CN211108358U - 一种配送装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种配送装置。包括依次连接的物料载入装置，提升装置，整理装置，以及配送器，所述配送器包括设置于所述整理装置与相应的给料装置之间的智能配送带，以及相应的卸料装置，所述卸料装置包括分别设置于所述智能配送带的输出端与相应的给料装置之间的导料桥，及其卸料推板，所述卸料推板通过设置于智能配送带上方的导向滑轨连接于往复式同步驱动装置，所述导料桥包括缩径桥式料道，所述给料装置包括给料输送带，所述给料输送带布设有与智能配送带对应的同步给料槽。该配送装置结构简单合理，能够实现袋包工序、前端以及后端等多地的无障碍对接配送，配送运行效率高，运行稳定可靠。

Description

一种配送装置

技术领域

本实用新型涉及一种配送装置。

背景技术

在药品或物品装盒包装时，需要将被包装物料进行整理输送，再与装盒机进行对接传输装盒。实际中，前端包装物料理料机与后端装盒机通常是两个相互独立的设备，由于规格类型等的不同，其相互之间基本上不能直接对接工作，比如理料机一次输出的物料数量与后端装盒机的一次装入数量不同，就无法实施直接联机同步运行，使得前端包装物料理料机与后端装盒机各自独立，分别运行，即前端包装物料理料机与后端装盒机的物料对接传输存在障碍，难以形成前后端设备一条线全自动配送作业。因而，装盒运行效率低，使用设备多，运行成本高。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述现有技术存在的不足，提供一种配送装置。该配送装置结构简单合理，能够实现袋包工序、前端以及后端等多地的无障碍对接配送，配送运行效率高，适应性强，运行稳定可靠，制作成本低。

本实用新型配送装置包括依次连接的物料载入装置，提升装置，整理装置，以及配送器，所述配送器包括设置于所述整理装置与相应的给料装置之间的智能配送带，以及相应的卸料装置，所述卸料装置包括分别设置于所述智能配送带的输出端与相应的给料装置之间的导料桥，及其卸料推板，所述卸料推板通过设置于智能配送带上方的导向滑轨连接于往复式同步驱动装置，所述导料桥包括缩径桥式料道，所述给料装置包括给料输送带，所述给料输送带布设有与智能配送带对应的同步给料槽。

本实用新型配送装置能够实现不同的前端设备如物料理料装置与后端设备如装盒装置直接对接联合全自动输送配料，通用性强，实用性高，整个系统构成简单，运行稳定、可靠，极大提高了装盒生产效率。

附图说明

图1为本实用新型配送装置一实施例立体结构示意图；图2为本实用新型配送装置的智能配送带一实施例结构示意图；图3为智联转送带侧视图；图4- 13分别为配送装置配送工作运行示意图；图14为抽检装置一实施例结构示意图。

具体实施方式

为了能进一步了解本实用新型的技术方案，藉由以下实施例结合附图对本实用新型作进一步说明。

本实用新型配送装置将一智能配送带设置呈相互独立驱动的若干个同步输送带，于每个同步输送带上分别设置有包括若干料仓格的、相互并列的若干个料船，各料船根据前端设备和后端设备的相同或不同装入单位和卸出单位、通过各所述同步输送带的相互循环接力配合运行，实施前端设备与后端设备的无障碍物料装入和卸出配送。

即，每个料船分别设置有若干料仓格，每个料船的料仓格数量相同，各个同步输送带分别使用同一种规格类同型号的同步驱动器。

各同步输送带的若干个料船相互以顺序于装入工位和卸出工位相互循环接力的运行，以一步或一次同时输出物料的数量为一个装入单位将前端设备步进式输出的物料装入同步输送带的料船，并以装盒机装盒时一次取料数量为一个卸出单位将同步输送带的料船上的物料卸出（推送）至后端设备。

后端设备装盒时一步或一次同时取料的数量（如装盒机装盒时一次取料数量）为一个卸出单位。前端设备一步或一次同时输出物料的数量为一个装入单位。

料船的料仓格的设置数量、以及若干料船相互循环接力运行满足： 装入工位的料船的料仓格总数量始终应满足大于或等于前端设备的一个装入单位、且料船到达装入工位的频率或速度应当高于或等于前端设备的物料步进输出频率或速度。以确保前端设备的连续物料输送运行。

其装入（或输入）工位为同步输送带上的料船的料仓格与前端设备的输出料槽对应对接位置。其卸出（输出）工位即为同步输送带上的料船的料仓格与后端设备的同步给料槽或相应同步给料仓对应对接位置。

其装入控制：根据料船到位信号（到达装入工位）、并且装入工位的料船的料仓格总数量始终应满足大于或等于前端设备的一个装入单位控制装入，前一料船不能满足前端设备的一个装入单位，其后一接力料船以相应数量的料仓格补足其缺额，共同装入（接收）前端设备的一个装入单位的物料：

相应的控制器根据前端设备一步或一次同时输出物料的数量（即一个装入单位）、以及同步输送带的单个料船的料仓格的个数，计算料船在装入工位装入前端设备输出物料的次数（即前端设备的入料推板推入动作的次数、亦即料船的物料装入次数），以确定该料船是否装满物料，当装满，控制器即控制该料船前行至卸出工位、或与正处卸出工位的料船接力（接续）。

比如：一个例子中：一个装入单位为10个料仓格（对应10条物料），料船的料仓格为18个，

则：

a、装入工位的第一个料船接收前端设备的物料输出次数（装入次数）为2次，第1次10个（条），第2次8个（条）与后一料船（第二个料船）的2个共同构成一个装入单位（10条），因而，第一个料船输出次数计2次即为装满，该料船前行往卸出工位；

b、第二个料船输出次数为3次，输出次数计3次即为装满，前行往卸出工位（第1次2个与第一个料船的8个补足一个装入单位、第2次10个、第3次6与第三个料船的4个补足一个装入单位）；

c、第三个料船输出次数为3次，输出次数计3次即装满，前行往卸出工位（第1次4个与第二个料船的6个补足一个装入单位、第2次10个、第3次4与回来接力的第一个料船的6个补足一个装入单位）；

d、回来接力的第一个料船输出次数为3次，输出次数计3次即装满，前行往卸出工位（第1次6个用于与之前的第三个料船的4个补足一个装入单位，第2次10个，第3次2个与接力回来的第二料船8个补足一个装入单位）；

e、回来接力的第二个料船输出次数为2次，输出次数计2次即装满，前行往卸出工位（第1次8个用于与回来接力的第一个料船的2个补足一个装入单位，第2次10个）；

f、回来接力的第三个料船输出次数为2次，输出次数计2次即装满，前行往卸出工位，其与a步聚相同。

由此，每经过a-e5个运行动作回到首个运行动作，即，5个运行动作为一个循环；因此，相应的控制器将按照这个循环运行动作对料船实施物料装入运行运行控制。

其卸出控制：根据料船到位信号，即料船到达卸出工位、且卸出工位料船的料仓格总数量应满足大于或等于后端设备一个卸出单位控制卸出，前一料船不能满足后端设备的一个卸出单位，由其后一接力料船以相应数量的料仓格补足其缺额，共同卸出一个装入单位的物料至后端设备：

其控制器根据后端设备一步或一次同时取料数量（即一个卸出单位）、以及同步输送带的单个料船的料仓格的个数，计算料船在卸出（或输出）工位卸出物料到后端设备的次数（即同步输送带的卸料推板推出动作的次数），以确定该料船是否卸完物料，当卸完，控制器即控制该料船前行至装入工位、或与正处装入工位的料船接力（接续）。其运行动作循环原理过程与上述装入控制完全类同。其同步驱动器包括同步电机。

控制器可根据其计算的前端设备的相应输出次数、入料推板的动作、同步电机的旋转所到位置或角度对装入、卸出以及料船的运行实施控制，其同步电机旋转所到位置或角度包括：料船前行接力到位（即碰触到前面的料船）、同步输送带的装入工位和卸出工位、前端设备的物料相对输出次数、同步输送带的物料相对卸出次数、一个装入单位长度、和/或一个卸出单位长度等。

如图1-3所示，其包括理料装置、配送器和给料装置等。其理料装置包括物料载入装置1，提升装置2，整理装置等。其整理装置包括形态变换装置4，聚拢装置5等。提升装置输出端设有相应的抽检装置3。

形态变换装置包括与提升装置的相应输导料槽连接的变态入料槽和侧立出料槽，其聚拢装置包括相互呈扇形分布的、分别与相应的侧立出料槽对接的若干汇聚料槽14，分别与相应的汇聚料槽的各槽相互窄间隔的输出端对接的若干耦合料槽13，以及设置于侧立出料槽、汇聚料槽以及耦合料槽上面的推送架15等。耦合料槽与配送器同步输送带上的相应料船的料仓格对应对接。推送架连接有对应于侧立出料槽和汇聚料槽的输送推板，以及对应于耦合料槽的入料推板16。

智能配送带或其同步输送带与给料输送带之间设有卸料装置，卸料装置包括分别设置于智能配送带的输出端与相应的给料装置之间的导料桥，及其卸料推板22，卸料推板对应位于相应的料船和导料桥的上面、通过一横跨式行动杆23滑动式设置于智能配送带上方的导向滑轨20，往复式同步驱动装置包括卸出同步电机21，以及连接于卸出同步电机的往复式传动带26，卸料推板固定连接于往复式传动带的相应一侧带体的相应一端。导料桥包括其直径沿其输出端口方向收缩的缩径桥式料道24。缩径桥式料道的输入段布设有相互间隔的、往缩径桥式料道的输入端口方向散射的若干集束护料板25。其可顺利将呈宽散的卸出物料集合导出，可以平稳可靠的满足后端设备的给料要求，有效避免出现物料卸出故障。

给料装置包括给料输送带，给料输送带布设有同步给料槽。缩径桥式料道分别对接于智能配送带或其同步输送带的料船的料仓格与同步给料槽。

配送器包括一智能配送带6和设于智能配送带上的相应的料仓格，其智能配送带包括分别连接于独立的驱动器的、相互对应配合的三个同步输送带8，三个同步输送带分别设有相互对应配合的一个料船7，即，其一个同步输送带上设置一个料船，每个同步输送带包括有两条传输带，三个同步输送带的各传输带于轴向方向上依次分别相互跨越式间隔设置。以能够在实现智能式输送配料的同时，确保料船的平稳、平衡、快速和可靠运行。

各传输带分别连接于其相对两端带轮11，各带轮分别固定连接有相应的驱动轮10，各驱动轮分别通过其同步驱动带9与相应的同步电机轴12传动连接。

其三个料船的第一料船7a、第二料船7b和第三料船7c分别对应跨接于相应的第一同步输送带的两条传输带8a、第二同步输送带的两条传输带8b和第三同步输送带的两条传输带8c上。

其第一、第二和第三同步输送带的各相应两传输带分别通过位于传输带相对两端的、并且分别依次相互间隔的两第一带轮11a、两第二带轮11b和两第三带轮11c经相应的轴承装置18连接于两端轴17上。

相应一端的智能配送带的端轴17上的两第一带轮、两第二带轮和两第三带轮分别固定连接有同轴的第一驱动轮10a、第二驱动轮10b和第三驱动轮10c。两第一驱动轮、两第二驱动轮和两第三驱动轮分别通过相应的两第一同步驱动带9a、两第二同步驱动带9b和两第三同步驱动带9c对应连接于第一同步电机12a、第二同步电机12b和第三同步电机12c。由分别连接于相应的控制器的第一、第二和第三同步电机分别对第一、第二和第三同步输送带的各两条传输带实施驱动。各驱动轮的直径小于各传输带的带轮的相应直径。

物料30自装包工序经物料载入装置的吸盘载入提升装置的输导料槽，经提升一高度后再经形态变换装置由平放变换成侧立形态送往聚拢装置，由聚拢装置的汇聚料槽配合推送架的作用，将物料靠拢，再经入料推板推送到同步输送带上的料船的相应料仓格。再由同步输送带输出端的卸料推板送往另一地的后端设置如装盒机等。即实现袋包、前端整理配料和后端设备的装盒的多地联合全自动输送配料作业。

耦合料槽数量即为一个装入单位的物料数量。物料载入装置载入的物料可以通过抽检装置进行定时或不定时自动抽检包装量是否足量。

物料经配送器的同步输送带定数量配送到后端设备的给料输送带的同步给料槽。同步给料槽的物料数量即为一个卸出单位的物料数量。

在一种实施例中，其后端设备为装盒给料输送带，其前端设备为理料装置。其料船包括有32个料仓格19，一个装入单位包括10料仓格（物料），一个卸出单位包括8个料仓格（物料）。其智能配送运行工作过程对应于图4- 13：

1、第一料船进入装入工位位置，入料推板待工作

2、入料推板将物料（10条）推入第一料船中，第一料船装入物料后向前移动一个工位（即一个装入单位），同时再次进入待接料状态

3、入料推板和第一料船持续工作，当第一料船剩余料仓格无法满足一个装入单位时

4、第二料船及时接力补上

5、第二料船接力第一料船，满足装入单位

6、第一料船装满后迅速进入卸出工位，卸料推板将物料以卸出单位（8条）推出至后端设备（如装盒上料输送带等），第二料船继续装入。

7、第二料船持续装入，当第二料船剩余料仓格数量无法满足一个装入单位时，第三料船及时补上

8、第三料船接力第二料船，满足装入单位

9、第二料船装满后前行进入卸出工位，卸料推板将物料以装入单位（8条）推出

10、第三料船持续装入，当第三料船剩余料仓格无法满足一个装入单位时，第一料船接力及时补上，即完成一个运行循环。如此循环往复运行。

根据前端设备和后端设备的规格类型等不同，装入单位和卸出单位均可通过控制器进行设定。当前端设备的装入单位和后端设备的卸出单位改变时，只要将装入单位和卸出单位的数值输入控制器，即可以新的设定参数运行。

实施例2中，如图14所示。其抽检装置包括抽取机构，侧置检测装置，以及设置于抽取机构与侧置检测装置之间的往复式传送机构等。其抽取机构包括设置于过渡料槽41的上方的侧移活动抽样架44，若干吸盘43以及相应的升降机构等。其升降机构包括固定连接于侧移活动抽样架的升降气缸45，以及连接于升降气缸活塞杆的一升降架42，若干吸盘43分别对应于各相应的过渡料槽41连接于升降架42上。

侧移活动抽样架通过一导向滑轨装置46设置于相应机架上。导向滑轨装置（或导向滑轨）46的相对两端分别设有侧移活动抽样架的行程限位块47。

侧置检测装置为一直通侧置检测装置，直通侧置检测装置包括设置于所述输送装置或若干过渡料槽的相应一侧的若干称重料盘40，各称重料盘的底面与机架的相应部位之间设有称重传感器50。各称重料盘依次分别与各路过渡料槽相对应；且各路吸盘分别可以与各相应的称重料盘相对应。

往复式传送机构包括一设置于侧移活动抽样架与过渡料槽之间的传动带48，及其相应的传动带驱动电机49等。传动带48可以位于导向滑轨装置及侧移活动抽样架的相应一侧。侧移活动抽样架固定连接于传动带的相应一侧带体的相应位置（或相对端部位置）。通过驱动电机的正反转实现侧移活动抽样架的往复式运行。

直通侧置检测装置的若干称重料盘设置于略低于升降架在升起状态下吸盘所吸住的物料的高度位置。当侧移活动抽样架移动运行至过渡料槽上方位置时，其升降架无需下降而可以直接将吸盘上的物料释放到相应称重料盘上。其结构可以从根本上简化物料的抽取传送过程和相应的传送方式。

往复式传送机构的驱动电机、升降气缸、以及各称重料盘的称重传感器分别信号连接于本转送装置的相应的系统控制器，可由控制器控制其抽检装置的动作，以定时抽查转送的各袋装包装物料的充料质量。

前袋装包装工序包装完成的物料30，由物料载入装置、提升输送装置或平向输送装置的输送道输送，经过渡料槽以及抽检装置进行定时或不定时抽检，再经立料装置或聚拢装置5等送往装盒装置。

其抽检装置工作时，由控制器控制使升降机构动作，吸盘下降吸取其对应的过渡料槽内的物料后再升起，随后，在往复式传送机构的驱动电机作用下，通过其传动带带动侧移活动抽样架向一侧移动运行到使各吸盘分别对应位于各称重料盘上部，吸盘释放物料于称重料盘，由称重传感器称重，并将分别对应于各个（各路）输导料槽的物料的称重信号送到控制器和/或相应的显示器，通过控制器和/或相应的显示器的顺序或路数识别和/或显示，即可监控袋装包装工序中的相应的包装线是否存在问题。同时可控制本包装物料抽检传输装置停机。

其抽检装置另一实施例中，其抽检装置可以直接设置于输送装置的提升输送装置或平向输送装置的相应的输送道或输导料槽上方。并且，其往复式传送机构包括一呈横向设置于输送装置的相应一侧的传送气缸。传送气缸的活塞杆连接于侧移活动抽样架。

称重料盘与机架之间可以设置有弹性平衡支撑装置。其弹性平衡支撑装置包括对称均布设置于称重料盘底面与机架相应部位之间的螺旋弹簧。称重时弹性平衡支承装置的初始支撑力计入皮重。其可以提高称重传感器的灵敏度，并延长称重传感器使用寿命。本例其余结构和相应的抽检等运行方式可与上述实施例类同。

Claims (1)

1.一种配送装置，包括依次连接的物料载入装置，提升装置，整理装置，以及配送器，其特征是所述配送器包括设置于所述整理装置与相应的给料装置之间的智能配送带，以及相应的卸料装置，所述卸料装置包括分别设置于所述智能配送带的输出端与相应的给料装置之间的导料桥，及其卸料推板，所述卸料推板通过设置于智能配送带上方的导向滑轨连接于往复式同步驱动装置，所述导料桥包括缩径桥式料道，所述给料装置包括给料输送带，所述给料输送带布设有与智能配送带对应的同步给料槽。

Images