CN211174672U - 后倾式静音风机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种后倾式静音风机，属于风机领域，为解决风机噪音大的问题而设计。包括上蜗壳、下蜗壳、转轴、电机、叶轮、导风圈和吸风口、出风口，所述风机设有上蜗壳和下蜗壳二合一对称装置，上蜗壳和下蜗壳内部的空间设置叶轮，叶轮上侧面是圆环端面、叶轮下侧面是圆板端面，叶轮上侧面和下侧面之间设置弧形导风叶片12‑16片，导风叶片呈辐射状由叶轮中心向外圆扩展，每片导风叶片沿叶轮外圆的一端设置U形豁口，U形豁口宽12‑13mm，长15‑16mm，所述导风叶片弯曲方向为顺时针方向，倾斜角为40°，每片导风叶片弧长92‑98mm，风机整体采用铝合金材质。本实用新型提供的后倾式静音风机噪音较小。

Description

后倾式静音风机

技术领域

本实用新型涉及一种风机，尤其是指一种风力更猛、噪音更小且出风顺畅的静音风机。

背景技术

风机是常用的气体输送机械，通常是以电机作为驱动，带动与之连接的叶轮转动，驱动空气流动，形成强制气流。电机一般包括定子及绕定子转动的转子。转子与叶轮连接从而驱动叶轮旋转，进而驱动气流。目前市场上的风机，通常将定子的齿的外表面采用非对称结构，但是该种电机的齿槽转矩大，导致电机的转矩波动，从而产生振动和噪音也大。

现有技术中，风机为保证大吸风量基本采用叶片倾斜角度与叶片旋转方向同向的方式，并且风机叶片的结构十分简单，与风压直接正面对抗摩擦，该种方法虽然保证了大风力，但是因风力和叶片的对抗力产生过大的摩擦力，且出风口的面积小，造成出风不畅，使风机噪音很大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种后倾式静音风机，其可形成旋转风，负压强、风力更猛、噪音更小且出风更顺畅。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种风机，其包括上蜗壳、下蜗壳、叶轮、转轴、导风圈、吸风口、出风口及电机。所述上蜗壳和下蜗壳设有浅浅碗状导风圈，导风圈呈边沿倾斜底部开口形状，其中，上蜗壳连接的导风圈中心设置大开口用于吸风，是吸风口；下蜗壳连接的导风圈中心开口小，下开口位置与电机转轴连接在一起。所述叶轮悬空设置于浅碗状导风圈空腔内部；所述叶轮上侧面为开口等径的圆环，叶轮下侧面为中心开孔的圆板。

所述叶轮为圆环和圆板两侧面内夹一排导风叶片。所述叶轮设置有多个倾斜的导风叶片，相邻两导风叶片形成出风通道；所述导风叶片呈内弯曲排列状，每片导风叶片与圆环连接处长度与圆环宽度等长，导风叶片与下侧面圆板连接处长度比上侧面长度长。所述导风叶片出风方向的叶片顶端设置一U形豁口，用于降低排出风量的风压。

所述导风叶片是沿着顺时针方向向内延伸的弧形片组成，每两个叶片内侧壁连接处为弧形线，两弧形线为内窄外宽的缺口。

所述导风叶片的倾斜方向与叶轮形成旋转风的出风方向相反，叶片倾斜方向呈顺时针，叶轮旋转方向为逆时针旋转方向，风力顺着叶轮的方向走降低摩擦力，可以降低噪音。

所述叶轮两端面轴向距离进出风口距离为3-5mm，叶轮周径向距离蜗壳的距离为15-20mm。

所述叶轮外直径长度200-250mm，叶轮上侧面的内直径长度为120-170mm.

所述叶轮的导风叶片每两片叶片之间距离，沿叶轮周长方向的外沿间距为77.5-80mm，沿叶轮中心圈的内间距为35-36mm。

所述风机上蜗壳和下蜗壳为两对称壳体，上蜗壳和下蜗壳在相交的位置紧扣一起二合一，二者相扣的位置用螺丝固定所述叶轮置于上蜗壳和下蜗壳中间，叶轮的上侧面圆环与上蜗壳相对应，叶轮的下侧面圆板与下蜗壳相对应。

所述上蜗壳和下蜗壳延伸处为出风口，出风口呈现内窄外宽的喇叭形，能够增大出风面积，大出风口可以降低风压减少噪音。

所述电机设置在下蜗壳的外侧，电机中间设置转轴，转轴穿过下蜗壳向内经过叶轮下侧面圆板的中心孔，转轴一柱体的一侧面设置楔形卡位，转轴顶端有螺丝孔，叶轮下侧面与转轴连接的中间有一连接板，连接板通6颗螺丝钉固定在叶轮下侧面上，连接板中心孔与转轴楔形卡位对应固定。电机通过转轴与叶轮下侧面固定安装，转轴转动过程中带动叶轮旋转。

所述风机上蜗壳的导风圈上方设置一导风板，挡风板悬空固定在导风圈上方，导风板呈圆形，圆形板对称4角设有4个豁口，4个豁口处分别设置直角扣件和螺丝钉把挡风板固定在导风圈上。该导风板改变吸风方向，把风机侧面四周的空气全部吸进风机内，不只是吸入吸风口正面的风，从而加大吸风量。

本实用新型产生的有益结果：

本实用新型风机在使用时，电机带动叶轮逆时针转动，外部风由导风板四周的开口处进入风机内部，风力通过叶轮的导风叶片之间的空隙，从中心向四周扩散受风压影响统一从出风口位置流出；该风机的每两片导风叶片之间从叶轮中心向外不断扩大间距，让风形成旋转风且形成更大的负压，可以增大出风量的同时降低风压与叶片之间的摩擦力，减少噪音产生。

同时，叶轮逆时针旋转让导风叶片与风不直接对抗，也降低风与叶片之间的摩擦力，能降低因摩擦产生的噪音。另外，出风口采用喇叭形扩口状出风的方式，增大出风口面积也降低了风阻对机壳的冲击力，使出风更顺畅，形成更猛风力，还能降低风机噪音。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1为本实用新型的侧面示意图

图2为本实用新型的内部叶轮图。

图3为本实用新型的下蜗壳示意图。

图4为本实用新型的上蜗壳示意图。

图5为本实用新型的电机转轴和连接板示意图。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

如图1到图5所示，本实用新型提供了一种风机，其中包括上蜗壳(3)、下蜗壳(5)、电机(6)、转轴(22)、上侧面浅碗状导风圈(19)、浅碗状下导风圈(16)、吸风口(20)、出风口(7)、叶轮(8)、导风叶片(14)、叶轮上侧面圆环(9)、叶轮下侧面圆板(13)以及导风板(1)。

如图1所示，吸风口(20)上方是圆形导风板(1)，在4角方向用直角扣件(2)和螺丝钉紧固在吸风口(20)上方，导风板(1)用于改变风力方向和吸风面积，把吸风方向从正上方改为从侧面吸风，重点把风机四周的空气快速流动吸收。

如图4所示，所述风机上蜗壳(3)和浅碗状上导风圈(19)连接为一体，浅碗状上导风圈(19)内部为空腔体，用于吸引周边风力。浅碗状上导风圈(19)边沿位置与风机上蜗壳(3)面板平行紧扣，被8颗螺丝钉(18)固定在上蜗壳(3)上，浅碗状上导风圈(19)边缘以内是倾斜坡体状，倾斜面向内是竖直的边缘圈，起到引导风向和聚拢风的作用。

如图3所示，所述风机下蜗壳(5)和浅碗状下导风圈(16)连接为一体，下导风圈边沿(17)和下蜗壳(5)被螺丝钉固定在一起，下导风圈(16)的中心设置电机(6)，电机(6)中心的转轴(22)穿过下导风圈(16)的中心孔，转轴的楔形柱(21)再从中心孔穿过连接板(23)的楔形孔(24)紧固，连接板(23)和叶轮下侧面圆板(13)用6颗螺丝钉(11)固定在一起，连接板(23)紧扣在下叶轮下侧面圆板(13)上，该组装方法把电机(6)、转轴(22)、连接板(23)、下蜗壳(5)内扣的浅碗状导风圈(16)以及叶轮(8)、叶轮的下侧面圆板(13)连接成一体化构造。

其中，转轴(22)在旋转过程中带动连接板(23)转动，连接板(23)与叶轮的下侧面圆板(13)固定在一起也带动叶轮(8)旋转，其次，转轴(22)通过下蜗壳(5)和下导风圈(16)的中心圆形孔(图示未标)，转轴(22)转动不会带动下蜗壳(5)旋转。

如图2和图4所示，所述叶轮(8)设置在上蜗壳(3)和下蜗壳(5)中间的空腔体内部，所述叶轮(8)的上侧面(9)为圆环状端面，叶轮的下侧面(13)为圆板状端面，叶轮的上侧面圆环(9)正对风机的上蜗壳(3)和上蜗壳导风圈(19)，叶轮(8)的下侧面圆板(13)正对风机的下蜗壳(5)和下蜗壳导风圈(16)，叶轮(8)的上侧面圆环(9)与上蜗壳导风圈(19)组成的中心位置是空腔体，用于吸收风力，作为吸风口(20)。

本实施例中，所述叶轮上侧面圆环(9)和下侧面圆板(13)之间设置导风叶片(14)，每一片导风叶片(14)都形成顺时针弯曲的弧形状，导风叶片(14)排列形状从下侧面圆板(13)的中心圈向外沿辐射，其中，每2片导风叶片(14)之间的内间距(12)为35mm，每2片导风叶片(14)之间的外间距(图示未标)为77.5mm，叶轮(8)采用逆时针旋转的方式，导风叶片(14)之间的间距能保证叶轮(8)旋转过程中形成大风压向外排风，还能减小风力和叶片之间的对抗力，从而减小噪音。

本实施例中，所述叶轮(8)上侧面圆环(9)外圆直径长230mm，上侧面圆环(9)内圆直径长150mm，上侧面和下侧面之间宽距为61mm，吸风口(20)和吸风腔体内的圆径范围都是150mm左右，吸风腔体外周的导风圈倾斜面(19)起到聚拢风力的作用，可以保证大风量进入腔体运作。

本实施例中，所述下蜗壳(16)与叶轮(8)下侧面圆板(13)之间夹着一连接板，电机轴承(22)穿过下蜗壳(5)上的导风圈中心孔，再通过连接板(23)的楔形孔(24)，连接板(23)与叶轮(8)通过6颗螺丝钉(25)固定成为一体，楔形孔(24)和轴承(22)的楔形柱体(21)形成卡位，轴承(22)转动会带动叶轮(8)转动且不影响下蜗壳(5)的稳定性，转轴(22)转动带动叶轮(8)转动，但不带动蜗壳(5)转动。

本实施例中，上蜗壳(19)和叶轮(8)的上侧面圆环(9)端面之间轴向距离相距3-5mm，上蜗壳(19)和叶轮外圆边沿之间径向距离相距15-20mm。下蜗壳(5)和叶轮(8)的下侧面圆板(13)端面轴向距离为3-5mm，下蜗壳(5)和叶轮外圆边沿之间径向距离为15-20mm。

本实施例中，叶轮(8)的导风叶片(14)全部为弧形弯曲的形状，每一片导风叶片(14)沿出风方向的一端都设置一U形豁口(15)，所述U形豁口(15)用于疏导风压，既减轻叶片(14)的重量，同时减少风力和叶片的接触面积，减少摩擦力，让风机产生的噪音减小。

本实施例中，上蜗壳(3)与下蜗壳(5)属于二合一对称装置，上蜗壳(3)与下蜗壳(5)在边缘处用螺丝钉(4)固紧，形成一整体蜗壳，蜗壳内部空间设置叶轮(8)。

本实施例中，风机的出风口(7)设置为内窄外宽的喇叭形状，可增大出风面积，减轻出风压力，减少风和风机壳之间的摩擦力，起到降低噪音的效果。

上述实施例和附图并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所述技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆可视为不脱离本实用新型的专利范畴。

Claims (6)

1.一种后倾式静音风机，包括上蜗壳、下蜗壳、转轴、电机、叶轮、导风圈和吸风口、出风口，其特征在于，所述风机设有上蜗壳和下蜗壳二合一对称装置，上蜗壳和下蜗壳内部的空间设置叶轮，叶轮上侧面是圆环端面、叶轮下侧面是圆板端面，叶轮上侧面和下侧面之间设置弧形导风叶片12-16片，导风叶片呈辐射状由叶轮中心向外圆扩展，每片导风叶片沿叶轮外圆的一端设置U形豁口，U形豁口宽12-13mm，长15-16mm，所述导风叶片弯曲方向为顺时针方向，倾斜角为40°，每片导风叶片弧长92-98mm，风机整体采用铝合金材质。

2.根据权利要求1所述的后倾式静音风机，其特征在于，所述风机的出风口设置为内窄外宽的喇叭形状，出风口采用铝合金材质，长160-180mm，宽135-155mm。

3.根据权利要求2所述的后倾式静音风机，其特征在于，风机上蜗壳与上导风圈连接为一体，上导风圈的外沿和上蜗壳端面平行贴合，用6颗螺丝钉固定连接；另外，所述上导风圈外沿向内过渡形成倾斜面，其倾斜角度为120°，倾斜面向内过渡形成竖立面，竖立面与外沿成垂直角度，上导风圈形成碗状形态，所述导风圈竖立面内部为空腔体，空腔体和倾斜面共同形成吸风口。

4.根据权利要求3所述的后倾式静音风机，其特征在于，风机下蜗壳与下导风圈连接为一体，所述下导风圈外沿与下蜗壳端面平行贴合用螺丝钉固定在一起，外沿向内过渡形成倾斜面倾斜角度为120°，倾斜面向内延伸是与外沿平行的端面，下导风圈整体为碗状形态，碗状下导风圈中心设有一圆形孔隙，所述孔隙直径为25-27mm比电机转轴直径大1mm。

5.根据权利要求4所述的后倾式静音风机，其特征在于，风机的电机转轴与下蜗壳、下导风圈以及叶轮下侧面圆板端面连接为一体，风机转轴穿过下蜗壳和下导风圈中心的圆形孔隙，再穿过下导风圈与叶轮下端面之间的连接板，其中，连接板中心的孔隙为楔形孔隙，电机转轴的末端也是楔形柱体，转轴穿过连接板的楔形孔隙形成楔形卡位，同时，连接板与叶轮通过连接板中心孔周边的螺丝孔以及叶轮下侧面圆板中心的螺丝孔，被6颗螺丝钉固定住形成一体化构造，转轴与叶轮形成同速转动的构造，转轴在下蜗壳中心孔内部自由旋转，转轴旋转不带动蜗壳转动。

6.根据权利要求5所述的后倾式静音风机，其特征在于，风机上蜗壳的导风圈上方设置一导风板，挡风板悬空固定在导风圈上方，导风板呈圆形，圆形板对称4角设有4个豁口，4个豁口处分别设置直角扣件和螺丝钉把挡风板固定在导风圈上。

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