CN211168825U - 上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种上料装置，包括控制装置、机架、推料组件和装夹组件，所述推料组件安装于所述机架上，所述装夹组件滑动安装于所述机架上，所述推料组件包括第一上料驱动装置、第二上料驱动装置、第一上料推杆、第二上料推杆、上料板和料槽，第一上料驱动装置和第二上料驱动装置与控制装置电连接，第一上料驱动装置与第一上料推杆相连，第二上料驱动装置与第二上料推杆相连，上料板位于料槽下方，第一上料推杆和第二上料推杆相对设置，并位于料槽的两侧，且位于装夹组件的两侧。本实用新型在上一个工件加工的过程中，推料组件夹持下一个工件，等待装夹组件装夹，能够缩短装夹时间和上料行程，提高加工效率。

Description

上料装置

技术领域

本实用新型涉及机床加工技术领域，特别涉及一种上料装置。

背景技术

现有的一种加工机床包括上料装置、装夹装置以及加工装置，上料装置包括上料推杆，上料装置位于装夹装置的后端，上料推杆从装夹装置的后端将待加工工件输送至装夹装置中，加工装置移动至装夹装置中对待加工工件进行加工或是装夹装置将待加工工件输送至加工装置进行加工，加工完毕后，由上料推杆将加工完毕的工件进行下料，下料完毕后，上料推杆再退回至上料装置内，并将新的待加工工件从装夹装置的后端输送至装夹装置中装夹。

一般来说，现有的上料装置从装夹装置的后端进行上料，将待加工工件从装夹装置的后端送入至装夹装置进行夹持后再送入加工，上料的行程长，且需要上料推杆等待工件加工完毕，并将工件下料后，再回到上料原点，将下一个待加工工件输送至装夹装置中，换料时间长，导致加工效率低。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种上料装置，能够减少换料时间，缩短上料行程，提高加工效率。

根据本实用新型的实施例的一种上料装置，包括控制装置、机架、推料组件以及装夹组件，所述推料组件安装于所述机架上，所述装夹组件滑动安装于所述机架上，所述推料组件位于所述装夹组件的上方，所述推料组件包括第一上料驱动装置、第二上料驱动装置、第一上料推杆、第二上料推杆、上料板以及放置有待加工工件的料槽，所述第一上料驱动装置和第二上料驱动装置与所述控制装置电连接，所述第一上料驱动装置与所述第一上料推杆相连，所述第二上料驱动装置与所述第二上料推杆相连，所述上料板位于所述料槽下方，所述第一上料推杆和第二上料推杆相对设置，并位于所述料槽的两侧，且位于所述装夹组件的两侧。

根据本实用新型实施例的上料装置，至少具有如下有益效果：本实用新型的料槽中放置有待加工工件，上料板位于料槽的下方，待加工工件会自动落入上料板上，第二上料推杆先于第一上料推杆动作，第一上料推杆移动会穿过上料板与料槽之间，并带动待加工工件一起移动，在第二上料推杆到达上料板处时，第一上料推杆刚好将待加工工件推出，第一上料推杆和第二上料推杆相互配合夹持待加工工件，装夹组件沿机架滑动至第一上料推杆和第二上料推杆之间，装夹待加工工件并输送至加工位中进行加工。在上一个待加工工件进行加工的过程中，推料组件夹持下一个待加工工件等待装夹组件的装夹，当上一个工件完成加工后，装夹组件能够马上复位并夹持下一个待加工工件至加工位中，无需等待上一个工件完成加工后，再进行装夹换料，能够有效缩短装夹时间，同时，推料组件位于装夹组件的上方，装夹组件稍微移动调整，可移动至第一上料推杆和第二上料推杆之间并装夹待加工工件，无需从装夹组件的后端进行上料，能够减短上料行程，提高加工效率。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一上料驱动装置和第二上料驱动装置为气缸。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一上料推杆和第二上料推杆呈“T”字型结构。

根据本实用新型的一些实施例，所述料槽竖直设置于所述上料板的上方或倾斜设置于所述上料板的上方。该方案的料槽竖直或倾斜设置于上料板的上方，能够在重力的作用下，使放置于料槽内的待加工工件自动落于上料板上，无需额外的推动装置将待加工工件推送至上料板上，同时待加工工件从料槽落入上料板上的距离短，可以保证待加工工件能够尽快落入上料板上，提高加工效率。

根据本实用新型的一些实施例，所述推料组件还包括相对设置的第一导轨和第二导轨，所述第一导轨和第二导轨安装于所述机架上，所述第一上料推杆滑动安装于所述第一导轨上，所述第二上料推杆滑动安装于所述第二导轨上。该方案通过第一上料推杆和第二上料推杆分别沿第一导轨和第二导轨滑动，能够有效减少第一上料推杆和第二上料推杆的摩擦，且使第一上料推杆和第二上料推杆滑动得更加顺畅。

根据本实用新型的一些实施例，所述装夹组件包括底座、装夹机架、用于承托待加工工件的承托块以及分别与所述控制装置电连接的升降机构、可朝所述承托块远离或靠近的推料杆、可上下伸缩的限位块和可伸缩的压料块，所述装夹机架滑动安装于底座上，所述装夹机架可沿所述底座左右移动，所述推料杆、限位块以及承托块安装于所述升降机构上，所述压料块和升降机构分别安装于装夹机架上，所述压料块位于所述承托块的上方，所述限位块位于所述承托块的一侧，所述推料杆位于所述承托块的另一侧，所述升降机构和装夹机架可分别相对于所述底座上升或下降。该方案通过调节装夹组件各个部件与待加工工件的相对位置，使待加工工件被包夹于承托块、限位块、压料块以及推料杆之间，能够提高夹持精度，避免待加工工件在加工过程中脱落或偏移。

根据本实用新型的一些实施例，所述装夹组件还包括推料杆限位块，所述推料杆限位块安装于升降机构上，并位于所述推料杆与所述承托块之间。该方案通过设置推料杆限位块，能够限制推料杆的活动行程，避免推料杆与承托块发生碰撞。

根据本实用新型的一些实施例，所述压料块为黄铜块。该方案采用黄铜块作为压料块，由于黄铜块的硬度适中，在抵压待加工工件的上表面时，不会对待加工工件造成损伤，同时，也能够有效夹持待加工工件，避免待加工工件的位置偏移，提高待加工工件的加工精度。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型的上料装置的结构示意图。

图2为本实用新型的推料组件的结构示意图。

图3为本实用新型的装夹组件的结构示意图。

图4为本实用新型的装夹组件的另一结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、外、内等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清晰的理解，先对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。

请参考图1，本实用新型提供一种上料装置100，包括控制装置、机架110、推料组件120以及装夹组件130，推料组件120安装于机架110上，装夹组件130滑动安装于机架110上，推料组件120位于装夹组件130的上方，推料组件120和装夹组件130位于加工位的同一侧，装夹组件130可沿加工位的方向远离或靠近，推料组件120将待加工工件进行上料，装夹组件130调整自身位置将推料组件120处的待加工工件装夹并将装夹组件130夹持至加工位中进行加工。在装夹组件130将上一个待加工工件夹持至加工位中进行加工的过程中，推料组件120再将下一个待加工工件夹持等待装夹组件130的装夹。

在本实施例中，控制装置为控制面板，可以在控制装置上输入控制指令、加工指令等的指令，并且能够输入一些相关的加工参数和各个机构和装置的移动参数等。

请参考图2，推料组件120包括第一上料推杆121、第二上料推杆122、上料板123以及料槽124，第一上料推杆121、第二上料推杆122、上料板123以及料槽124均安装于机架110上。在料槽124上放置有待加工工件，上料板123位于料槽124的下方，第一上料推杆121和第二上料推杆122相对设置，且位于料槽124的两侧，待加工工件会从料槽124落于上料板123上，此时，待加工工件落于料槽124和上料板123之间的间隙。推料时，第二上料推杆122先于第一上料推杆121朝靠近第一上料推杆121的方向运动至上料板123处附近，同时，第一上料推杆121朝靠近第二上料推杆122的方向移动，经料槽124与上料板123之间的间隙，将处于料槽124与上料板123之间的间隙中的待加工工件一起推出，在第二上料推杆122到达上料板123时，第一上料推杆121刚好将待加工工件从上料板123推出，第二上料推杆122与第一上料推杆121配合，以夹持待加工工件的前侧面和后侧面，并使待加工工件脱离上料板123，在第一上料推杆121和第二上料推杆122的夹持下，悬空放置于机架110上(此时，待加工工件位于接料处)，等待装夹组件130沿机架110滑动至接料处，夹持待加工工件。

请继续参考图2，具体地，推料组件120还包括第一上料驱动装置125和第二上料驱动装置126，其中，第一上料驱动装置125和第二上料驱动装置126分别与所述控制装置电连接，第一上料驱动装置125与第一上料推杆121连接，第二上料驱动装置126与第二上料推杆122连接，所述控制装置控制第一上料驱动装置125以及第二上料驱动装置126的动作，分别驱动第一上料推杆121和第二上料推杆122相对做功，并相互配合以将待加工工件悬空夹持于机架110上。更具体地，第一上料推杆121和第二上料推杆122的推力大小不同，第一上料推杆121的推力大于第二上料推杆122的推力，从而保证上料过程中推力不损耗。在将待加工工件进行推送的过程中，第一上料推杆121和第二上料推杆122相对做功，相互抵消，使第一上料推杆121和第二上料推杆122夹持的可靠性更高，能够有效避免待加工工件从第一上料推杆121和第二上料推杆122之间脱落。

更具体地，在本实施例中，第一上料驱动装置125和第二上料驱动装置126的结构相同，第一上料驱动装置125和第二上料驱动装置126均为气缸，第一上料驱动装置125的推力大于第二上料驱动装置126的推力，其中，第二上料驱动装置126的推力为1-10KG。使用气缸作为驱动装置，能够实现第一上料推杆121的推力大于第二上料推杆122的推力。

在本实施例中，推料组件120还包括相对设置的第一导轨127和第二导轨128，第一导轨127和第二导轨128安装于机架110上，其中，第一上料推杆121滑动安装于第一导轨127上，第二上料推杆122滑动安装于第二导轨128上。在第一上料驱动装置125的驱动下，第一上料推杆121可沿第一导轨127滑动，第二上料推杆122可沿第二导轨128滑动，以夹持待加工工件的前侧面和后侧面，并将待加工工件夹持至接料处，等待装夹组件130的装夹。

在本实施例中，第一上料推杆121与第二上料推杆122的结构相同，均呈“T”字型结构，“T”字型的第一上料推杆121的水平端与第一上料驱动装置125连接，“T”字型的第一上料推杆121的竖直端用于推动待加工工件并配合第二上料推杆122以夹持待加工工件至接料处，第二上料推杆122与第一上料推杆121的安装设置相同。当然，第一上料推杆121和第二上料推杆122还可以采用其他形状结构，如长条形等，在此不再赘述。

在本实施例中，料槽124竖直设置于上料板123的上方，待加工工件能够在重力的作用下，沿料槽124滑落至上料板123上。无需其他的动力装置将待加工工件推送至上料板123上，同时，待加工工件从料槽124落入上料板123的行程短，能够提高上料速度，从而提高加工效率。

而在另一实施例中，还可以使料槽124倾斜设置于上料板123的上方，待加工工件仍能在重力的作用下，沿料槽124滑落至上料板123上。

在又一实施例中，也可以不设置料槽124，而是通过动力装置将待加工工件一一送至上料板123上。待加工工件的推送方式不限于此。

请参考图3及图4，装夹组件130包括底座131、滑块132、升降机构133、推料杆134、限位块135、压料块136、承托块137和装夹机架138，其中，底座131安装于机架110上，装夹机架138安装于滑块132上，滑块132滑动安装于底座131上，升降机构133、推料杆134、限位块135和压料块136均与所述控制装置电连接，承托块137用于承托处于接料处的待加工工件，推料杆134、限位块135和承托块137均安装于升降机构133上，升降机构133和压料块136分别安装于装夹机架138上，在本实施例中，装夹机架138呈“U”字型结构，且旋转90°设置于机架110上(如图3所示)，升降机构133安装于“U”型装夹机架138的下端，压料块136安装于“U”型装夹机架138的上端，压料块136与升降机构133的位置相对。推料杆134、限位块135以及承托块137可随升降机构133而相对于底座131上升或下降(即相对于推料组件120上升或下降)，压料块136位于承托块137的上方，在承托块137随升降机构133相对于推料组件120上升或下降的同时，承托块137也相对于压料块136上升或下降，压料块136可相对于承托块137伸缩；限位块135和推料杆134的位置相对，限位块135位于承托块137的一侧，限位块135可上下伸缩，而推料杆134位于承托块137的另一侧，推料杆134可朝承托块137的方向远离或靠近，装夹机架138随滑块132沿底座131滑动，即装夹机架138可朝加工位的方向靠近或远离，以使升降机构133和压料块136可一起朝加工位的方向远离或靠近，同时装夹机架138可相对于推料组件120上下移动，以使升降机构133和压料块136可随装夹机架138的动作而相对于底座131上下移动(即相对于推料组件120上下移动)。

具体地，在初始状态下，升降机构133位于上料板123的下方，对应地，推料杆134、限位块135和承托块137均位于上料板123的下方，且推料杆134处于初始位置，压料块136和限位块135均处于回缩状态，当推料组件120推送并夹持待加工工件后，装夹机架138沿加工位的方向远离或靠近，并且上升，不断调整升降机构133和压料块136与推料组件120之间的位置，当承托块137位于待加工工件的正下方时，升降机构133上升，直至承托块137与待加工工件的下表面贴合，在贴合后，升降机构133停止上升，随后，限位块135上升，并与待加工工件的右侧面贴合，在限位块135到位的同时，压料块136伸开，伸开至与待加工工件的上表面贴合，若压料块136完全伸开后仍无法与待加工工件的上表面贴合时，装夹机架138下降，使压料块136与待加工工件的上表面贴合，通过装夹机架138的升降以适应不同尺寸的待加工工件。随后，推料杆134朝靠近承托块137的方向移动，直至贴合待加工工件的左侧面，此时，待加工工件的上下表面以及左右侧面均被装夹组件130夹持，而待加工工件的前后侧面则被推料组件120夹持，在所述控制装置确认装夹组件130夹持完毕后，推料组件120的第一上料推杆121和第二上料推杆122相互远离，松开待加工工件，此时，待加工工件仅上下表面以及左右侧面被夹持，装夹机架138整体下降复位，装夹机架138朝靠近加工位的方向移动，并送入加工位中，加工位对待加工工件的前后侧面进行加工，在完成加工后，整个装夹组件130回至初始位置，回到初始位置后，推料杆134先远离承托块137，接着限位块135和压料块136均回缩至初始状态，推料杆134再次靠近承托块137，并将承托块137上的已经完成的工件推入工件回收处中进行回收。装夹组件130复位并装夹下一个待加工工件。

在本实施例中，压料块136为黄铜块，由于黄铜的硬度适中，不会由于黄铜块与待加工工件接触，而导致待加工工件被压花，同时，也可以减轻压料块136后续的动作对待加工工件的损坏。当然，压料块136的选材也不限于此，还可以选用铝合金或是其他硬度适中的材质。

在本实施例中，限位块135呈长方体结构，在初始状态下，限位块135收缩至最顶端与升降机构133处于同一平面上，在展开时，通过限位块135的上部，使限位块135能够与待加工工件的右侧面接触，并对待加工工件起限位的作用。当然，限位块135还可以设置成“凸”字型结构或是其他常见的几何形状，只要能够达到限位，并且能够配合推料杆134、压料块136和承托块137夹持待加工工件即可。

请继续参考图3及图4，在本实施例中，装夹组件130还包括推料杆限位块139，推料杆限位块139安装于升降机构133上，并位于推料杆134与承托块137之间，推料杆限位块139呈长方体结构。其中，推料杆134呈“P”字型结构，旋转90°后安装于升降机构133上，推料杆134通过P型的尾部抵压待加工工件并将待加工工件进行下料，推料杆134的P型尾部高于推料杆限位块139的高度，而推料杆134的P型头部则会被推料杆限位块139限位，推料杆134只能从原点移动至推料杆限位块139处，能够避免推料杆134与承托块137发生碰撞，也能够避免推料杆134位移过大而导致脱落。当然，推料杆限位块139的形状不限于长方体结构，还可以为“凸”字型结构或者其他常见形状的限位块。

更具体地，装夹组件130还包括第一装夹驱动装置134a、第二装夹驱动装置(图中未示)、第三装夹驱动装置136a、第四装夹驱动装置138a、第五装夹驱动装置(图中未示)以及第六装夹驱动装置138b，第一装夹驱动装置134a、第二装夹驱动装置、第三装夹驱动装置136a、第四装夹驱动装置138a、第五装夹驱动装置以及第六装夹驱动装置138b均分别与所述控制装置电连接，其中，所述第一装夹驱动装置134a与推料杆134连接，以驱动推料杆134朝承托块137的方向远离或靠近；所述第二装夹驱动装置与限位块135连接，以驱动限位块135上下伸缩；第三装夹驱动装置136a与压料块136连接，以驱动压料块136相对于承托块137上下伸缩；第四装夹驱动装置138a与装夹机架138连接，以驱动装夹机架138朝加工位的方向远离或靠近(即装夹机架138随滑块132沿底座131滑动)，从而使升降机构133和压料块136随装夹机架138共同运动，即升降机构133和压料块136也相对于推料组件120左右移动；所述第五装夹驱动装置与升降机构133连接，以驱动升降机构133相对于推料组件120上升或下降(即升降机构133沿底座131上升或下降)；第六装夹驱动装置138b与装夹机架138连接，以驱动装夹机架138相对于推料组件120上升或下降(即装夹机架138沿底座131上升或下降)，以使升降机构133和压料块136也相对于推料组件120上升或下降(即升降机构133自身可相对于推料组件120升降，亦可随装夹机架138的升降而相对于推料组件120升降)，以适应加工过程和适应不同尺寸的待加工工件的加工。

在本实施例中，第一装夹驱动装置134a、第二装夹驱动装置、第三装夹驱动装置136a、第四装夹驱动装置138a、第五装夹驱动装置以及第六装夹驱动装置138b均采用气缸，通过气缸驱动对应的部件进行运动，当然，第一装夹驱动装置134a、第二装夹驱动装置、第三装夹驱动装置136a、第四装夹驱动装置138a、第五装夹驱动装置以及第六装夹驱动装置138b还可以旋转丝杆电机或是其他常见的驱动机构，第一装夹驱动装置134a、第二装夹驱动装置、第三装夹驱动装置136a、第四装夹驱动装置138a、第五装夹驱动装置以及第六装夹驱动装置138b也可以根据路径以及加工精度等的参数选择不同的驱动机构。

上述的上料装置100可用于钻床、铣床和车床等机床上。以上料装置100应用于钻床为例，当上料装置100应用于钻床上时，将上料装置100设置于钻孔机构的一侧，由推料组件120的第一上料推杆121和第二上料推杆122配合推料，再由装夹组件130夹持待加工工件，并朝靠近钻孔机构的方向移动，将待加工工件送入钻孔机构中加工，加工完毕后下料，在加工的过程中，推料组件120对下一个待加工工件进行推料。当然，上料装置100的应用不限于上述的机床上。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (8)

1.一种上料装置，其特征在于，包括控制装置、机架、推料组件以及装夹组件，所述推料组件安装于所述机架上，所述装夹组件滑动安装于所述机架上，所述推料组件包括第一上料驱动装置、第二上料驱动装置、第一上料推杆、第二上料推杆、上料板以及放置有待加工工件的料槽，所述第一上料驱动装置和第二上料驱动装置与所述控制装置电连接，所述第一上料驱动装置与所述第一上料推杆相连，所述第二上料驱动装置与所述第二上料推杆相连，所述上料板位于所述料槽下方，所述第一上料推杆和第二上料推杆相对设置，并位于所述料槽的两侧，且位于所述装夹组件的两侧。

2.如权利要求1所述的上料装置，其特征在于，所述第一上料驱动装置和第二上料驱动装置为气缸。

3.如权利要求1所述的上料装置，其特征在于，所述第一上料推杆和第二上料推杆呈“T”字型结构。

4.如权利要求1所述的上料装置，其特征在于，所述料槽竖直设置于所述上料板的上方或倾斜设置于所述上料板的上方。

5.如权利要求1所述的上料装置，其特征在于，所述推料组件还包括相对设置的第一导轨和第二导轨，所述第一导轨和第二导轨安装于所述机架上，所述第一上料推杆滑动安装于所述第一导轨上，所述第二上料推杆滑动安装于所述第二导轨上。

6.如权利要求1所述的上料装置，其特征在于，所述装夹组件包括底座、装夹机架、用于承托待加工工件的承托块以及分别与所述控制装置电连接的升降机构、可朝所述承托块远离或靠近的推料杆、可上下伸缩的限位块和可伸缩的压料块，所述装夹机架滑动安装于底座上，所述装夹机架可沿所述底座左右移动，所述推料杆、限位块以及承托块安装于所述升降机构上，所述压料块和升降机构分别安装于装夹机架上，所述压料块位于所述承托块的上方，所述限位块位于所述承托块的一侧，所述推料杆位于所述承托块的另一侧，所述升降机构和装夹机架可分别相对于所述底座上升或下降。

7.如权利要求6所述的上料装置，其特征在于，所述装夹组件还包括推料杆限位块，所述推料杆限位块安装于升降机构上，并位于所述推料杆与所述承托块之间。

8.如权利要求6所述的上料装置，其特征在于，所述压料块为黄铜块。

Images