CN211199681U - 一种悬浮框架的后驱动支撑机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种悬浮框架的后驱动支撑机构，包括：后驱动导轨；小车组件；驱动组件，与小车组件连接，用于驱动小车组件沿后驱动导轨的长度方向移动；悬浮小车，包括轴承小车组件和上下表面分别连接轴承小车组件和小车组件的框架提升块，轴承小车组件包括与框架提升块的上表面连接的固定板、连接于固定板上的不偏心轴和穿设于不偏心轴且水平位于固定板上方的第一滚动轴承、可转动的安装于固定板的偏心轴和穿设于偏心轴且水平位于固定板上方的第二滚动轴承，不偏心轴和偏心轴的长度延伸方向均为上下方向，第一滚动轴承与第二滚动轴承在后驱动导轨长度延伸方向间隔排布。本实用新型能充分方便的抬升框架，磨损率小，灵活应变性好，使用寿命长。

Description

一种悬浮框架的后驱动支撑机构

技术领域

本实用新型涉及刺绣机框架驱动技术领域，尤其涉及一种悬浮框架的后驱动支撑机构。

背景技术

电脑刺绣机绣框的稳定性是影响刺绣机绣品质量的关键因素，对刺绣机绣框进行精准控制可以大幅提升绣品质量、降低刺绣机断线率、提升生产效率。目前，现有刺绣机框架具有多种形式：一种为传统绣框，通过毛毡贴在台板平面上运行，这种方式存在以下几点缺陷：1、由于绣框与台板平面摩擦力的存在，导致绣框在平面上运行不稳定，在要求绣品质量较高的情况下，此方式将无法完全实现；2、由于绣框长期在平面上摩擦运动会引起绣框组件磨损，同时噪音会逐渐增大而导致绣框寿命降低，最终无法实现高质量高密度高效的刺绣运动；3、绣框与刺绣机台板面摩擦较大，导致电机负载加大，影响绣框平稳运行。

又一种如公告号为CN207775513U的专利文献公开的一种“绣花机绣框悬浮框架导向机构”，包括台板上设有悬浮导向机构，所述的框架板放置在悬浮导向机构上，该悬浮导向机构顶部与框架板底部接触从而使框架板与台板之间具有间隙，悬浮导向机构包括车体，框架板压设在车体上与车体滑动连接，且所述的车体能向竖直方向顶起框架板从而使框架板脱离台板。该方案通过车体的轴承将框架抬起实现框架悬浮运动，具有在绣框运动过程中导轨与框架板之间的摩擦阻力小的优点，而该方案的缺点则是：1、轴承与绣框、台板平面均为滚动摩擦，可能磨损的情况居多，长时间使用，不论轴承、绣框还是台板平面磨损都较为严重，使用寿命不长；2、悬浮导向机构没有与框架的驱动形成整体性的配合，跟随移动的同步性差，长期在运行时由于机架震动问题会导致绣框与轴承之间不能整体配合，容易出现抖动，导致噪音过大。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种能够充分且方便的抬升框架，磨损率小，抖动小，噪声低，灵活应变性好，使用寿命长的悬浮框架的后驱动支撑机构。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种悬浮框架的后驱动支撑机构，包括：

后驱动导轨；

小车组件，滑动设于所述后驱动导轨上；

驱动组件，与所述小车组件连接，用于驱动所述小车组件沿所述后驱动导轨的长度方向移动；

悬浮小车，包括框架提升块和轴承小车组件，所述框架提升块的上下表面分别连接所述轴承小车组件和所述小车组件，所述轴承小车组件包括与所述框架提升块的上表面连接的固定板、连接于所述固定板上的不偏心轴承组件和偏心轴承组件；其中，不偏心轴承组件可仅设置一组，也可设置一组以上，偏心轴承组件同理，且优选数量与不偏心轴承组件相同，形成对称；

所述不偏心轴承组件包括连接于所述固定板的不偏心轴和穿设于所述不偏心轴且水平位于所述固定板上方的第一滚动轴承，所述偏心轴承组件包括可转动的安装于所述固定板的偏心轴和穿设于所述偏心轴且水平位于所述固定板上方的第二滚动轴承，所述偏心轴设有用于供其与所述固定板紧固的紧固件，所述不偏心轴和所述偏心轴的长度延伸方向一致均为上下方向，所述第一滚动轴承与所述第二滚动轴承在所述后驱动导轨长度延伸方向间隔排布，转动所述偏心轴可改变所述第二滚动轴承与所述第一滚动轴承的中心间距。

上述方案安装时，后驱动导轨设于框架某一侧边框的下方，且长度延伸方向垂直于该侧边框的长度延伸方向，悬浮小车连接于小车组件上，并通过轴承小车组件与该侧边框在侧边框的长度延伸方向上可滑动，具体地，通过轴承小车组件上的第一滚动轴承和第二滚动轴承的外周面与侧边框的滚动配合，实现侧边框在其长度方向上相对悬浮小车的可移动；

上述方案通过悬浮小车，不仅可以抬升框架，使框架远离台板平面，减少了框架与台板平面之间的磨损，还通过滚动配合的设计，降低了第一滚动轴承与框架和第二滚动轴承与框架之间的磨损率，还通过偏心轴承组件的可调节设置，使得悬浮小车能够在其与框架的装配受磨损松动时或框架的导轨尺寸与实际需求略有出入时，作出适应性调整，灵活应变性得到提高；除此之外，设置悬浮小车连接在小车组件上，驱动跟随同步性更好，也使得驱动点和导向点均在同一处，构成十字配合，两者之间相辅相成，相互成就，受机架抖动的影响小，不会跟随抖动，产生的噪声也小，为框架的平稳运行作出了进一步地贡献。

进一步地，所述偏心轴由上至下依次包括上轴、承接圆台、下轴以及固定轮，所述上轴与所述承接圆台、所述承接圆台与所述下轴以及所述下轴与所述固定轮中任选一组呈偏心设置，其余两组为同轴设置，所述下轴可转动穿设于所述固定板，所述偏心轴通过设于所述固定轮的紧固螺丝与所述固定板固定。

进一步地，所述承接圆台与所述下轴呈偏心设置，所述上轴与所述承接圆台、所述下轴与所述固定轮为同轴设置，所述上轴、所述承接圆台以及所述下轴三者一体成型，所述下轴的外表面设有外螺纹，所述固定轮开设有与所述外螺纹配合连接的内螺纹孔，所述固定板下表面开设有用于供所述固定轮充分放置的容置槽，所述固定轮通过紧固螺丝与所述容置槽固定。有利于便利固定板与偏心轴的拆装和更换，便利两者转动配合情况的调节。

进一步地，所述偏心轴的下表面中心处开设有条形槽。便利偏心轴的转动，进而方便第一滚动轴承和第二滚动轴承两者中心间距的调整。

进一步地，所述不偏心轴一体成型于所述固定板或与所述固定板螺纹连接装配。

进一步地，所述不偏心轴承组件和所述偏心轴承组件均至少为两个，所述不偏心轴承组件之间沿垂直于所述后驱动导轨长度延伸方向间隔分布，所述偏心轴承组件之间沿垂直于所述后驱动导轨长度延伸方向间隔分布。有利于提高与框架配合的稳定度。

进一步地，所述第一滚动轴承和/或所述第二滚动轴承为U型轴承，其U型弧面用于与框架内设置的圆钢棒配合。有利于实现线的滚动接触，降低噪音和磨损率。

进一步地，还包括框架连接件，用于连接所述轴承小车组件和框架，其下表面沿其长度延伸方向延伸开设有开口向下的凹槽，所述凹槽的两个较长侧面处均设有向所述凹槽中心突出一圆弧面的突出部，所述突出部的长度延伸方向与所述凹槽的较长侧面的长度延伸方向一致，所述框架连接件的长度延伸方向垂直于所述后驱动导轨长度延伸方向，所述第一滚动轴承和所述第二滚动轴承为U型轴承，所述第一滚动轴承和所述第二滚动轴承的U型弧面分别与一所述突出部突出的圆弧面抵接装配。有利于抬升框架的同时，还能代替框架进行凹槽的开设，提高框架的结构强度，代替框架与轴承小车组件的第一滚动轴承和第二滚动轴承线接触配合，避免框架磨损。

进一步地，所述突出部为圆柱钢棒，所述凹槽的两个较长侧面均内凹形成有弧形槽，所述突出部设于所述弧形槽内并向所述凹槽中心突出一圆弧面。突出部设为圆柱钢棒时，可使得结构强度、耐磨性以及灵活调整性能都变得更好，有利于安装人员根据实际情况（如长时间运行出现了磨损）调整两者间的位置关系或直接更换新的圆柱钢棒，实现突出部与U型轴承之间更好的滑动配合和自由度限制；

进一步地，所述驱动组件包括传送带、涨紧轮和传动轮，所述涨紧轮和所述传动轮分别连接于所述后驱动导轨两端，所述传送带两端分别绕设于所述涨紧轮和所述传动轮且延伸方向与所述后驱动导轨长度延伸方向一致，所述小车组件上表面通过小车压板与所述传送带连接。

采用上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：磨损率小、灵活应变性好，拆装和调节便利，框架的驱动点和导向点整合在同一处，受机架抖动的影响小，噪声低，框架的移动稳定性有保障，使用寿命长。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术的技术方案，附图如下：

图1为本实用新型实施例1提供的一种悬浮框架的后驱动支撑机构与框架装配剖视图；

图2为本实用新型实施例1提供的优选的轴承小车组件拆分结构示意图；

图3为本实用新型实施例2提供的优选的轴承小车组件拆分结构示意图；

图4为本实用新型实施例2提供的优选的框架连接件与轴承小车组件装配结构剖视图；

图5为本实用新型实施例3提供的后驱动支撑机构部分结构示意图。

图中：1-后驱动导轨，2-小车组件，3-驱动组件，4-悬浮小车，41-提升块，42-轴承小车组件，100-框架，421-固定板，422-不偏心，423-第一滚动轴承，424-偏心轴，425-第二滚动轴承，4245-条形槽，4241-上轴， 4242-承接圆台，4243-下轴，4244-固定轮，4211-容置槽，5-框架连接件，51-凹槽，52-突出部，511-弧形槽，31-传送带，32-涨紧轮，33-传动轮。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例1

如图1、图2所示，本实施例提供一种悬浮框架的后驱动支撑机构，包括：

后驱动导轨1；连接在刺绣机的机架上；

小车组件2，滑动设于所述后驱动导轨1上；

驱动组件3，与所述小车组件2连接，用于驱动所述小车组件2沿所述后驱动导轨1的长度方向移动；驱动组件3可选为皮带组件，通过皮带传动实现小车组件2沿所述后驱动导轨1的长度方向的移动；又可选为KK模组,通过滑块与小车组件2连接带动；又可选为直线电机，通过动子与小车组件2连接带动，还可选为丝杆导轨，通过其上的滑块与小车组件2连接带动；

悬浮小车4，包括框架提升块41和轴承小车组件42，所述框架提升块41的上下表面分别连接所述轴承小车组件42和所述小车组件2，优选可拆卸连接，框架提升块41具备增加整个悬浮小车高度的作用，当本实施例的后驱动支撑机构与框架100连接时，基于框架提升块41的作用可抬升框架100的高度，安装时，根据框架100实际预备抬高的高度更换不同高度的框架提升块41，抬升灵活便利；所述轴承小车组件42包括与所述框架提升块41的上表面连接的固定板421、连接于所述固定板421上的不偏心轴承组件和偏心轴承组件；

所述不偏心轴承组件包括连接于所述固定板421的不偏心轴422和穿设于所述不偏心轴422且水平位于所述固定板421上方的第一滚动轴承423，具体地，不偏心轴422可一体成型于固定板421，不偏心轴422的上端用于供第一滚动轴承423安装；

所述偏心轴承组件包括可转动的安装于所述固定板421的偏心轴424和穿设于所述偏心轴424且水平位于所述固定板421上方的第二滚动轴承425，所述偏心轴424设有用于供其与所述固定板421紧固的紧固件，具体地，偏心轴424上端用于供第二滚动轴承425安装，下端上下贯穿穿过固定板421并形成有固定部，固定部通过紧固件与固定板421的下表面连接，当紧固件松开时，偏心轴424可以相对固定板421转动，当紧固件拧紧时，偏心轴424与固定板421不可相对转动，第一滚动轴承423和第二滚动轴承425则均为现有技术中的普通滚动轴承，包括同轴设置的内、外圈和位于内、外圈之间的滚珠；

所述不偏心轴422和所述偏心轴424的长度延伸方向一致均为上下方向，所述第一滚动轴承423与所述第二滚动轴承425在所述后驱动导轨1长度延伸方向间隔排布，偏心轴424可选用现有技术中的常规的具有偏心的轴杆，转动所述偏心轴424可改变所述第二滚动轴承425与所述第一滚动轴承423的中心间距，由于第一滚动轴承423与第二滚动轴承425的外周面是用于分别与框架100的侧边框下表面的滑槽的两个较长侧面面接触，其中滑槽是沿框架100的侧边框长度方向延伸开设的，因此，设置第一滚动轴承423与第二滚动轴承425两者的中心间距能够通过转动偏心轴424进行调节，有利于灵活适应一定范围的滑槽宽度，便于滑槽与第一滚动轴承423和第二滚动轴承425的良好配合，保障框架100运行稳定性。需要注意的是，本实施例限制第一滚动轴承423与第二滚动轴承425在所述后驱动导轨1长度延伸方向间隔排布，但两者在垂直于后驱动导轨1长度延伸方向的方向可以间隔排布也可以不间隔排布。

本实施例的后驱动支撑机构安装时，后驱动导轨1设于框架100某一侧边框的下方，且长度延伸方向垂直于该侧边框的长度延伸方向，悬浮小车4连接于小车组件2上，并通过轴承小车组件42与该侧边框在侧边框的长度延伸方向上可滑动，具体地，通过轴承小车组件42上的第一滚动轴承423和第二滚动轴承425的外周面与侧边框下表面设置的滑槽滚动配合，实现侧边框在其长度方向上相对悬浮小车4的可移动；为了框架100的各个侧边框均能平稳抬升相同高度，一般会为框架100的侧边框配备复数个上述后驱动支撑机构；

上述方案通过悬浮小车4，不仅可以抬升框架100，使框架100远离台板平面，减少了框架100与台板平面之间的磨损，还通过滚动配合的设计，降低了第一滚动轴承423与框架100和第二滚动轴承425与框架100之间的磨损率，还通过偏心轴承组件的可调节设置，使得悬浮小车4能够在其与框架100的装配受磨损松动时或框架100的导轨尺寸与实际需求略有出入时，作出适应性调整，灵活应变性得到提高，且调节方便，通过转动可实现一步到位；除此之外，设置悬浮小车4连接在小车组件2上，避免了悬浮小车4在后驱动导轨1长度延伸方向滑动造成的其与台板平面之间的磨损，如此设计，驱动跟随同步性更好，也使得驱动点和导向滑动点均在同一处，驱动方向和导向作用方向构成十字配合，框架100在不同方向移动时，两者之间互为作用，提高了框架100移动的稳定性，两者相辅相成，相互成就，受机架抖动的影响小，移动时整体抖动小，噪声低，为框架100的稳定运行作出了进一步地贡献。

优选地，所述偏心轴424的下表面中心处开设有条形槽4245。条形槽4245可供十字螺丝刀等工具放置，便利偏心轴424的转动，进而方便第一滚动轴承423和第二滚动轴承425两者中心间距的调整。

实施例2

如图3、图4所示，本实施例与之前实施例的区别在于，本实施例中所述偏心轴424由上至下依次包括上轴4241、承接圆台4242、下轴4243以及固定轮4244，四个可分体可拆卸连接，有利于个别部件损坏时的低成本更换，亦可一体成型，保持各个部位尺寸和位置关系的高度标准化，上轴4241用于供第二滚动轴承425的穿设，承接圆台4242用于承接第二滚动轴承425的底部，需要注意的是，仅承接第二滚动轴承425内圈或内圈和滚珠对应的底部，下轴4243用于与固定板421转动配合，固定轮4244用于与固定板421通过紧固件紧固，实现偏心轴424可转动与不可转动的调整，所述上轴4241与所述承接圆台4242、所述承接圆台4242与所述下轴4243以及所述下轴4243与所述固定轮4244中任选一组呈偏心设置，其余两组为同轴设置，所述下轴4243可转动穿设于所述固定板421，所述偏心轴424通过设于所述固定轮4244的紧固螺丝与所述固定板421固定。

需要注意的是，当选择将所述下轴4243与所述固定轮4244之间的关系设为偏心时，为了将下轴4243与固定轮4244之间的偏心效果体现到第二滚动轴承425与第一滚动轴承423的相对位置变动，需要在固定板421上开设一个口径大于固定轮4244上端横截面的圆形容置槽，然后将固定轮4244的上端部分置于该容置槽中，当需要调整时，务必控制固定轮4244在该容置槽内转动。

进一步地，优选所述承接圆台4242与所述下轴4243呈偏心设置，所述上轴4241与所述承接圆台4242、所述下轴4243与所述固定轮4244为同轴设置，所述上轴4241、所述承接圆台4242以及所述下轴4243三者一体成型，上轴4241用于供第二滚动轴承425安装，所述下轴4243的外表面设有外螺纹，所述固定轮4244开设有与所述外螺纹配合连接的内螺纹孔，所述固定板421下表面开设有用于供所述固定轮4244充分放置的容置槽4211，所述固定轮4244通过紧固螺丝与所述容置槽4211固定，紧固螺丝底部抵接在容置槽4211的底部，优选容置槽4211的底部结构加强设计，下轴4243穿过固定板421与位于容置槽4211内的固定轮4244螺纹连接，当需要调整第二滚动轴承425与第一滚动轴承423的间距时，松动紧固螺丝转动固定轮4244即可，为了便利偏心轴424的转动，可优选下轴4243的下表面开设凹槽，供平头螺丝刀操作。

综上所述，便利了固定板421与偏心轴424的拆装和更换，便利两者转动配合情况的调节。

所述不偏心轴422一体成型于所述固定板421或与所述固定板421螺纹连接装配。一体成型时连接牢固性、稳定性较好；螺纹连接装配设计时，不偏心轴422可拆卸，有利于轴体长期受力出现裂纹时的低成本更换，延长整体使用寿命。

进一步地，所述不偏心轴承组件和所述偏心轴承组件均至少为两个，所述不偏心轴承组件之间沿垂直于所述后驱动导轨1长度延伸方向间隔分布，所述偏心轴承组件之间沿垂直于所述后驱动导轨1长度延伸方向间隔分布。增加了接触点，有利于提高与框架100配合的稳定度。

所述第一滚动轴承423和/或所述第二滚动轴承425为U型轴承，其U型弧面用于与框架100内设置的圆钢棒配合，当第一滚动轴承423和/或第二滚动轴承425为U型轴承时，优选框架100也作出适当的调整，在其下表面的滑槽两侧固定圆钢棒，固定后，圆钢棒向滑槽中心处突出一圆弧面，而U型轴承的U型弧面正好用于与圆钢棒的圆弧面配合，进而实现线式的滚动接触，有利于降低噪音和磨损率。

进一步地，如图4所示，还包括框架连接件5，用于连接所述轴承小车组件42和框架100，其下表面沿其长度延伸方向延伸开设有开口向下的凹槽51，所述凹槽51的两个较长侧面处均设有向所述凹槽51中心突出一圆弧面的突出部52，所述突出部52的长度延伸方向与所述凹槽51的较长侧面的长度延伸方向一致，所述框架连接件5的长度延伸方向垂直于所述后驱动导轨1长度延伸方向，所述第一滚动轴承423和所述第二滚动轴承425为U型轴承，所述第一滚动轴承423和所述第二滚动轴承425的U型弧面分别与一所述突出部52突出的圆弧面抵接装配。与框架100安装时，框架连接件5的长度延伸方向与其所连接的框架100的某一侧边框的长度延伸方向一致，用于代替该侧边框与轴承小车组件42摩擦接触，有利于抬升框架100的同时，还能代替框架100进行凹槽51的开设，提高框架100的结构强度，代替框架100与轴承小车组件42的第一滚动轴承423和第二滚动轴承425线接触配合，避免框架100磨损。

所述突出部52为圆柱钢棒，所述凹槽51的两个较长侧面均内凹形成有弧形槽511，所述突出部52设于所述弧形槽511内并向所述凹槽51中心突出一圆弧面，需要注意的是，圆柱钢棒与弧形槽511为卡接，即两者间可拆卸。突出部52设为圆柱钢棒时，可使得结构强度、耐磨性以及灵活调整性能都变得更好，有利于安装人员根据实际情况（如长时间运行出现了磨损）调整两者间的位置关系或直接更换新的圆柱钢棒，实现突出部52与U型轴承之间更好的滑动配合和自由度限制。

实施例3

如图5所示，本实施例与之前实施例的区别在于，本实施例中所述驱动组件3包括传送带31、涨紧轮32和传动轮33，所述涨紧轮32和所述传动轮33分别连接于所述后驱动导轨1两端，所述传送带31两端分别绕设于所述涨紧轮32和所述传动轮33且延伸方向与所述后驱动导轨1长度延伸方向一致，所述小车组件2上表面通过小车压板与所述传送带31连接。目前皮带传送的驱动技术相对成熟，且成本也可控制在相应范围内，具有良好的使用市场。若不考虑成本因素，优选驱动组件3为直线电机，通过磁力作用高精度的驱动。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种悬浮框架的后驱动支撑机构，其特征在于，包括：

后驱动导轨；

小车组件，滑动设于所述后驱动导轨上；

驱动组件，与所述小车组件连接，用于驱动所述小车组件沿所述后驱动导轨的长度方向移动；

悬浮小车，包括框架提升块和轴承小车组件，所述框架提升块的上下表面分别连接所述轴承小车组件和所述小车组件，所述轴承小车组件包括与所述框架提升块的上表面连接的固定板、连接于所述固定板上的不偏心轴承组件和偏心轴承组件；

所述不偏心轴承组件包括连接于所述固定板的不偏心轴和穿设于所述不偏心轴且水平位于所述固定板上方的第一滚动轴承，所述偏心轴承组件包括可转动的安装于所述固定板的偏心轴和穿设于所述偏心轴且水平位于所述固定板上方的第二滚动轴承，所述偏心轴设有用于供其与所述固定板紧固的紧固件，所述不偏心轴和所述偏心轴的长度延伸方向一致均为上下方向，所述第一滚动轴承与所述第二滚动轴承在所述后驱动导轨长度延伸方向间隔排布，转动所述偏心轴可改变所述第二滚动轴承与所述第一滚动轴承的中心间距。

2.根据权利要求1所述的一种悬浮框架的后驱动支撑机构，其特征在于，所述偏心轴由上至下依次包括上轴、承接圆台、下轴以及固定轮，所述上轴与所述承接圆台、所述承接圆台与所述下轴以及所述下轴与所述固定轮中任选一组呈偏心设置，其余两组为同轴设置，所述下轴可转动穿设于所述固定板，所述偏心轴通过设于所述固定轮的紧固螺丝与所述固定板固定。

3.根据权利要求2所述的一种悬浮框架的后驱动支撑机构，其特征在于，所述承接圆台与所述下轴呈偏心设置，所述上轴与所述承接圆台、所述下轴与所述固定轮为同轴设置，所述上轴、所述承接圆台以及所述下轴三者一体成型，所述下轴的外表面设有外螺纹，所述固定轮开设有与所述外螺纹配合连接的内螺纹孔，所述固定板下表面开设有用于供所述固定轮充分放置的容置槽，所述固定轮通过紧固螺丝与所述容置槽固定。

4.根据权利要求1所述的一种悬浮框架的后驱动支撑机构，其特征在于，所述偏心轴的下表面中心处开设有条形槽。

5.根据权利要求1所述的一种悬浮框架的后驱动支撑机构，其特征在于，所述不偏心轴一体成型于所述固定板或与所述固定板螺纹连接装配。

6.根据权利要求1所述的一种悬浮框架的后驱动支撑机构，其特征在于，所述不偏心轴承组件和所述偏心轴承组件均至少为两个，所述不偏心轴承组件之间沿垂直于所述后驱动导轨长度延伸方向间隔分布，所述偏心轴承组件之间沿垂直于所述后驱动导轨长度延伸方向间隔分布。

7.根据权利要求1所述的一种悬浮框架的后驱动支撑机构，其特征在于，所述第一滚动轴承和/或所述第二滚动轴承为U型轴承，其U型弧面用于与框架内设置的圆钢棒配合。

8.根据权利要求1所述的一种悬浮框架的后驱动支撑机构，其特征在于，还包括框架连接件，用于连接所述轴承小车组件和框架，其下表面沿其长度延伸方向延伸开设有开口向下的凹槽，所述凹槽的两个较长侧面处均设有向所述凹槽中心突出一圆弧面的突出部，所述突出部的长度延伸方向与所述凹槽的较长侧面的长度延伸方向一致，所述框架连接件的长度延伸方向垂直于所述后驱动导轨长度延伸方向，所述第一滚动轴承和所述第二滚动轴承为U型轴承，所述第一滚动轴承和所述第二滚动轴承的U型弧面分别与一所述突出部突出的圆弧面抵接装配。

9.根据权利要求8所述的一种悬浮框架的后驱动支撑机构，其特征在于，所述突出部为圆柱钢棒，所述凹槽的两个较长侧面均内凹形成有弧形槽，所述突出部设于所述弧形槽内并向所述凹槽中心突出一圆弧面。

10.根据权利要求1所述的一种悬浮框架的后驱动支撑机构，其特征在于，所述驱动组件包括传送带、涨紧轮和传动轮，所述涨紧轮和所述传动轮分别连接于所述后驱动导轨两端，所述传送带两端分别绕设于所述涨紧轮和所述传动轮且延伸方向与所述后驱动导轨长度延伸方向一致，所述小车组件上表面通过小车压板与所述传送带连接。

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