并重复第一牵引轨道上的自动夹紧机构的工作过程，实现两个自动夹紧机构不间断的往复交替工作，保证了工作的连续性。

上面结合附图和实施例对本实用新型作了详细的说明，但是，所属技术领域的技术人员能够理解，在不脱离本实用新型宗旨的前提下，还可以对上述实施例中的各个具体参数进行变更，形成多个具体的实施例，均为本实用新型的常见变化范围，在此不再一一详述。

Claims (10)

1.一种自动拉料装置，包括机架、控制台、感应机构、复位机构、自动夹紧机构、驱动牵引机构、自动截料机构和防撞机构，所述机架包括牵引轨道，其特征在于，所述牵引轨道包括两条平行设置的单轨；所述感应机构设置在机架两侧；所述自动夹紧机构可滑动的安装在所述牵引轨道上；所述驱动牵引机构设置于机架两端；所述自动夹紧机构包括自动夹紧单元和与牵引轨道相互配合的可滑动底座，所述自动夹紧单元在驱动牵引机构的牵引下实现自动的夹紧与松开。

2.根据权利要求1所述的自动拉料装置，其特征在于，所述可滑动底座包括上下平行设置于所述滑动底座内侧的滑动轮组、焊接在所述滑动底座内侧底部的牵引板，所述牵引板两端设置有牵引孔，且中间设有铰接孔，所述可滑动底座通过所述滑动轮组卡在所述牵引轨道上。

3.根据权利要求2所述的自动拉料装置，其特征在于，所述自动夹紧单元包括一体焊接的倒“L”形转轴，所述倒“L”形转轴的横部首端内设置有可旋转轴芯，所述可旋转轴芯连接有可旋转夹紧片，所述倒“L”形转轴的横部首端外侧焊接有固定夹紧片，所述固定夹紧片位于可旋转夹紧片的正下方。

4.根据权利要求3所述的自动拉料装置，其特征在于，所述倒“L”形转轴的横部末端设置有可自由旋转的卡头，所述倒“L”形转轴的横部侧面设置有固定焊接在所述可滑动底座上端的挡板，所述挡板设置有与所述卡头相配合的卡槽，所述倒“L”形转轴的竖部底端通过一铰接片与所述铰接孔连接，所述倒“L”形转轴的竖部侧面通过套盘固定于所述可滑动底座上。

5.根据权利要求4所述的自动拉料装置，其特征在于，所述驱动牵引机构包括设置在机架两端的主动定滑轮、被动定滑轮和连接主动定滑轮、牵引板、被动定滑轮的牵引绳，所述牵引绳分别于所述牵引板两端的牵引孔相连，所述主动定滑轮上设置有驱动电机。

6.根据权利要求5所述的自动拉料装置，其特征在于，所述主动定滑轮安装在机架首端，所述首端为进料端，所述被动定滑轮安装在机架末端，且其转轴上编码器。

7.根据权利要求1所述的自动拉料装置，其特征在于，所述复位机构固定设置在所述机架首端，所述复位机构包括竖直焊接在机架上方的支撑板、焊接在所述支撑板板面上的槽钢和由气泵控制伸缩的限位杆，所述限位杆焊接在所述支撑板板面上且位于所述槽钢下方。

8.根据权利要求1所述的自动拉料装置，其特征在于，所述自动截料机构包括锯片和截料平台，所述锯片安装在截料平台上，所述截料平台的运行长度为2米。

9.根据权利要求1所述的自动拉料装置，其特征在于，所述自动夹紧机构、驱动牵引机构均为两个分别对应各自的牵引轨道。

10.根据权利要求1所述的自动拉料装置，其特征在于，所述防撞机构固定焊接在所述机架两端的侧面。

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