CN211071238U - 一种高回收率的冶金尘泥分离系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高回收率的冶金尘泥分离系统，属于工业固废的提炼回收领域。包括反应釜、定量进料装置、冷却装置、粉碎筛选装置、尾气处理装置和智能电控装置，反应釜倾斜设置且内设有隔离组件结合定量进料装置的定量输送对工业固废实现分块区域均匀充分加热且节约能源，冷却装置对加热后工业固废进行冷却再通过粉碎筛选装置充分且高效分选出氧化铁组份，尾气处理装置将对反应釜内产生的尾气进行回收，并通过热交换器实现热交换对定量进料装置内进行干燥，过滤后的粉尘统一处理，尾气中的酸性气体也将会被去除达到排放标准。

Description

一种高回收率的冶金尘泥分离系统

技术领域

本实用新型涉及工业固废的提炼回收领域，尤其涉及一种高回收率的冶金尘泥分离系统。

背景技术

工业固废的回收利用往往用到反应釜进行氯化焙烧，但是反应釜内的结构普遍为螺旋叶片或短小的搅料板，无法将工业固废均匀加热至设计温度致使无法完全分解，进而造成能源的浪费，同时不能便捷地进行内壁清理工作。工业固废内残留有大量水份在想反应釜内输送时，会造成粘结在内壁上同时还会造成反应釜内水蒸汽量较大影响焙烧环境，妨碍分解工作。反应釜内的尾气内存在大量的粉尘和热量以及酸性气体，如果不回收直接排放会造成污染环境和资源浪费。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中的不足，故此提出一种高回收率的冶金尘泥分离系统，通过对反应釜进行区域分块均匀加热，充分提高物料回收利用率，同时还将反应釜内的尾气进行热回收和粉尘回收利用达到排放标准，对冷却后的物料进行两次粉碎和两次磁选进而充分回收工业固废内的物质。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种高回收率的冶金尘泥分离系统，包括反应釜、定量进料装置、冷却装置、粉碎筛选装置、尾气处理装置和智能电控装置，反应釜为前高后低设置且倾斜度为3％-7％，反应釜内设有若干个隔离组件，相邻两个隔离组件与反应釜组成区域加热部，反应釜上设有第一管道、驱动装置和第二管道，第一管道和第二管道共同连通有热交换器，定量进料装置设于反应釜的前端，定量进料装置包括给料仓和底座，给料仓上设有两个进料口和一个出料口，出料口处设有自动开合挡板，给料仓固定连接在底座上且内部设有干燥结构，干燥结构包括固定在给料仓上的第一电机和位于给料仓内部的搅拌叶轮，第一电机的输出轴通过联轴器连接有内嵌储能芯棒的中空管道，中空管道与热交换器连通，中空管道上连通有中空支管，搅拌叶轮与中空管道一体连接且与中空支管交错设置，底座上设有滚道槽和位于滚道槽内的定量运输结构，冷却装置密封连接于反应釜的后端，粉碎筛选装置设于冷却装置的后端，驱动装置、第一电机、定量运输结构、自动开合挡板、冷却装置和粉碎筛选装置均与智能电控装置电连接。

进一步的，若干个隔离组件均包括固定座和隔离板，固定座为半环形结构且固定连接在反应釜的内壁上，隔离板可拆卸连接在固定座上，若干个所述隔离板上固定连接有拨料板，若干个隔离板与反应釜内壁之间预留有交错设置的过料口。

进一步的，定量运输结构包括包括运输车、第一连接杆、电动液压缸和第二连接杆，运输车上设有铰接的盛放斗和用于测量盛放斗内物料的称重结构，第一连接杆的一端转动连接在盛放斗上，第一连接杆的另一端转动连接在电动液压缸的输出端上，电动液压缸固定安装在底座上且与智能电控装置电连接，第一连接杆上开设有滑槽，第二连接杆的一端转动连接在底座上，第二连接杆的另一端活动连接在滑槽内。

进一步的，粉碎筛选装置包括壳体，壳体内由上及下依次设有第一破碎筒、过滤板、第一磁选传送带、第二破碎筒、Y形导向件、第二磁选传送带和出料板，第一破碎筒和第二破碎筒上均设有刀片和挤压板，过滤板和第一磁选传送带均为左低右高设置，过滤板的右端铰接连接在壳体上，过滤板的左端连接有摆动单元，第一磁选传送带的右端与壳体之间设有第一磁选滚筒，第二破碎筒位于过滤板左端下方且外侧设有收集仓，Y形导向件的底部设有弹性件，弹性件固定连接在壳体内壁上，第二磁选传送带为左高右低设置，第二磁选传送带的左端与壳体之间设有第二磁选滚筒，第二磁选传送带的右端位于出料板的上方，第二磁选传送带和第一磁选传送带的运转方向与物料运动方向相反，壳体外设有用于驱动第一破碎筒、第一磁选传送带和第一磁选滚筒的第二电机和用于驱动第二破碎筒、第二磁选传送带和第二磁选滚筒的第三电机，所述第二电机和第三电机均与智能电控装置电连接。

进一步的，尾气处理装置包括除尘箱，除尘箱通过管道与热交换器连通且管道上设有引流装置，除尘箱的内壁顶部设有高压喷头，位于高压喷头下方的除尘箱上对称固定连接有两个倾斜设置的U形支架，两个U形支架上均设有上下往复移动的清洗筒，两个U形支架的底部之间可拆卸连接有过滤装置，除尘箱上固定安装有水泵和第四电机，水泵的进水端与外界水箱连通，水泵的出水端连通有酸性中和箱并与高压喷头连通，第四电机的输出端固定连接有螺杆，螺杆位于过滤装置的上方，螺杆上匹配连接有滑块，滑块上固定连接有用于清除过滤装置上颗粒物的清扫板，位于螺杆下方的除尘箱上对称设有条形开口且条形开口处设有收集盒，引流装置、水泵和第四电机均与智能电控装置电连接。

进一步的，位于U形支架上方的除尘箱上固定连接有挡板，挡板与U形支架之间固定安装有清洗喷头，清洗喷头通过管道与外界水箱连通。

进一步的，反应釜上设有支架装置，支架装置包括固定环和为环形结构的安装架，固定环固定连接在反应釜的外壁上且外壁上开设有限位槽和轨道槽，安装架上固定连接有固定导向轮和支撑件，固定导向轮位于安装架的内侧且外侧设有与轨道槽贴合的减震层，支撑件位于安装架的外侧且内设有空腔，空腔内设有第一弹簧、第二弹簧以及导向杆，第一弹簧和第二弹簧相同，导向杆的一端位于空腔内且上固定连接有滑块，滑块位于第一弹簧和第二弹簧之间，位于空腔外侧的导向杆上设有与限位槽贴合的滚轮。

与现有技术相比，本实用新型具备以下有益效果：

1、本实用新型中设有倾斜度为3％-7％的反应釜和定量进料装置，利用智能电控装置首先控制自动式开合挡板打开将物料卸至盛放斗内，后控制电动液压缸使其输出端进行外伸，称重单元控制盛放斗内的盛放量，后带动第一连接杆向前移动，第一连接杆将推动盛放斗向前运动，当第二连接杆的一端点移动滑槽的端面接触时第二连接杆将实现翻转运动，同时第一连接杆也随之实现翻转，进而将盛放斗内的物料进行完全倾卸，实现自动化定量加料功能，结构简单合理且大大提高其生产效率。对反应釜内进行定量输送，结合反应釜内设有隔离组件和自身倾斜度，在自身倾斜的状态下进行旋转将定量的物料进行输送并加热，进而保证两个隔离组件之间的工业固废实现均匀加热，隔离组件为可拆卸的，便于定期为反应釜清洗。同时定量进料装置内设有干燥结构，利用第一电机带动中空管道以及其上的搅拌叶轮进行旋转翻转给料仓内的物料进行混合，同时内部储能芯棒散出热量对其内部的物料进行干燥有效解决物料内水份存在干扰精准称重加料的问题，结合搅拌叶轮将更进一步提高干燥效果。中空管道上连通有中空支管，搅拌叶轮与中空支管交替设置，利用交替设置更利于对物料实现分区域干燥的功能。

2、本实用新型中设有粉碎筛选装置，将冷却后的工业固废进行首次粉碎，利用挤压杆将冶金尘泥在破碎前进行挤压至刀片处实现粉碎效果，解决冶金尘泥在刀片上方打滑容易出现的堵塞现象，利用两次粉碎将冶金尘泥粉碎至需求粒级，实现高效且充分地粉碎效果进而大大提高其磁选废渣中的氧化铁量。利用倾斜设置的过滤板对第一次粉碎后的粉碎料进行过滤，利用倾斜的第一磁选传送带与过滤后的粉碎料实现相反运动，待对第二次粉碎后的粉碎料进行磁选和第一次磁选后的粉碎料进行再次磁选使其氧化铁的回收量最大化，同时利用第一磁选滚筒对将误随氧化铁运动的粉碎料或夹杂在氧化铁粉料之间的粉碎料进行二次磁选，避免夹杂在粉碎料内的氧化铁颗粒被忽略，进而进一步提高氧化铁的回收率。利用摆动单元将过滤板实现摆动进行高效地过滤将不合格的粒级颗粒落至二次粉碎结构中进行二次粉碎，同时还具有减震效果实现壳体内部粉尘生成量大大降低，由于过滤后的粉料重力和下落速度的作用，利用倾斜的第二磁选传送带与过滤后的粉碎料进行相反运动，实现高效地回收氧化铁粉碎料，同时利用第二磁选滚筒将误随氧化铁运动的粉碎料或夹杂在氧化铁粉料之间的粉碎料进行二次磁选，避免夹杂在粉碎料内的氧化铁颗粒被忽略，进而进一步提高氧化铁的回收率。利用Y形导向板在弹性件的作用下对二次粉碎后的物料和将第一磁选后的粉碎料进行缓冲实现使其壳体内部的粉尘量大大降低，进而进一步提高氧化铁的回收率。

3、本实用新型中设有热交换器，利用热交换器将反应釜产生的高温气体进行热交换使其供应干燥结构的高温，再结合水泵、酸性中和箱和雾化喷头对粉尘气体实施雾化降尘和酸性中和的高效工作，利用过滤装置对降尘后的混合液体进行过滤，过滤后的粉尘存留在过滤装置上，第四电机正反转带动转轴转动进而带动清扫板实现前后清扫工作且防止堵塞，将过滤后的粉尘集中处理收集在收集盒内，便于后期进行粉尘还原实现资源再回收达到最大化回收利用率，过滤后的水在水泵和高压喷头的作用下实现循环盒无害化处理。利用U形支架上滑动的清洗筒，防止粉尘积压残留，结合挡板和清洗喷头对清洗筒实现清洗和冲刷工作。

4、本实用新型中设有安装架和固定环，利用安装架上支撑件、导向杆、第一弹簧和第二弹簧、导向杆上的滚轮以及固定导向滚轮将反应釜进行高效稳定的支撑，利用第一弹簧和第二弹簧作用将滚轮与固定环上的限位槽进行配合，使其防止反应釜出现左右偏移，并结合固定导向轮上减震层使用，有效解决现有技术中在工作过程中物料长期对加热反应釜施加作用力使加热反应釜与传统支架出现严重磨损现象，进而保证其反应釜高效稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型中固定座整体结构示意图；

图3为本实用新型中隔离板整体结构示意图；

图4为本实用新型中尾气处理装置整体结构示意图；

图5为本实用新型中尾气处理装置中清扫工况图；

图6为图4中A处的局部放大图；

图7为本实用新型中定量进料装置的整体结构示意图；

图8为本实用新型中定量进料装置中的搅拌叶轮的剖面图；

图9为本实用新型中定量运输结构的整体结构示意图；

图10为本实用新型中的称重单元的整体结构示意图；

图11为本实用新型中的粉碎筛选装置的整体结构示意图；

图12为本实用新型中第二电机、第一破碎筒、第一磁选传送带和第一磁选滚筒的传动连接示意图；

图13为本实用新型中第三电机、第二破碎筒、第二磁选传送带和第二磁选滚筒的传动连接示意图；

图14为本实用新型中的支架装置的整体结构示意图；

图15为图14中B处的局部放大图；

图16为本实用新型的控制原理图。

图中：1、反应釜；11、隔离组件；111、固定座；112、隔离板； 113、过料口；114、拨料板；12、第一管道；13、第二管道；2、定量进料装置；21、给料仓；211、自动开合挡板；212、第一电机；213、搅拌叶轮；214、中空管道；215、中空支管；22、底座；221、滚道槽；23、定量运输结构；231、运输车；232、第一连接杆；233、电动液压缸；234、第二连接杆；235、盛放斗；236、称重结构；237、滑槽；3、冷却装置；4、粉碎筛选装置；41、壳体；42、第一破碎筒； 421、挤压板；43、过滤板；44、第一磁选传送带；441、第一磁选滚筒；45、第二破碎筒；46、Y形导向件；461、弹性件；47、第二磁选传送带；471、第二磁选滚筒；48、出料板；49、第三电机；410、第三电机；5、尾气处理装置；51、除尘箱；52、引流装置；53、高压喷头；54、U形支架；541、清洗筒；55、过滤装置；56、水泵； 561、酸性中和箱；57、第四电机；58、螺杆；59、清扫板；510、收集盒；511、清洗喷头；6、支架装置；61、固定环；62、安装架；63、固定导向轮；64、支撑件；65、第一弹簧；66、第二弹簧；67、导向杆；68、滑块；69、滚轮；7、热交换器；8、智能电控装置。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1：

如图1至图13、图16所示，一种高回收率的冶金尘泥分离系统，包括反应釜1、定量进料装置2、冷却装置3、粉碎筛选装置4、尾气处理装置5和智能电控装置8，反应釜1为前高后低设置且倾斜度为 3％-7％，反应釜1内设有若干个隔离组件11，相邻两个隔离组件11与反应釜1组成区域加热部，利用定量进料装置2将工业固废定量输入反应釜1内后通过区域加热部对定量的工业固废进行等量等空间的区域加热使其加热效果更为高效，节省加热的时间或加热所需要的能量。反应釜1上设有第一管道12、驱动装置和第二管道13，第一管道12和第二管道13共同连通有热交换器7。定量进料装置2设于反应釜1的前端，定量进料装置2包括给料仓21和底座22，给料仓 21上设有两个进料口和一个出料口，出料口处设有自动开合挡板211，给料仓21固定连接在底座22上且内部设有干燥结构，干燥结构包括固定在给料仓21上的第一电机212和位于给料仓21内部的搅拌叶轮 213，第一电机212的输出轴通过联轴器连接有内嵌储能芯棒的中空管道214，中空管道214与热交换器7连通，中空管道214上连通有中空支管215，搅拌叶轮213与中空管道214一体连接且与中空支管 215交错设置，利用第一电机212带动中空管道214以及其上的搅拌叶轮213进行旋转翻转给料仓21内的物料进行混合，同时内部储能芯棒散出热量对其内部的物料进行干燥有效解决物料内水份存在干扰精准称重加料的问题，结合搅拌叶轮213将更进一步提高干燥效果。中空管道214上连通有中空支管215，搅拌叶轮213与中空支管215 交替设置，利用交替设置更利于对物料实现分区域干燥的功能。底座 22上设有滚道槽221和位于滚道槽221内的定量运输结构23，冷却装置3密封连接于反应釜1的后端，粉碎筛选装置4设于冷却装置3 的后端，驱动装置、第一电机212、定量运输结构23、自动开合挡板 211、冷却装置3和粉碎筛选装置4均与智能电控装置8电连接。

在本实施例中进一步优选地方案，若干个隔离组件11均包括固定座111和隔离板112，固定座111为半环形结构且固定连接在反应釜1的内壁上，隔离板112可拆卸连接在固定座111上，若干个隔离板112上固定连接有拨料板114，若干个隔离板112与反应釜1内壁之间预留有交错设置的过料口113，隔离组件11为可拆卸的，便于定期清理反应釜1内壁，同时拨料板114可以将相邻两个隔离板112 之间的冶金尘泥进行均匀搅拌，使其高效地均匀受热。

在本实施例中进一步优选地方案，定量运输结构23包括包括运输车231、第一连接杆232、电动液压缸233和第二连接杆234，运输车231上设有铰接的盛放斗235和用于测量盛放斗235内物料的称重结构236，通过称重结构236确定盛放斗235内的盛放量，进而实现定量功能。第一连接杆232的一端转动连接在盛放斗235上，第一连接杆232的另一端转动连接在电动液压缸233的输出端上，电动液压缸233固定安装在底座22上且与智能电控装置8电连接，第一连接杆232上开设有滑槽237，第二连接杆234的一端转动连接在底座 22上，第二连接杆234的另一端活动连接在滑槽237内，利用智能电控装置8首先控制自动开合挡板211打开将物料卸至盛放斗235内，后控制电动液压缸233使其输出端进行外伸，称重单元236控制盛放斗235内的盛放量达到要求后，带动第一连接杆232向前移动，第一连接杆232将推动盛放斗235向前运动，当第二连接杆234的一端点移动滑槽237的端面接触时第二连接杆将实现翻转运动，同时第一连接杆也随之实现翻转，进而将盛放斗235内的物料进行完全倾卸，实现自动化定量加料功能，结构简单合理且大大提高其生产效率。

在本实施例中进一步优选地方案，粉碎筛选装置4包括壳体41，壳体41内由上及下依次设有第一破碎筒42、过滤板43、第一磁选传送带44、第二破碎筒45、Y形导向件46、第二磁选传送带47和出料板48，第一破碎筒42和第二破碎筒45上均设有刀片和挤压板421，利用挤压板421将有效解决工业固废在第一破碎筒42和第二破碎筒 45处打滑现象。过滤板43和第一磁选传送带44均为左低右高设置，过滤板43的右端铰接连接在壳体41上，过滤板43的左端连接有摆动单元，通过摆动单元带动过滤板43上下摆动实现减震过滤，大大降低粉尘生成量。第一磁选传送带44的右端与壳体41之间设有第一磁选滚筒441，第二破碎筒45位于过滤板43左端下方且外侧设有收集仓，Y形导向件46的底部设有弹性件461，弹性件461固定连接在壳体41内壁上，利用弹性件461对Y形导向件46实现减震降低粉尘生成量。第二磁选传送带47为左高右低设置，第二磁选传送带47的左端与壳体41之间设有第二磁选滚筒471，第二磁选传送带47的右端位于出料板48的上方，第二磁选传送带47和第一磁选传送带44的运转方向与物料运动方向相反，壳体41外设有用于驱动第一破碎筒42、第一磁选传送带44和第一磁选滚筒441的第二电机49和用于驱动第二破碎筒45、第二磁选传送带47和第二磁选滚筒471的第三电机410，第二电机49和第三电机410均与智能电控装置8电连接。将冷却后的工业固废进行首次粉碎，利用挤压杆421将冶金尘泥在破碎前进行挤压至刀片处实现粉碎效果，解决冶金尘泥在刀片上方打滑容易出现的堵塞现象，利用两次粉碎将冶金尘泥粉碎至需求粒级，实现高效且充分地粉碎效果进而大大提高其磁选废渣中的氧化铁量。利用倾斜设置的过滤板43对第一次粉碎后的粉碎料进行过滤，利用倾斜的第一磁选传送带44与过滤后的粉碎料实现相反运动，待对第二次粉碎后的粉碎料进行磁选和第一次磁选后的粉碎料进行再次磁选使其氧化铁的回收量最大化，同时利用第一磁选滚筒441对将误随氧化铁运动的粉碎料或夹杂在氧化铁粉料之间的粉碎料进行二次磁选，避免夹杂在粉碎料内的氧化铁颗粒被忽略，进而进一步提高氧化铁的回收率。利用摆动单元将过滤板实现摆动进行高效地过滤将不合格的粒级颗粒落至二次粉碎结构中进行二次粉碎，同时还具有减震效果实现壳体内部粉尘生成量大大降低，由于过滤后的粉料重力和下落速度的作用，利用倾斜的第二磁选传送带47与过滤后的粉碎料进行相反运动，实现高效地回收氧化铁粉碎料，同时利用第二磁选滚筒 471将误随氧化铁运动的粉碎料或夹杂在氧化铁粉料之间的粉碎料进行二次磁选，避免夹杂在粉碎料内的氧化铁颗粒被忽略，进而进一步提高氧化铁的回收率。利用Y形导向件46在弹性件461的作用下对二次粉碎后的物料和将第一磁选后的粉碎料进行缓冲实现使其壳体内部的粉尘量大大降低，进而进一步提高氧化铁的回收率。

在本实施例中进一步优选地方案，尾气处理装置5包括除尘箱 51，除尘箱51通过管道与热交换器7连通且管道上设有引流装置52，除尘箱51的内壁顶部设有高压喷头53，位于高压喷头53下方的除尘箱51上对称固定连接有两个倾斜设置的U形支架54，两个U形支架54上均设有上下往复移动的清洗筒541，两个U形支架54的底部之间可拆卸连接有过滤装置55，除尘箱51上固定安装有水泵56和为和正反转的第四电机57，水泵56的进水端与外接水箱连通，水泵 56的出水端连通有酸性中和箱561并与高压喷头53连通，第四电机 57的输出端固定连接有螺杆58，螺杆58位于过滤装置55的上方，螺杆58上匹配连接有滑板，滑板上固定连接有用于清除过滤装置55 上颗粒物的清扫板59，位于螺杆58下方的除尘箱51上对称设有条形开口且条形开口处设有收集盒510，引流装置52、水泵56和第四电机57均与智能电控装置8电连接。利用热交换器7将反应釜1产生的高温气体进行热交换使其供应干燥结构的高温，再结合水泵56、酸性中和箱561和雾化喷头53对粉尘气体实施雾化降尘和酸性中和的高效工作，利用过滤装置55对降尘后的混合液体进行过滤，过滤后的粉尘存留在过滤装置55上，第四电机57正反转带动转轴转动进而带动清扫板59实现前后清扫工作且防止堵塞，将过滤后的粉尘集中处理收集在收集盒510内，便于后期进行粉尘还原实现资源再回收达到最大化回收利用率，过滤后的水在水泵56和高压喷头53的作用下实现循环和无害化处理。

在本实施例中进一步优选地方案，位于U形支架54上方的除尘箱51上固定连接有挡板，挡板与U形支架54之间固定安装有清洗喷头511，清洗喷头511通过管道与外界水箱连通。利用U形支架54 上滑动的清洗筒541，防止粉尘积压残留，结合挡板和清洗喷头511 对清洗筒541实现清洗和冲刷工作。

实施例2：

如图14和图15所示，在实施例1的基础上进一步优选地方案，反应釜1上设有支架装置6，支架装置6包括固定环61和为环形结构的安装架62，固定环61固定连接在反应釜1的外壁上且外壁上开设有限位槽和轨道槽，安装架62上固定连接有固定导向轮63和支撑件64，固定导向轮63位于安装架62的内侧且外侧设有与轨道槽贴合的减震层，支撑件64位于安装架62的外侧且内设有空腔，空腔内设有第一弹簧65、第二弹簧66以及导向杆67，第一弹簧65和第二弹簧66相同，导向杆67的一端位于空腔内且上固定连接有滑块68，滑块68位于第一弹簧65和第二弹簧66之间，位于空腔外侧的导向杆67上设有与限位槽贴合的滚轮69。利用安装架62上支撑件64、导向杆67、第一弹簧65和第二弹簧66、导向杆67上的滚轮69以及固定导向滚轮63将反应釜进行高效稳定的支撑，利用第一弹簧65和第二弹簧66作用将滚轮69与固定环61上的限位槽进行配合，使其防止反应釜出现左右偏移，并结合固定导向轮63上减震层使用，有效解决现有技术中在工作过程中物料长期对电磁加热反应釜施加作用力使加热反应釜与传统支架出现严重磨损现象，进而保证其反应釜高效稳定性。

本实用新型的工作原理：

将工业固废和氯化物加入至给料仓内，智能电控装置8控制第一电机带动中空管道以及其上的搅拌叶轮进行旋转翻转给料仓内的物料进行混合，同时内部储能芯棒在热交换器作用下共同散出热量对其内部的物料进行干燥有效解决物料内水份存在干扰精准称重加料的问题，结合搅拌叶轮叶轮将更进一步提高干燥效果。

智能电控装置后控制自动式开合挡板打开将物料卸至盛放斗内，后控制电动液压缸使其输出端进行外伸，称重单元控制盛放斗内的盛放量，后带动第一连接杆向前移动，第一连接杆将推动盛放斗向前运动，当第二连接杆的一端点移动滑槽的端面接触时第二连接杆将实现翻转运动，同时第一连接杆也随之实现翻转，进而将盛放斗内的物料进行完全倾卸，实现自动化定量加料功能，结构简单合理且大大提高其生产效率。

反应釜内设有隔离组件和自身倾斜度，在自身倾斜的状态下进行旋转将定量的物料进行输送并加热，进而保证两个隔离组件之间的工业固废实现高效且充分加热，隔离组件为可拆卸的，便于定期为反应釜清洗。反应釜转动过程中固定导向轮与轨道槽始终贴合，利用第一弹簧和第二弹簧作用将滚轮与固定环上的限位槽进行配合，使其防止反应釜出现左右偏移，并结合固定导向轮上减震层使用，有效解决现有技术中在工作过程中物料长期对加热反应釜施加作用力使加热反应釜与传统支架出现严重磨损现象，进而保证其反应釜高效稳定性。

智能电控装置控制引流装置将反应釜内的高温带有粉尘的气体通过第一管道和第二管道引至除尘箱内，水泵、酸性中和箱和高压碰头对粉尘气体实施降尘和酸性中和的高效工作，降尘后的浊液通过过滤装置过滤，颗粒料残存在过滤装置上，第四电机带动螺杆转动随之带动清扫板对过滤装置进行扫除至收集盒内回收利用，同时清扫筒可以上下往复移动对U形支架进行清理。

冷却装置对反应釜焙烧后的物料，第二电机带动第一破碎筒对冷却后的物料实施首次粉碎，粉碎后的物料进过过滤板过滤至第一磁选传送带上，第一磁选传送带与粉碎料相反的运动方向实现最大化回收氧化铁成分，第一磁选滚筒对将误随氧化铁运动的粉碎料或夹杂在氧化铁粉料之间的粉碎料进行二次磁选，避免夹杂在粉碎料内的氧化铁颗粒被忽略，进而进一步提高氧化铁的回收率。同时摆动单元将带动过滤板实现上下摆动进而大大降低粉尘生成量和高效地减震效果。被过滤板阻隔在上方的不合格粒级料通过第二破碎筒实现二次粉碎，第二磁选传送带和第二磁选滚筒对粉碎后的粉碎料进行磁选，最大化回收氧化铁成分。挤压板对将冶金尘泥在破碎前进行挤压至刀片处实现粉碎效果，解决冶金尘泥在刀片上方打滑容易出现的堵塞现象。

本实用新型的工作原理：

将工业固废和氯化物加入至给料仓21内，智能电控装置8控制第一电机212带动中空管道214以及其上的搅拌叶轮213进行旋转翻转给料仓21内的物料进行混合，同时内部储能芯棒在热交换器7作用下共同散出热量对其内部的物料进行干燥有效解决物料内水份存在干扰精准称重加料的问题，结合搅拌叶轮213将更进一步提高干燥效果。

智能电控装置8后控制自动开合挡板211打开将物料卸至盛放斗235内，后控制电动液压缸233使其输出端进行外伸，称重单元控制盛放斗235内的盛放量，后带动第一连接杆232向前移动，第一连接杆232将推动盛放斗235向前运动，当第二连接杆234的一端点移动滑槽237的端面接触时第二连接杆234将实现翻转运动，同时第一连接杆232也随之实现翻转，进而将盛放斗235内的物料进行完全倾卸，实现自动化定量加料功能，结构简单合理且大大提高其生产效率。

反应釜1内设有隔离组件11和自身倾斜度，在自身倾斜的状态下进行旋转将定量的物料进行输送并加热，进而保证两个隔离组件 11之间的工业固废实现高效且充分加热，隔离组件11为可拆卸的，便于定期为反应釜1清洗。反应釜1转动过程中固定导向轮63与轨道槽始终贴合，利用第一弹簧65和第二弹簧66作用将滚轮69与固定环61上的限位槽进行配合，使其防止反应釜1出现左右偏移，并结合固定导向轮63上减震层使用，有效解决现有技术中在工作过程中物料长期对加热反应釜1施加作用力使加热反应釜1与传统支架出现严重磨损现象，进而保证其反应釜1高效稳定性。

智能电控装置控制引流装置将反应釜1内的高温带有粉尘的气体通过第一管道11和第二管道12引至除尘箱51内，水泵56、酸性中和箱561和高压喷头53对粉尘气体实施降尘和酸性中和的高效工作，降尘后的浊液通过过滤装置55过滤，颗粒料残存在过滤装置55上，第四电机57带动螺杆58转动随之带动清扫板59对过滤装置55 进行扫除至收集盒510内回收利用，同时清扫筒541可以上下往复移动对U形支架54进行清理。

冷却装置3对反应釜1焙烧后的物料，第二电机49带动第一破碎筒42对冷却后的物料实施首次粉碎，粉碎后的物料进过过滤板43 过滤至第一磁选传送带44上，第一磁选传送带44与粉碎料相反的运动方向实现最大化回收氧化铁成分，第一磁选滚筒441对将误随氧化铁运动的粉碎料或夹杂在氧化铁粉料之间的粉碎料进行二次磁选，避免夹杂在粉碎料内的氧化铁颗粒被忽略，进而进一步提高氧化铁的回收率。同时摆动单元将带动过滤板43实现上下摆动进而大大降低粉尘生成量和高效地减震效果。被过滤板43阻隔在上方的不合格粒级料通过第二破碎筒45实现二次粉碎，第二磁选传送带47和第二磁选滚筒471对粉碎后的粉碎料进行磁选，最大化回收氧化铁成分。挤压板421对将冶金尘泥在破碎前进行挤压至刀片处实现粉碎效果，解决冶金尘泥在刀片上方打滑容易出现的堵塞现象。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此。所述替代可以是部分结构、器件、方法步骤的替代，也可以是完整的技术方案。根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种高回收率的冶金尘泥分离系统，其特征在于，包括反应釜(1)、定量进料装置(2)、冷却装置(3)、粉碎筛选装置(4)、尾气处理装置(5)和智能电控装置(8)，所述反应釜(1)为前高后低设置且倾斜度为3％-7％，所述反应釜(1)内设有若干个隔离组件(11)，相邻两个所述隔离组件(11)与反应釜(1)组成区域加热部，所述反应釜(1)上设有第一管道(12)、驱动装置和第二管道(13)，所述第一管道(12)和第二管道(13)共同连通有热交换器(7)，所述定量进料装置(2)设于反应釜(1)的前端，所述定量进料装置(2)包括给料仓(21)和底座(22)，所述给料仓(21)上设有两个进料口和一个出料口，所述出料口处设有自动开合挡板(211)，所述给料仓(21)固定连接在底座(22)上且内部设有干燥结构，所述干燥结构包括固定在给料仓(21)上的第一电机(212)和位于给料仓(21)内部的搅拌叶轮(213)，所述第一电机(212)的输出轴通过联轴器连接有内嵌储能芯棒的中空管道(214)，所述中空管道(214)与热交换器(7)连通，所述中空管道(214)上连通有中空支管(215)，所述搅拌叶轮(213)与中空管道(214)一体连接且与中空支管(215)交错设置，所述底座(22)上设有滚道槽(221)和位于滚道槽(221)内的定量运输结构(23)，所述冷却装置(3)密封连接于反应釜(1)的后端，所述粉碎筛选装置(4)设于冷却装置(3)的后端，所述驱动装置、第一电机(212)、定量运输结构(23)、自动开合挡板(211)、冷却装置(3)和粉碎筛选装置(4)均与智能电控装置(8)电连接。

2.根据权利要求1所述的一种高回收率的冶金尘泥分离系统，其特征在于，若干个所述隔离组件(11)均包括固定座(111)和隔离板(112)，所述固定座(111)为半环形结构且固定连接在反应釜(1)的内壁上，所述隔离板(112)可拆卸连接在固定座(111)上，若干个所述隔离板(112)上固定连接有拨料板(114)，若干个所述隔离板(112)与反应釜(1)内壁之间预留有交错设置的过料口(113)。

3.根据权利要求2所述的一种高回收率的冶金尘泥分离系统，其特征在于，所述定量运输结构(23)包括运输车(231)、第一连接杆(232)、电动液压缸(233)和第二连接杆(234)，所述运输车(231)上设有铰接的盛放斗(235)和用于测量盛放斗(235)内物料的称重结构(236)，所述第一连接杆(232)的一端转动连接在盛放斗(235)上，所述第一连接杆(232)的另一端转动连接在电动液压缸(233)的输出端上，所述电动液压缸(233)固定安装在底座(22)上且与智能电控装置(8)电连接，所述第一连接杆(232)上开设有滑槽(237)，所述第二连接杆(234)的一端转动连接在底座(22)上，所述第二连接杆(234)的另一端活动连接在滑槽(237)内。

4.根据权利要求3所述的一种高回收率的冶金尘泥分离系统，其特征在于，所述粉碎筛选装置(4)包括壳体(41)，所述壳体(41)内由上及下依次设有第一破碎筒(42)、过滤板(43)、第一磁选传送带(44)、第二破碎筒(45)、Y形导向件(46)、第二磁选传送带(47)和出料板(48)，所述第一破碎筒(42)和第二破碎筒(45)上均设有刀片和挤压板，所述过滤板(43)和第一磁选传送带(44)均为左低右高设置，所述过滤板(43)的右端铰接连接在壳体(41)上，所述过滤板(43)的左端连接有摆动单元，所述第一磁选传送带(44)的右端与壳体(41)之间设有第一磁选滚筒(441)，所述第二破碎筒(45)位于过滤板(43)左端下方且外侧设有收集仓，所述Y形导向件(46)的底部设有弹性件(461)，所述弹性件(461)固定连接在壳体(41)内壁上，所述第二磁选传送带(47)为左高右低设置，所述第二磁选传送带(47)的左端与壳体(41)之间设有第二磁选滚筒(471)，所述第二磁选传送带(47)的右端位于出料板(48)的上方，所述第二磁选传送带(47)和第一磁选传送带(44)的运转方向与物料运动方向相反，所述壳体(41)外设有用于驱动第一破碎筒(42)、第一磁选传送带(44)和第一磁选滚筒(441)的第二电机(49)和用于驱动第二破碎筒(45)、第二磁选传送带(47)和第二磁选滚筒(471)的第三电机(410)，所述第二电机(49)和第三电机(410)均与智能电控装置(8)电连接。

5.根据权利要求4所述的一种高回收率的冶金尘泥分离系统，其特征在于，所述尾气处理装置(5)包括除尘箱(51)，所述除尘箱(51)通过管道与热交换器(7)连通且管道上设有引流装置(52)，所述除尘箱(51)的内壁顶部设有高压喷头(53)，位于高压喷头(53)下方的所述除尘箱(51)上对称固定连接有两个倾斜设置的U形支架(54)，两个所述U形支架(54)上均设有上下往复移动的清洗筒(541)，两个所述U形支架(54)的底部之间可拆卸连接有过滤装置(55)，所述除尘箱(51)上固定安装有水泵(56)和第四电机(57)，所述水泵(56)的进水端与外接水箱连通，所述水泵(56)的出水端连通有酸性中和箱(561)并与高压喷头(53)连通，所述第四电机(57)的输出端固定连接有螺杆(58)，所述螺杆(58)位于过滤装置(55)的上方，所述螺杆(58)上匹配连接有滑板，所述滑板上固定连接有用于清除过滤装置(55)上颗粒物的清扫板(59)，位于螺杆(58)下方的所述除尘箱(51)上对称设有条形开口且条形开口处设有收集盒(510)，所述引流装置(52)、水泵(56)和第四电机(57)均与智能电控装置(8)电连接。

6.根据权利要求5所述的一种高回收率的冶金尘泥分离系统，其特征在于，位于U形支架(54)上方的所述除尘箱(51)上固定连接有挡板，所述挡板与U形支架(54)之间固定安装有清洗喷头(511)，所述清洗喷头(511)通过管道与外界水箱连通。

7.根据权利要求6所述的一种高回收率的冶金尘泥分离系统，其特征在于，所述反应釜(1)上设有支架装置(6)，所述支架装置(6)包括固定环(61)和为环形结构的安装架(62)，所述固定环(61)固定连接在反应釜(1)的外壁上且外壁上开设有限位槽和轨道槽，所述安装架(62)上固定连接有固定导向轮(63)和支撑件(64)，所述固定导向轮(63)位于安装架(62)的内侧且外侧设有与轨道槽贴合的减震层，所述支撑件(64)位于安装架(62)的外侧且内设有空腔，所述空腔内设有第一弹簧(65)、第二弹簧(66)以及导向杆(67)，所述第一弹簧(65)和第二弹簧(66)相同，所述导向杆(67)的一端位于空腔内且上固定连接有滑块(68)，所述滑块(68)位于第一弹簧(65)和第二弹簧(66)之间，位于空腔外侧的所述导向杆(67)上设有与限位槽贴合的滚轮(69)。

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