CN211155129U - 锅具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种锅具，包括：锅体；导热层，设在锅体的外壁面上，并覆盖锅体的外壁面的底部；复底片，设在导热层远离锅体的层面上，且导热层的导热系数大于锅体及复底片的导热系数；其中，复底片覆盖导热层的局部表面，使导热层的部分表面形成外露于复底片的外露导热面。本实用新型提供的锅具，通过设置外露导热面，使得热量传导的路径被缩短了，故而热源的热量可以更迅速地传递到锅内的食材，进而提升锅具的热传递效率。此外，由于导热层的导热系数高，热量通过外露导热面被导热层吸收后，能够迅速在导热层内横向传递，进而使锅体各处的温差减小，有利于锅具温度分布均匀性的提升，进而减少烹饪时油烟的产生，提升用户的使用体验。

Description

锅具

技术领域

本实用新型涉及烹饪器具技术领域，具体而言，涉及一种锅具。

背景技术

目前市场上的很多锅具是由单层铁板、碳钢板或不锈钢板制成，由于单层材料较薄而且导热性能较差，因此这种锅具存在加热时导热慢、温度分布不均匀的问题。

实用新型内容

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的目的在于提供一种锅具。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种锅具，包括：锅体；导热层，设在所述锅体的外壁面上，并覆盖所述锅体的外壁面的底部；复底片，设在所述导热层远离所述锅体的层面上，且所述导热层的导热系数大于所述锅体及所述复底片的导热系数；其中，所述复底片覆盖所述导热层的局部表面，使所述导热层的部分表面形成外露于所述复底片的外露导热面。

本实用新型提供的锅具，包括依次相连的锅体、导热层和复底片，复底片覆盖导热层的局部表面，使得导热层有一部分表面没有被复底片覆盖，因而在使用过程中能够不受复底片的阻挡直接吸收热源的热量，即：导热层的一部分表面超出了复底片的覆盖范围，形成外露导热面。如此，锅具受到热源加热后，由于导热层具有更高的导热系数，热量不仅能够从复底片往锅体传递，还能够通过外露导热面更迅速地被吸收，然后沿着导热层横向传递，最后传递到锅体内侧。也就是说，锅具原有的热量传导路径为：加热源——复底片——导热层——锅体，改善后的热量传导路径为：加热源——复底片及导热层——锅体。因此，热量传导的路径被缩短了，故而热源的热量可以更迅速地传递到锅内的食材，进而提升锅具的热传递效率。此外，由于导热层的导热系数高，热量通过外露导热面被导热层吸收后，能够迅速在导热层内横向传递，进而使锅体各处的温差减小，有利于锅具温度分布均匀性的提升，进而减少烹饪时油烟的产生，提升用户的使用体验。尤其对于明火加热时，导热层的外露导热面能够直接接触热源，进而快速吸收热源产生的热量，既能够纵向快速传递给锅体以大大提高锅具的热传递效率，又能够横向在导热层内快速传递以大大提高锅具的加热均匀性。

其中，锅体和复底片可以由板材通过模具拉伸或旋压或液压拉伸等工艺制成，材料包括但不局限于铁板、碳钢板或不锈钢板。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的锅具还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，所述外露导热面包括所述导热层的外周面的至少一部分。

外露导热面包括导热层的外周面的至少一部分，即：复底片并没有向上完全覆盖导热层，使得导热层的外周面的至少一部分能够直接接触热源。该方案中，外露导热面位于边缘部位，可以通过切削的方式，将导热层及复底片边缘的部分材料去除，使导热层的部分材料露出，形成外露导热面的至少一部分，加工量较小，加工成本也较低。或者，也可以利用钎焊的方式，熔化的钎料填充在复底片与锅体之间并在边缘部位形成外露导热面，这样无需经过后续的机械加工，能够简化工艺流程，降低制造成本。

此外，现有技术中，通常锅具底面温度高，锅具侧面温度低，锅具底面的热量无法及时传递和散失，造成底面温度急剧上升，用户在炒菜时加入食用油后，锅具底面的温度迅速超过食用油的烟点，锅内会产生大量油烟，导致用户体验非常差。而本方案中导热层的外周面与锅体的侧壁面的距离较近，因而有利于锅具侧面温度快速升高，防止锅具侧面与底面之间的温差过大，从而有效减少油烟的产生，以提高用户的烹饪体验。

在上述技术方案中，所述导热层的外周面与所述复底片的边缘齐平，使所述导热层的外周面形成所述外露导热面的至少一部分。

导热层的侧周面与复底片的边缘齐平，使得产品的结构较为规整，可以沿竖直方向或者水平方向或者倾斜方向对复底片及导热层进行直线切削，以得到外露导热面的至少一部分，因而便于加工成型。当然，导热层的外周面也可以不与复底片的边缘齐平，比如适当外凸于复底片，或者适当向内收缩，只要不被复底片完全覆盖即可。

在上述技术方案中，所述导热层的外周面为切削加工形成的表面；和/或所述导热层的外周面沿竖直方向与所述复底片的边缘齐平。

导热层的外周面采用切削加工的方式制成，则制备过程中导热层和复底片的初始尺寸不受严格限制，在二者连接装配后，通过切削加工的方式去除多余的材料的方式即可使导热层的外周面外露于复底片，工艺较为简单，便于加工成型，加工量较少，加工成本也较低。当然，也可以在制备导热层和复底片的过程中直接通过尺寸限定来使装配完成后的导热层的外周面外露于复底片。

导热层的外周面沿竖直方向与复底片的边缘齐平，则切削加工时刀具可以沿竖直方向运动，运动轨迹较为简单，有利于简化刀具的控制程序。

在上述技术方案中，所述复底片的边缘部位设有向远离所述锅体的方向弯折延伸的弯折部；所述导热层包括加厚部，所述加厚部填充在所述弯折部与所述锅体之间，所述加厚部的外周面形成所述外露导热面的至少一部分。

复底片的边缘部位设置弯折部，且弯折部向远离锅体的方向弯折延伸，使得复底片的边缘部位与锅体之间的间隙增大。相应地，导热层填充在弯折部与锅体之间的部分的厚度相对较大形成加厚部，这有利于增加加厚部的外周面的面积，进而增加外露导热面的面积，有利于进一步提高产品的加热效率和加热均匀性。

在上述任一技术方案中，所述复底片和/或所述导热层的外周面倾斜向上延伸；和/或所述导热层为铜钎焊连接层；或者所述导热层为板状结构，并通过钎焊或者压力焊的方式与所述锅体及所述复底片相连。

复底片倾斜向上延伸，有利于增加复底片的面积，进而有利于进一步提高产品的加热效率和加热均匀性。导热层的外周面倾斜向上延伸，有利于增加导热层的尺寸，进而有利于增加外露导热面的面积，进而也有利于进一步提高产品的加热效率和加热均匀性。

导热层为铜钎焊连接层，则导热层为铜质钎料，直接涂覆在复底片和锅体之间，采用钎焊的方式制成。铜质材料具有较好的导热性，有利于改善锅具的加热性能，且导热系数大于常见的碳钢、不锈钢等材料制成的锅体。该方案的制造成本较低，且相较于传统的单层锅具，锅底厚度增加，导热性能的改善也非常明显。

或者导热层为板状结构，可以通过模具拉伸或旋压或液压拉伸等工艺制备成与锅体和复底片形状相配的形状，然后通过钎焊与锅体及复底片固定连接。导热层也可以采用平板状结构，直接通过压力焊的方式与锅体及复底片固定连接，在压力焊的过程中，平板状结构会沿着锅体及复底片之间的间隙均匀扩散、充分填充，同时厚度减小，使锅体、板状结构、复底片之间相互扩散形成牢固的焊接界面，保证锅体、导热层、复底片紧密连接在一起。这种方案制备的导热层的厚度相对大一些，有利于提高锅具的导热性和加热均匀性，进而提高锅具档次。

在上述任一技术方案中，所述复底片设有避让孔，所述外露导热面包括所述导热层对应所述避让孔的表面。

复底片设有避让孔，则导热层对应避让孔的部位能够直接接触热源，进而形成外露导热面的至少一部分。该方案便于根据需要合理设置外露导热面的位置、形状及尺寸，以优化产品的加热性能。其中，避让孔可以通过切削、蚀刻等加工方式将复底片的局部材料去除，使导热层局部外露。

在上述技术方案中，所述避让孔包括环形孔，所述外露导热面包括与所述环形孔相对应的环形导热面；和/或所述避让孔包括条形孔，所述外露导热面包括与所述条形孔相对应的条形导热面；和/或所述避让孔包括镂空纹饰，所述外露导热面包括与所述镂空纹饰相对应的纹饰导热面；和/或所述避让孔包括多个离散设置的点状孔，所述外露导热面包括多个与所述点状孔相对应的点状导热面。

避让孔包括环形孔，则外露导热面相应包括环形导热面。环形导热面相较于条形导热面，具有更大的表面积，与热源接触的面积也会增大，吸收热量的速度也更块，对锅底温度分布均匀性的改善更明显。同时，当避让孔位于复底片的侧面时，将锅具放置在燃气灶上，燃气灶的支架可以部分嵌入避让孔内，因而还能够起到防止锅具滑动的作用。进一步地，环形导热面的中心轴线与锅具的中心轴线共线，结构较为规整，有利于进一步提高加热均匀性和美观度。

避让孔包括条形孔，外露导热面包括与条形孔相对应的条形导热面。条形导热面相较于环形导热面，具有更灵活的外形，通过合理设置其数量及位置，可以设计为不同形状的装饰图案。如此，不仅可以改善锅具的导热性能，还能够改善锅具的外观，提升产品的市场竞争力。此外，条形导热面可以横跨靠近锅底的高温区和靠近锅口的低温区，有利于促进高温区和低温区之间的热量传递，对锅具温度分布均匀性的改善更为明显。

避让孔包括镂空纹饰，外露导热面包括与镂空纹饰相对应的纹饰导热面。镂空纹饰具有更灵活的外形，可以设计成图案、文字、字母、数字等各种形状或者多种形状的组合。如此，既实现了锅具导热性能的改善，又为锅具的外观增加了点缀，改善了锅具的外观。尤其采用铜导热层时，由于铜色与普通金属的颜色形成强烈对比，可以获得更优的装饰效果。

避让孔包括多个离散设置的点状孔，外露导热面相应包括多个离散设置的点状导热面，每个点状导热面可以快速吸收热源的热量，并纵向传递到锅具内部，使锅具可以更迅速的加热食材，有利于提升烹饪体验。

在上述技术方案中，对于所述避让孔包括环形孔且所述外露导热面包括与所述环形孔相对应的环形导热面的情况，所述环形导热面的宽度大于或等于0.8mm，和/或所述环形孔的中心轴线与所述锅体的中心轴线共线；和/或对于所述避让孔包括条形孔且所述外露导热面包括与所述条形孔相对应的条形导热面的情况，所述条形导热面的宽度和/或长度大于或等于0.8mm，和/或所述条形孔的数量为多个且多个所述条形孔绕所述锅具的中心轴线呈辐射状分布，和/或所述条形孔由所述复底片的底部延伸至所述复底片的侧部；和/或对于所述避让孔包括多个离散设置的点状孔且所述外露导热面包括多个与所述点状孔相对应的点状导热面的情况，所述点状导热面的等效正方形的边长大于或等于0.8mm。

环形导热面的宽度大于或等于0.8mm，能够防止环形导热面宽度过小导致热量吸收太慢，有利于提高锅具的加热性能。环形导热面的中心轴线与锅体的中心轴线共线，有利于提高锅具的加热均匀性。

条形导热面的宽度或者长度或者长度及宽度大于或等于0.8mm，能够防止条形导热面宽度过小或者面积过小导致热量吸收太慢，有利于提高锅具的加热性能。

条形孔的数量为多个，多个条形孔呈辐射状分布，既有利于改善锅具的加热均匀性，又有利于提高锅具的美观度。进一步地，多个条形孔绕锅具的中心轴线呈辐射状等间隔分布，结构较为规整，有利于进一步提高加热均匀性和美观度。条形孔由复底片的底部延伸至复底片的侧壁，使得条形导热面横跨靠近锅底的高温区和靠近锅口的低温区，有利于促进高温区与低温区之间的热量传递，对锅底温度分区均匀性的改善更明显。

点状导热面的等效正方形(即与该点状导热面的面积相等的正方形)的边长大于或等于0.8mm，能够防止点状导热面面积过小导致热量吸收太慢，有利于提高锅具的加热性能。可以理解的是，点状导热面指的是相对于前述环形导热面、条形导热面、纹饰导热面而言，尺寸相对小一些且形状较为简单的导热面，可以将其等效为面积相等的正方形，该正方形的边长大于或等于0.8mm。至于点状导热面的具体形状不受限制，比如圆形、正多边形、菱形、梯形、椭圆形等均可以。

在上述技术方案中，所述复底片包括底部和侧部；所述避让孔的至少一部分设在所述复底片的底部；或者所述避让孔的至少一部分设在所述复底片的侧部。

复底片包括底部和侧部，底部与锅体的外底壁对应，侧部与锅体外侧壁的下部对应。由于锅底外底壁与热源之间的间距较近，属于高温区，而锅口与热源之间的间距较远，属于低温区。因而复底片覆盖锅体的外底壁和外侧壁的下部有利于促进锅体高温区与低温区之间的热量传递，对锅具温度分布均匀性的改善较为明显。进一步地，避让孔的至少一部分设在复底片的底部，则外露导热面的至少一部分与锅体的底壁对应，有利于提高锅具高温区的热传递效率。避让孔的至少一部分设在复底片的侧部，外露导热面的至少一部分与锅体的外侧壁的下部对应，有利于提高锅具低温区的热传递效率。当避让孔的一部分设在复底片的底部，一部分设在复底片的侧部时，有利于提高锅体高温区和低温区的热传递效率，并有利于进一步促进高温区和低温区之间的热量传递，对锅底温度分布均匀性的改善更明显。

其中，复底片的底部可以是平面，也可以是曲面，与锅体的底壁的形状适配；复底片的侧部可以是斜面，也可以是曲面，与锅体的侧壁面的下部(也可以叫下侧面)的形状适配，而锅体下侧面与侧壁面的上部可以至平滑连接，也可以转折连接。

在上述任一技术方案中，所述复底片覆盖所述锅体的高度小于或等于所述锅体的高度的一半。

复底片覆盖锅体的高度小于或等于锅体的高度的一半，能够避免复底片覆盖高度过高导致复底工艺难度加大，因而有利于降低产品的加工难度。

在上述任一技术方案中，所述锅体的厚度在0.8mm至3.0mm的范围内；和/或，所述复底片的厚度在0.5mm至2.0mm的范围内；和/或，所述导热层的厚度在0.1mm至4.0mm的范围内。

将锅体的厚度限定在0.8mm至3.0mm的范围内，如0.8mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm等，既有利于防止锅体过薄导致锅具强度不足容易发生变形，又有利于防止锅具过厚导致锅具过重而影响用户的使用体验。当然，锅体的厚度不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

将复底片的厚度限定在0.5mm至2.0mm的范围内，如0.5mm、1mm、1.5mm、2mm等，既有利于防止复底片过薄而不利于改善锅底温度的均匀性，也有利于防止复底片过厚导致锅具过重而影响用户的使用体验。当然，复底片的厚度不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

将导热层的厚度限定在0.1mm至4.0mm的范围内，如0.1mm、0.5mm、1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm等，既有利于防止导热层过薄而不利于改善锅底温度的均匀性，也有利于防止导热层过厚导致锅具过重而影响用户的使用体验。当然，导热层的厚度不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

在上述任一技术方案中，所述锅体为碳钢锅体或铁锅体或不锈钢锅体；和/或，所述导热层为铜导热层或铝导热层。

锅体为碳钢锅体或铁锅体或不锈钢锅体，具有良好的食品卫生性，且加工方式多且工艺成熟，比如可以采用模具拉伸或旋压或液压拉伸等工艺制成锅体，且能够用于电磁炉等电磁加热设备。

导热层可以为铜导热层或者铝导热层，均具有较好的导热性，有利于改善锅具的加热性能，且导热系数大于常见的碳钢、不锈钢等材料制成的锅体。

在上述任一技术方案中，所述锅具为焊接成型的一体式结构，且所述锅具的焊接层材料的熔点低于所述导热层的熔点。

锅具为焊接成型的一体式结构，即：锅体、导热层、复底片采用焊接方式一体成型，这有利于提高锅体、导热层、复底片之间的连接强度，进而提高锅具的使用可靠性。其中，焊接层材料的熔点低于导热层的熔点，能够防止导热层在焊接过程中发生熔化，这样导热层的形状在焊接过程中不会发生变化。而复底片的熔点一般很高，在焊接过程中不会发生熔化。这样，可以在焊接前合理设计导热层和复底片的形状和尺寸，然后焊接处理，即可得到外露导热面，而无需通过后续加工来形成外露导热面，因而有利于简化工序，降低加工成本。当然，焊接层材料的熔点也可以高于导热层的熔点，这样导热层与焊接层熔为一体，有利于进一步提高焊接结合力。

在上述技术方案中，所述锅具为压力焊成型的一体式结构；或者，所述锅具为钎焊成型的一体式结构。

锅具为压力焊成型的一体式结构，即：锅体、导热层、复底片可以采用压力焊进行焊接。在压力焊工艺中，导热层初始状态为圆形板料，在压力焊过程中受到挤压力后沿着锅体和复底片之间的间隙均匀扩散、充分填充，同时厚度减小，焊接后导热层(金属)与锅体和复底片(金属)之间相互扩散、形成牢固的焊接界面，因此可以将锅体和复底片紧密地联结在一起，形成复底锅具。

锅具为钎焊成型的一体式结构，即：锅体、导热层、复底片可以采用钎焊进行焊接。在钎焊工艺中，导热层(金属)通过模具拉伸或旋压或液压拉伸等工艺制备成与锅体和复底片形状相配的形状。钎焊时，在导热层两面涂覆钎料，经过焊接高温，钎料熔化后再凝固，将锅体、导热层和复底片紧密粘接，形成复底锅具。或者，也可以取消拉伸成形的导热层，将导热层金属制成钎料，直接涂覆在锅体和复底片之间，钎焊后由钎料在锅体和复底片之间形成导热层。此外，对于前述外露导热面包括导热层的外周面的方案而言，采用钎焊方式成型时，熔化的钎料可以通过毛细管作用，充分流动和填充在锅体与复底片之间的间隙中，使导热层的外周面外露形成导热面，这样无需经过后续的机械加工，能够简化工艺流程，降低制造成本。

其中，在使用铝材料作为导热层时，可使用钎焊温度小于500℃的低温钎料，在钎焊时导热层不熔化或软化(铝的熔点为660℃)，也可以使用钎焊温度大于500℃的高温钎料，在钎焊时导热层金属处于熔化状态，凝固后与钎料一起形成导热层。也可以只使用低温或高温铝钎料形成导热层。

在使用铜材料作为导热层时，可使用钎焊温度小于1000℃的低温钎料，在钎焊时导热层不熔化或软化(铜的熔点为1083℃)，也可以使用钎焊温度大于1000℃的高温钎料，在钎焊时导热层金属处于熔化状态，凝固后与钎料一起形成导热层。也可以只使用低温或高温铜钎料形成导热层。

在上述任一技术方案中，所述锅具还可以包括手柄、锅盖等结构。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型一个实施例所述的锅具的剖视结构示意图；

图2是图1中A部的放大结构示意图；

图3是图1所示锅具切削加工前的剖视结构示意图；

图4是本实用新型一个实施例所述的锅具的剖视结构示意图；

图5是图4中B部的放大结构示意图；

图6是本实用新型一个实施例所述的锅具的仰视结构示意图；

图7是图6所示锅具的剖视结构示意图；

图8是图7中C部的放大结构示意图；

图9是本实用新型一个实施例所述的锅具的仰视结构示意图；

图10是图9所示锅具的剖视结构示意图；

图11是图10中D部的放大结构示意图；

图12是本实用新型一个实施例所述的锅具的剖视结构示意图；

图13是图12中E部的放大结构示意图。

其中，图1至图13中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1锅体，2导热层，21外露导热面，22加厚部，3复底片，31弯折部，32避让孔，33底部，34侧部。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图13描述根据本实用新型一些实施例所述的锅具。

本实用新型提供了一种锅具，包括：锅体1、导热层2和复底片3。

具体地，导热层2设在锅体1的外壁面上，并覆盖锅体1的外壁面的底部，如图1、图4、图6、图10和图12所示。

复底片3设在导热层2远离锅体1的层面上，且导热层2的导热系数大于锅体1及复底片3的导热系数。

其中，复底片3覆盖导热层2的局部表面，使导热层2的部分表面形成外露于复底片3的外露导热面21。“外露于复底片”指的是没有被复底片3覆盖。换言之，导热层2超出复底片3的覆盖范围的表面即为外露导热面21。

本实用新型提供的锅具，包括依次相连的锅体1、导热层2和复底片3，复底片3覆盖导热层2的局部表面，使得导热层2有一部分表面没有被复底片3覆盖，因而在使用过程中能够不受复底片3的阻挡直接吸收热源的热量，即：导热层2的一部分表面超出了复底片3的覆盖范围，形成外露导热面21。

如此，锅具受到热源加热后，由于导热层2具有更高的导热系数，热量不仅能够从复底片3往锅体1传递，还能够通过外露导热面21更迅速地被吸收，然后沿着导热层2横向传递，最后传递到锅体1内侧。

也就是说，锅具原有的热量传导路径为：加热源——复底片3——导热层2——锅体1，改善后的热量传导路径为：加热源——复底片3及导热层2——锅体1。因此，热量传导的路径被缩短了，故而热源的热量可以更迅速地传递到锅内的食材，进而提升锅具的热传递效率。

此外，由于导热层2的导热系数高，热量通过外露导热面21被导热层2吸收后，能够迅速在导热层2内横向传递，进而使锅体1各处的温差减小，有利于锅具温度分布均匀性的提升，进而减少烹饪时油烟的产生，提升用户的使用体验。

尤其对于明火加热时，导热层2的外露导热面能够直接接触热源，进而快速吸收热源产生的热量，既能够纵向快速传递给锅体以大大提高锅具的热传递效率，又能够横向在导热层2内快速传递以大大提高锅具的加热均匀性。

其中，锅体1和复底片3可以由板材通过模具拉伸或旋压或液压拉伸等工艺制成，材料包括但不局限于铁板、碳钢板或不锈钢板。

在本实用新型的一些实施例中，外露导热面21包括导热层2的外周面的至少一部分，如图2、图5所示。

外露导热面21包括导热层2的外周面的至少一部分，即：复底片3并没有向上完全覆盖导热层2，使得导热层2的外周面的至少一部分能够直接接触热源。该方案中，外露导热面21位于边缘部位，可以通过切削的方式，将导热层2及复底片3边缘的部分材料去除，使导热层2的部分材料露出，形成外露导热面21的至少一部分，加工量较小，加工成本也较低。比如：切削加工前如图3所示，切削加工后如图1所示。

或者，也可以利用钎焊的方式，熔化的钎料填充在复底片3与锅体1之间并在边缘部位形成外露导热面21，这样无需经过后续的机械加工，能够简化工艺流程，降低制造成本。

此外，现有技术中，通常锅具底面温度高，锅具侧面温度低，锅具底面的热量无法及时传递和散失，造成底面温度急剧上升，用户在炒菜时加入食用油后，锅具底面的温度迅速超过食用油的烟点，锅内会产生大量油烟，导致用户体验非常差。而本方案中导热层2的外周面与锅体1的侧壁面的距离较近，因而有利于锅具侧面温度快速升高，防止锅具侧面与底面之间的温差过大，从而有效减少油烟的产生，以提高用户的烹饪体验。

进一步地，导热层2的外周面与复底片3的边缘齐平，如图2和图5所示，使导热层2的外周面形成外露导热面21的至少一部分。

导热层2的外周面(或者叫侧周面，即：连接导热层的两个层面的一圈表面)与复底片3的边缘齐平，使得产品的结构较为规整，可以沿竖直方向或者水平方向或者倾斜方向对复底片3及导热层2进行直线切削，以得到外露导热面21的至少一部分，因而便于加工成型。

当然，导热层2的外周面也可以不与复底片3的边缘齐平，比如适当外凸于复底片3，或者适当向内收缩，只要不被复底片3完全覆盖即可。

在本实用新型的一个实施例中，导热层2的外周面为切削加工形成的表面。

导热层2的外周面采用切削加工的方式制成，则制备过程中导热层2和复底片3的初始尺寸不受严格限制，在二者连接装配后，通过切削加工的方式去除多余的材料的方式即可使导热层2的外周面外露于复底片3，工艺较为简单，便于加工成型，加工量较少，加工成本也较低。

当然，也可以在制备导热层2和复底片3的过程中直接通过尺寸限定来使装配完成后的导热层2的外周面外露于复底片3。

进一步地，导热层2的外周面沿竖直方向与复底片3的边缘齐平。

导热层2的外周面沿竖直方向与复底片3的边缘齐平，则切削加工时刀具可以沿竖直方向运动，运动轨迹较为简单，有利于简化刀具的控制程序。

进一步地，复底片3的边缘部位设有向远离锅体1的方向弯折延伸的弯折部31，如图4和图5所示。导热层包括加厚部22，如图5所示。加厚部22填充在弯折部31与锅体1之间，加厚部22的外周面形成外露导热面21的至少一部分。

复底片3的边缘部位设置弯折部31，且弯折部31向远离锅体1的方向弯折延伸，使得复底片3的边缘部位与锅体1之间的间隙增大。相应地，导热层2填充在弯折部31与锅体1之间的部分的厚度相对较大形成加厚部22，这有利于增加导热层2的外周面的面积，进而增加外露导热面21的面积，有利于进一步提高产品的加热效率和加热均匀性。

在本实用新型的一些实施例中，复底片3的外周面倾斜向上延伸，如图1所示。

复底片3倾斜向上延伸，有利于增加复底片3的面积，进而有利于进一步提高产品的加热效率和加热均匀性。

在本实用新型的一些实施例中，导热层2的外周面倾斜向上延伸，如图1所示。

导热层2的外周面倾斜向上延伸，有利于增加导热层2的尺寸，进而有利于增加外露导热面21的面积，进而也有利于进一步提高产品的加热效率和加热均匀性。

在本实用新型的一个实施例中，导热层2为铜钎焊连接层。

导热层2为铜钎焊连接层，则导热层2为铜质钎料，直接涂覆在复底片3和锅体1之间，采用钎焊的方式制成。铜质材料具有较好的导热性，有利于改善锅具的加热性能，且导热系数大于常见的碳钢、不锈钢等材料制成的锅体1。该方案的制造成本较低，且相较于传统的单层锅具，锅底厚度增加，导热性能的改善也非常明显。

在本实用新型的另一个实施例中，导热层2为板状结构，并通过钎焊的方式与锅体1及复底片3相连。

导热层2为板状结构，可以通过模具拉伸或旋压或液压拉伸等工艺制备成与锅体1和复底片3形状相配的形状，然后通过钎焊与锅体1及复底片3固定连接，连接强度高，固定牢靠。

在本实用新型的又一个实施例中，导热层2为板状结构，并通过压力焊的方式与锅体1及复底片3相连。

导热层2也可以采用平板状结构，直接通过压力焊的方式与锅体1及复底片3固定连接，在压力焊的过程中，平板状结构会沿着锅体1及复底片3之间的间隙均匀扩散、充分填充，同时厚度减小，使锅体1、板状结构、复底片3之间相互扩散形成牢固的焊接界面，保证锅体1、导热层2、复底片3紧密连接在一起。这种方案制备的导热层2的厚度相对大一些，有利于提高锅具的导热性和加热均匀性，进而提高锅具档次。

在本实用新型的一些实施例中，复底片3设有避让孔32，如图7、图10和图12所示，外露导热面21包括导热层2对应避让孔32的表面。

复底片3设有避让孔32，则导热层2对应避让孔32的部位能够直接接触热源，进而形成外露导热面21的至少一部分。该方案便于根据需要合理设置外露导热面21的位置、形状及尺寸，以优化产品的加热性能。其中，避让孔32可以通过切削、蚀刻等加工方式将复底片3的局部材料去除，使导热层2局部外露。

在本实用新型的一些实施例中，复底片3包括底部33和侧部34，如图7所示。

其中，避让孔32的至少一部分设在复底片3的底部33。或者避让孔32的至少一部分设在复底片3的侧部34。

复底片3包括底部33和侧部34，底部33与锅体1的外底壁对应，侧部34与锅体1外侧壁的下部对应。由于锅底外底壁与热源之间的间距较近，属于高温区，而锅口与热源之间的间距较远，属于低温区。因而复底片3覆盖锅体1的外底壁和外侧壁的下部有利于促进锅体1高温区与低温区之间的热量传递，对锅具温度分布均匀性的改善较为明显。

进一步地，避让孔32的至少一部分设在复底片3的底部33，则外露导热面21的至少一部分与锅体1的底壁对应，有利于提高锅具高温区的热传递效率。避让孔32的至少一部分设在复底片3的侧部34，外露导热面21的至少一部分与锅体1的外侧壁的下部对应，有利于提高锅具低温区的热传递效率。

当避让孔32的一部分设在复底片3的底部33，一部分设在复底片3的侧部34时，如图7所示，有利于提高锅体1高温区和低温区的热传递效率，并有利于进一步促进高温区和低温区之间的热量传递，对锅底温度分布均匀性的改善更明显。

其中，复底片3的底部33可以是平面，也可以是曲面，与锅体1的外底壁的形状适配；复底片3的侧部34可以是斜面，也可以是曲面，与锅体1的外侧壁的下部(也可以叫下侧面)的形状适配，而锅体1下侧面与侧壁面的上部可以至平滑连接，也可以转折连接。

在本实用新型的一个实施例中，避让孔32包括环形孔，如图9所示，外露导热面21包括与环形孔相对应的环形导热面。

避让孔32包括环形孔，则外露导热面21相应包括环形导热面。环形导热面相较于条形导热面，具有更大的表面积，与热源接触的面积也会增大，吸收热量的速度也更块，对锅底温度分布均匀性的改善更明显。

同时，当避让孔32位于复底片3的侧面时，将锅具放置在燃气灶上，燃气灶的支架可以部分嵌入避让孔32内，因而还能够起到防止锅具滑动的作用。

进一步地，环形导热面的中心轴线与锅具的中心轴线共线，如图9所示，结构较为规整，有利于进一步提高加热均匀性和美观度。

具体地，环形导热面的宽度大于或等于0.8mm。

环形导热面的宽度大于或等于0.8mm，能够防止环形导热面宽度过小导致热量吸收太慢，有利于提高锅具的加热性能。

当然，环形导热面的宽度不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

在本实用新型的一个实施例中，避让孔32包括条形孔，如图6所示，外露导热面21包括与条形孔相对应的条形导热面。

避让孔32包括条形孔，外露导热面21包括与条形孔相对应的条形导热面。条形导热面相较于环形导热面，具有更灵活的外形，通过合理设置其数量及位置，可以设计为不同形状的装饰图案。如此，不仅可以改善锅具的导热性能，还能够改善锅具的外观，提升产品的市场竞争力。

此外，条形导热面可以横跨靠近锅底的高温区和靠近锅口的低温区，有利于促进高温区和低温区之间的热量传递，对锅具温度分布均匀性的改善更为明显。

具体地，条形导热面的宽度大于或等于0.8mm。

条形导热面的长度大于或等于0.8mm。

条形导热面的宽度或者长度或者长度及宽度大于或等于0.8mm，能够防止条形导热面宽度过小或者面积过小导致热量吸收太慢，有利于提高锅具的加热性能。

当然，条形导热面的宽度及长度不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

进一步地，条形孔的数量为多个，多个条形孔绕锅具的中心轴线呈辐射状分布，如图6所示。

条形孔的数量为多个，多个条形孔呈辐射状分布，既有利于改善锅具的加热均匀性，又有利于提高锅具的美观度。

进一步地，多个条形孔绕锅具的中心轴线呈辐射状等间隔分布，如图6所示，结构较为规整，有利于进一步提高加热均匀性和美观度。

其中，复底片3包括底部和侧部，避让孔32设在复底片3的侧部，如图8、图11和图13所示。

将避让孔32设在复底片3的侧部，使得外露导热面21与锅体1的侧壁面的距离较近，因而有利于锅具侧面温度快速升高，防止锅具侧面与底面之间的温差过大，从而有效减少油烟的产生，以提高用户的烹饪体验。

其中，复底片3的底部可以是平面，也可以是曲面，与锅体1的底壁的形状适配；复底片3的侧部可以是斜面，也可以是曲面，与锅体1的侧壁面的下部(也可以叫下侧面)的形状适配，而锅体1下侧面与侧壁面的上部可以是平滑连接，也可以转折连接。

进一步地，条形孔由复底片3的底部33延伸至复底片3的侧部34，如图7所示。

条形孔由复底片3的底部33延伸至复底片3的侧部34，使得条形导热面横跨靠近锅底的高温区和靠近锅口的低温区，有利于促进高温区与低温区之间的热量传递，对锅底温度分区均匀性的改善更明显。

在本实用新型的一些实施例中，避让孔32包括镂空纹饰。外露导热面21包括与镂空纹饰相对应的纹饰导热面。

避让孔32包括镂空纹饰，外露导热面21包括与镂空纹饰相对应的纹饰导热面。镂空纹饰具有更灵活的外形，可以设计成图案、文字、字母、数字等各种形状或者多种形状的组合。如此，既实现了锅具导热性能的改善，又为锅具的外观增加了点缀，改善了锅具的外观。尤其采用铜导热层2时，由于铜色与普通金属的颜色形成强烈对比，可以获得更优的装饰效果。

在本实用新型的一个实施例中，避让孔包括多个离散设置的点状孔，外露导热面21包括多个与点状孔相对应的点状导热面。

避让孔包括多个离散设置的点状孔，外露导热面21相应包括多个离散设置的点状导热面，每个点状导热面可以快速吸收热源的热量，并纵向传递到锅具内部，使锅具可以更迅速的加热食材，有利于提升烹饪体验。

具体地，点状导热面的等效正方形的边长大于或等于0.8mm。

点状导热面的等效正方形(即与该点状导热面的面积相等的正方形)的边长大于或等于0.8mm，能够防止点状导热面面积过小导致热量吸收太慢，有利于提高锅具的加热性能。

可以理解的是，点状导热面指的是相对于前述环形导热面、条形导热面、纹饰导热面而言，尺寸相对小一些且形状较为简单的导热面，可以将其等效为面积相等的正方形，该正方形的边长大于或等于0.8mm。至于点状导热面的具体形状不受限制，比如圆形、正多边形、菱形、梯形、椭圆形等均可以。

当然，点状导热面的等效正方形的边长不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

在本实用新型的一些实施例中，如图12和图13所示，外露导热面21包括导热层2的外周面的至少一部分，且复底片3设有避让孔32，外露导热面21还包括导热层2对应避让孔32的表面。

如此，有效增加了外露导热面21的面积，对于锅底温度分布均匀性的改善效果更加明显。

在本实用新型的一些实施例中，复底片3覆盖锅体1的高度小于或等于锅体1的高度的一半。

复底片3覆盖锅体1的高度小于或等于锅体1的高度的一半，能够避免复底片3覆盖高度过高导致复底工艺难度加大，因而有利于降低产品的加工难度。

在本实用新型的一些实施例中，锅体1的厚度在0.8mm至3.0mm的范围内。

将锅体1的厚度限定在0.8mm至3.0mm的范围内，如0.8mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm等，既有利于防止锅体1过薄导致锅具强度不足容易发生变形，又有利于防止锅具过厚导致锅具过重而影响用户的使用体验。

当然，锅体1的厚度不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

在本实用新型的一些实施例中，复底片3的厚度在0.5mm至2.0mm的范围内。

将复底片3的厚度限定在0.5mm至2.0mm的范围内，如0.5mm、1mm、1.5mm、2mm等，既有利于防止复底片3过薄而不利于改善锅底温度的均匀性，也有利于防止复底片3过厚导致锅具过重而影响用户的使用体验。

当然，复底片3的厚度不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

在本实用新型的一些实施例中，导热层2的厚度在0.1mm至4.0mm的范围内。

将导热层2的厚度限定在0.1mm至4.0mm的范围内，如0.1mm、0.5mm、1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm等，既有利于防止导热层2过薄而不利于改善锅底温度的均匀性，也有利于防止导热层2过厚导致锅具过重而影响用户的使用体验。

当然，导热层2的厚度不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

在本实用新型的一些实施例中，锅体1为碳钢锅体或铁锅体或不锈钢锅体。

锅体1为碳钢锅体或铁锅体或不锈钢锅体，具有良好的食品卫生性，且加工方式多且工艺成熟，比如可以采用模具拉伸或旋压或液压拉伸等工艺制成锅体1，且能够用于电磁炉等电磁加热设备。

在本实用新型的一些实施例中，导热层2为铜导热层2或铝导热层2。

导热层2可以为铜导热层2或者铝导热层2，均具有较好的导热性，有利于改善锅具的加热性能，且导热系数大于常见的碳钢、不锈钢等材料制成的锅体1。

在上述任一实施例中，锅具为焊接成型的一体式结构，且所述锅具的焊接层材料的熔点低于所述导热层的熔点。

锅具为焊接成型的一体式结构，即：锅体1、导热层2、复底片3采用焊接方式一体成型，这有利于提高锅体1、导热层2、复底片3之间的连接强度，进而提高锅具的使用可靠性。

其中，焊接层材料的熔点低于导热层2的熔点，能够防止导热层2在焊接过程中发生熔化，这样导热层2的形状在焊接过程中不会发生变化。而复底片3的熔点一般很高，在焊接过程中不会发生熔化。这样，可以在焊接前合理设计导热层2和复底片3的形状和尺寸，然后焊接处理，即可得到外露导热面2121，而无需通过后续加工来形成外露导热面2121，因而有利于简化工序，降低加工成本。

当然，焊接层材料的熔点也可以高于导热层2的熔点，这样导热层2与焊接层熔为一体，有利于进一步提高焊接结合力。

在本实用新型的一个实施例中，锅具为压力焊成型的一体式结构。

锅具为压力焊成型的一体式结构，即：锅体1、导热层2、复底片3可以采用压力焊进行焊接。在压力焊工艺中，导热层2初始状态为圆形板料，在压力焊过程中受到挤压力后沿着锅体1和复底片3之间的间隙均匀扩散、充分填充，同时厚度减小，焊接后导热层2(金属)与锅体1和复底片3(金属)之间相互扩散、形成牢固的焊接界面，因此可以将锅体1和复底片3紧密地联结在一起，形成复底锅具。

在本实用新型的一个实施例中，锅具为钎焊成型的一体式结构。

锅具为钎焊成型的一体式结构，即：锅体1、导热层2、复底片3可以采用钎焊进行焊接。在钎焊工艺中，导热层2(金属)通过模具拉伸或旋压或液压拉伸等工艺制备成与锅体1和复底片3形状相配的形状。钎焊时，在导热层2两面涂覆钎料，经过焊接高温，钎料熔化后再凝固，将锅体1、导热层2和复底片3紧密粘接，形成复底锅具。或者，也可以取消拉伸成形的导热层2，将导热层2金属制成钎料，直接涂覆在锅体1和复底片3之间，钎焊后由钎料在锅体1和复底片3之间形成导热层2。此外，对于前述外露导热面21包括导热层2的外周面的方案而言，采用钎焊方式成型时，熔化的钎料可以通过毛细管作用，充分流动和填充在锅体1与复底片3之间的间隙中，使导热层2的外周面外露形成导热面，这样无需经过后续的机械加工，能够简化工艺流程，降低制造成本。

其中，在使用铝材料作为导热层2时，可使用钎焊温度小于500℃的低温钎料，在钎焊时导热层2不熔化或软化(铝的熔点为660℃)，也可以使用钎焊温度大于500℃的高温钎料，在钎焊时导热层2金属处于熔化状态，凝固后与钎料一起形成导热层2。也可以只使用低温或高温铝钎料形成导热层2。

在使用铜材料作为导热层2时，可使用钎焊温度小于1000℃的低温钎料，在钎焊时导热层2不熔化或软化(铜的熔点为1083℃)，也可以使用钎焊温度大于1000℃的高温钎料，在钎焊时导热层2金属处于熔化状态，凝固后与钎料一起形成导热层2。也可以只使用低温或高温铜钎料形成导热层2。

在上述任一实施例中，锅具还可以包括手柄、锅盖等结构。

下面结合一些具体实施例进行描述，并与现有技术进行对比。

目前市场上的很多锅具是由单层铁板、碳钢板或不锈钢板制成，由于单层材料较薄而且导热性能较差，因此这种锅具存在加热时导热慢、温度分布不均匀的问题，通常锅具底面温度高，锅具侧面温度低，锅具底面的热量无法及时传递和散失，造成底面温度急剧上升，用户在炒菜时加入食用油后，锅具底面的温度迅速超过食用油的烟点，锅内会产生大量油烟，导致用户体验非常差，因此，需要针对以上使用痛点进行改进，以期至少部分地解决以上提到的问题。

为了改善单层锅具导热慢、温度不均匀的问题，本申请提供一种锅具复底结构，锅具由锅体、导热层和复底片组成。导热层由导热系数高于锅体和复底片导热系数的材料制成，锅体、复底片及导热层通过焊接的方式紧密联结，形成锅具的复合锅底。焊接完成后，复底片完全覆盖导热层、复底片覆盖锅体底面及下侧面，然后再通过一定工艺手段使位于复底片边缘或侧面的部分导热层超出复底片的覆盖范围、外露至能够直接接触热源，形成外露导热面。

由此，该复底锅有以下有益效果：在复底片边缘或侧面设置外露导热面、使导热层局部能够直接接触热源，锅具侧面受到加热后，由于导热层具有更高的导热系数，热量不仅能够从复底片的外侧面往锅体内侧面传递，还能够通过外露导热面更迅速地被吸收、然后沿着导热层横向传递，最后传递到锅体内侧。也即是，锅具原有的热量传导路径为：加热源→复底片→导热层→锅体，改善后的热量传导路径为：加热源→复底片及导热层→锅体。由此可见，热量传导的路径被缩短了，因此热源的热量可以更迅速地传递到锅内的食材，能够提升锅具的热传递效率。此外，由于导热层导热系数高，热量通过外露导热面被导热层吸收后，能够迅速在导热层内横向传递，能够使锅体各处的温差减小，有利于锅具温度分布均匀性的提升，进而减少烹饪时油烟的产生，提升用户的使用体验。

其中，锅体、导热层和复底片可以通过压力焊或钎焊的方式进行焊接。

1.压力焊方式：

制备锅体和复底片，锅体和复底片由板材通过模具拉伸或旋压或液压拉伸等工艺制成，材料通常为铁板、碳钢板或不锈钢板。

制备导热层，在压力焊工艺中，导热层初始状态为圆形板料，在压力焊过程中受到挤压力后沿着锅体和复底片之间的间隙均匀扩散、充分填充，同时厚度减小，焊接后导热层金属与锅体和复底片金属之间相互扩散、形成牢固的焊接界面，因此可以将锅体和复底片紧密地联结、形成锅具的复底层。压力焊是成熟的现有技术，此处不再赘述。

2.钎焊方式：

制备锅体和复底片，同上。

制备导热层，在钎焊工艺中，导热层金属通过模具拉伸或旋压或液压拉伸等工艺制备成与锅体和复底片形状相配的形状。钎焊时，在导热层两面涂覆钎料，经过焊接高温，钎料熔化后再凝固，将锅体、导热层和复底片紧密粘接、形成锅具复底层。在另一种实施方式中，也可以取消拉伸成形的导热层，将导热层金属制成钎料，直接涂覆在锅体和复底片之间，钎焊后由钎料在锅体和复底片之间形成导热层。钎焊是成熟的现有技术，此处不再赘述。

可选地，锅体的厚度范围为0.8mm～3.0mm，复底片的厚度范围为0.5mm～2.0mm。

可选地，导热层的材料可以为导热系数高于碳钢和不锈钢的铝、铜等金属。

可选地，导热层的厚度为0.1mm～4mm。

在使用铝材料作为导热层时，可使用钎焊温度小于500℃的低温钎料，在钎焊时导热层不熔化或软化(铝的熔点为660℃)，也可以使用钎焊温度大于500℃的高温钎料，在钎焊时导热层金属处于熔化状态，凝固后与钎料一起形成导热层。也可以只使用低温或高温铝钎料形成导热层。

在使用铜材料作为导热层时，可使用钎焊温度小于1000℃的低温钎料，在钎焊时导热层不熔化或软化(铜的熔点为1083℃)，也可以使用钎焊温度大于1000℃的高温钎料，在钎焊时导热层金属处于熔化状态，凝固后与钎料一起形成导热层。也可以只使用低温或高温铜钎料形成导热层。

外露导热面的设置：

可选地，复底片覆盖锅体的高度≤1/2锅体总高度，复底片覆盖高度过高，会造成复底工艺难度加大。

外露导热面可设置于复底片的边缘或是侧面，也可以同时设置于复底片的边缘及侧面。

外露导热面可以为连续分布，也可以为单个分布，可以沿纵向延伸，也可以横向环形分布。

当外露导热面设置于复底片的边缘时，如图1和图4所示，可通过切削的加工方式将复底片及导热层边缘的部分材料去除，如图1和图3所示，使导热层露出，形成外露导热面。在钎焊工艺中，还可以预先在复底片边缘设置复底片弯折部，如图4和图5所示，使锅体和复底片边缘之间的间隙增大，在钎焊过程中，熔化的钎料通过毛细管作用，充分流动和填充锅体和复底片弯折部之间的间隙，在复底片边缘形成具有外露导热面的导热层。

当外露导热面设置于复底片的侧面时，可通过切削、蚀刻等加工方式将复底片局部材料去除、使导热层局部外露，形成外露导热面。

在另一种实施方式中，也可以将外露导热面同时设置于复底片的边缘和侧面，如图12所示，这样外露导热面可具有更大的吸热面积，对于锅具温度分布均匀性的改善更明显。

可选地，当外露导热面为环形连续分布时，外露导热面的宽度应≥0.8mm，当外露导热面为单个分布时，外露导热面的面积应≥0.8mm×0.8mm，因导热面宽度或面积过小，则对热量的吸收太慢，改善作用比较有限。

具体实施例：

实施例一

锅具由锅体1、导热层2和复底片3组成，三者通过压力焊或钎焊形成复合底，这时复底片3完全覆盖导热层2，如图3所示。如图1所示，通过切削的方式，沿垂直方向将复底片3及导热层2边缘的部分材料去除，使导热层2的部分材料露出，形成外露导热面21，如图2所示。

此方案由于导热面设置在复底片边缘，因此加工量较小，加工成本也较低，但外露导热面的宽度受导热层厚度的制约，宽度大小有限，因此导热面热量吸收的速度偏慢，对锅底温度分布均匀性的改善效果稍差。

实施例二

如图4和图5所示，锅具由锅体1、导热层2和复底片3组成，三者通过钎焊形成复合底。

在钎焊前，先在复底片3的边缘加工出朝远离锅体方向弯折的弯折部31，然后在锅体和复底片之间充分填充钎料。在焊接过程中，钎料在焊接高温下充分熔化，通过毛细管作用，充分流动及填充弯折部31与锅体之间的间隙，冷却凝固后可在弯折部31处形成具有一定外露面积的导热面。

此方案直接在钎焊工序中形成外露导热面，无需经过后续的机械加工，能够简化工艺流程及降低制造成本，但是由于受钎焊工艺的限制，所形成的外露导热面宽度大小有限，因此导热面热量吸收的速度偏慢，对锅底温度分布均匀性的改善效果稍差。

实施例三

如图6至图8所示，锅具由锅体1、导热层2和复底片3组成，三者通过压力焊或钎焊形成复合底，然后再通过蚀刻、电火花或铣削等加工方式将复底片侧面的局部材料去除，使导热层2的部分材料露出，形成外露导热面21。

此方案的外露导热面21为单个设置，因此具有比连续设置更灵活的外形，外露导热面外形可以设计为不同形状的装饰图案，不仅可以改善导热，还能够改善锅具的外观，提升产品竞争力。

此外，沿纵向延伸的外露导热面横跨靠近锅底的高温区和靠近锅口的低温区，有利于促进高温区和低温区之间的热量传递，对锅底温度分布均匀性的改善更明显。

实施例四

如图9至图11所示，锅具由锅体1、导热层2和复底片3组成，三者通过压力焊或钎焊形成复合底，然后再通过蚀刻、车削或铣削等加工方式将复底片侧面的局部材料去除，使导热层2的部分材料露出，形成外露导热面21。

跟实施例三相比，由于外露导热面21是环形连续设置，因此具有更大的表面积，与热源接触的面积也会增大，吸收热量的速度也更快，对锅底温度分布均匀性的改善更明显。同时，由于复底片3侧面加工出环形孔，放置在燃气灶上时，还能够起到防止锅具滑动的作用。

实施例五

如图12和图13所示，锅具由锅体1、导热层2和复底片3组成，三者通过压力焊或钎焊形成复合底，然后再通过蚀刻和切削的方式将复底片3边缘和侧面的局部材料同时去除，使导热层2的部分材料露出，在复底片边缘和侧面同时形成外露导热面21，可以获得最大面积的外露导热面，对于锅底温度分布均匀性的改善更明显。

综上所述，本实用新型提供的锅具，包括依次相连的锅体、导热层和复底片，复底片覆盖导热层的局部表面，使得导热层有一部分表面没有被复底片覆盖，因而在使用过程中能够不受复底片的阻挡直接吸收热源的热量，即：导热层的一部分表面超出了复底片的覆盖范围，形成外露导热面。如此，锅具受到热源加热后，由于导热层具有更高的导热系数，热量不仅能够从复底片往锅体传递，还能够通过外露导热面更迅速地被吸收，然后沿着导热层横向传递，最后传递到锅体内侧。也就是说，锅具原有的热量传导路径为：加热源——复底片——导热层——锅体，改善后的热量传导路径为：加热源——复底片及导热层——锅体。因此，热量传导的路径被缩短了，故而热源的热量可以更迅速地传递到锅内的食材，进而提升锅具的热传递效率。此外，由于导热层的导热系数高，热量通过外露导热面被导热层吸收后，能够迅速在导热层内横向传递，进而使锅体各处的温差减小，有利于锅具温度分布均匀性的提升，进而减少烹饪时油烟的产生，提升用户的使用体验。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种锅具，其特征在于，包括：

锅体；

导热层，设在所述锅体的外壁面上，并覆盖所述锅体的外壁面的底部；

复底片，设在所述导热层远离所述锅体的层面上，且所述导热层的导热系数大于所述锅体及所述复底片的导热系数；

其中，所述复底片覆盖所述导热层的局部表面，使所述导热层的部分表面形成外露于所述复底片的外露导热面。

2.根据权利要求1所述的锅具，其特征在于，

所述外露导热面包括所述导热层的外周面的至少一部分。

3.根据权利要求2所述的锅具，其特征在于，

所述导热层的外周面与所述复底片的边缘齐平，使所述导热层的外周面形成所述外露导热面的至少一部分。

4.根据权利要求3所述的锅具，其特征在于，

所述导热层的外周面为切削加工形成的表面；和/或

所述导热层的外周面沿竖直方向与所述复底片的边缘齐平。

5.根据权利要求2所述的锅具，其特征在于，

所述复底片的边缘部位设有向远离所述锅体的方向弯折延伸的弯折部；

所述导热层包括加厚部，所述加厚部填充在所述弯折部与所述锅体之间，所述加厚部的外周面形成所述外露导热面的至少一部分。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的锅具，其特征在于，

所述复底片和/或所述导热层的外周面倾斜向上延伸；和/或

所述导热层为铜钎焊连接层；或者所述导热层为板状结构，并通过钎焊或者压力焊的方式与所述锅体及所述复底片相连。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的锅具，其特征在于，

所述复底片设有避让孔，所述外露导热面包括所述导热层对应所述避让孔的表面。

8.根据权利要求7所述的锅具，其特征在于，

所述避让孔包括环形孔，所述外露导热面包括与所述环形孔相对应的环形导热面；和/或

所述避让孔包括条形孔，所述外露导热面包括与所述条形孔相对应的条形导热面；和/或

所述避让孔包括镂空纹饰，所述外露导热面包括与所述镂空纹饰相对应的纹饰导热面；和/或

所述避让孔包括多个离散设置的点状孔，所述外露导热面包括多个与所述点状孔相对应的点状导热面。

9.根据权利要求8所述的锅具，其特征在于，

对于所述避让孔包括环形孔且所述外露导热面包括与所述环形孔相对应的环形导热面的情况，所述环形导热面的宽度大于或等于0.8mm，和/或所述环形导热面的中心轴线与所述锅体的中心轴线共线；和/或

对于所述避让孔包括条形孔且所述外露导热面包括与所述条形孔相对应的条形导热面的情况，所述条形导热面的宽度和/或长度大于或等于0.8mm，和/或所述条形孔的数量为多个，多个所述条形孔绕锅具的中心轴线呈辐射状分布，和/或所述条形孔由所述复底片的底部延伸至所述复底片的侧部；和/或

对于所述避让孔包括多个离散设置的点状孔且所述外露导热面包括多个与所述点状孔相对应的点状导热面的情况，所述点状导热面的等效正方形的边长大于或等于0.8mm。

10.根据权利要求7所述的锅具，其特征在于，

所述复底片包括底部和侧部；

所述避让孔的至少一部分设在所述复底片的底部；或者所述避让孔的至少一部分设在所述复底片的侧部。

11.根据权利要求1至5中任一项所述的锅具，其特征在于，

所述复底片覆盖所述锅体的高度小于或等于所述锅体的高度的一半。

12.根据权利要求1至5中任一项所述的锅具，其特征在于，

所述锅体的厚度在0.8mm至3.0mm的范围内；和/或

所述复底片的厚度在0.5mm至2.0mm的范围内；和/或

所述导热层的厚度在0.1mm至4.0mm的范围内。

13.根据权利要求1至5中任一项所述的锅具，其特征在于，

所述锅体为碳钢锅体或铁锅体或不锈钢锅体；和/或

所述导热层为铜导热层或铝导热层。

14.根据权利要求1至5中任一项所述的锅具，其特征在于，

所述锅具为焊接成型的一体式结构，且所述锅具的焊接层材料的熔点低于所述导热层的熔点。

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