CN211028495U - 高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及焊接工艺装备领域，公开了一种高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，包括了集装箱本体、焊接设备系统、焊接夹具系统、数据采集和显示系统、箱内轨道、电器控制盒、环保设施系统以及箱外轨道。工作站采用两台焊接机器人同时施焊，且设有两个柔性工作台，使工件焊接和待焊件的定位、装配工序循环交替进行，提高了生产效率，通过两台焊接机器人及数据采集和显示系统，实现了焊接作业的自动化和智能化管理，确保产品焊接质量符合性和一致性，还消除了环境影响和对操作工的职业危害，而且具有通用性强的特点，可适用于近百种规格产品的生产，工作站采用载重车随高铁箱梁建造工地转移，无需重新安装、调试，就可进行作业。

Description

高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站

技术领域

本实用新型涉及焊接工艺装备领域，具体涉及高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站。

背景技术

高铁的路基是一种外形类似于箱子，内部为空心的钢筋混凝土结构，故称作为箱梁。高铁箱梁的长度分为24m、32m两种，在长度方向每隔0 .5m的截面设置一个箱梁管道定位网片。定位网片是由Φ12mm钢筋经剪料、弯曲后点焊加工成平面型的网格式焊接组合件。目前定位网片制作是采用在现场搭建的敞开式操作间由人工焊接，这样的工作方式效率低，往往成了箱梁施工进度中的瓶颈工序，而且人工焊接也很难保证产品焊接尺寸及外观的质量和一致性要求，而且现场电弧焊产生的烟雾会影响周边环境，造成环境污染，并且危害操作工的身体健康。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，通过采用两台焊接机器人同时施焊，设置两个柔性工作台，使工件焊接和工件定位、装配同时进行，在提高了生产效率的同时，又保证了产品焊接质量，并且降低了对环境的影响和操作工的职业危害。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，包括集装箱本体9，所述集装箱本体9内设有焊接设备系统、焊接夹具系统、数据采集和显示系统10、箱内轨道11、电器控制盒12、环保设施系统，集装箱本体9外设置了可拆卸的箱外轨道15；所述焊接夹具系统包括：柔性工作台A5、柔性工作台B6、工作台驱动装置7、工作台定位装置8，所述柔性工作台A5、柔性工作台B6是由工作台骨架18构成的框架结构，分别呈凹字型，工作台骨架18由多段下横档22、上横档26和直档27组成；所述工作台驱动装置7可沿集装箱本体9的横向方向移动；所述焊接设备系统包括：焊接机器人A1、焊接机器人B2、机器人控制箱A3、机器人控制箱B4，所述焊接机器人A1和焊接机器人B2安装固定在集装箱本体地板17的中间位置，两者间距应与工件焊接范围相匹配，所述机器人控制箱A3和机器人控制箱B4并排安装固定在柔性工作台B6右侧面的集装箱本体地板17上；所述环保设施系统包括：焊接烟尘净化器13和焊接烟尘及弧光隔离罩14。

进一步，所述机器人控制箱A3和机器人控制箱B4上方安装固定电器控制盒12，所述电器控制盒12表面设置多个控制相关电机或电器的触摸开关16。

进一步，所述柔性工作台B6由方形钢管焊接组合而成的工作台骨架18框架式结构，呈现“凹”字型，工作台骨架18上设置有多块中间焊接夹具19、左焊接夹具20、右焊接夹具21；所述工作台骨架18的两外端的下横档22各安装了相互对称的二个倒V形滚轮23，工作台骨架18的中间的下横档22内侧安装了一个倒V形滚轮23，所述的倒V形滚轮23安装位置与箱内轨道11匹配，所述箱内轨道11有互相平行的三根且用多个螺栓固定在集装箱本体地板17上，箱内轨道11和箱外轨道15是顶端为V形的丅形钢，箱内轨道11底面和箱外轨道15底面在集装箱本体地板17边缘处采用燕尾槽方式进行连接，箱外轨道15外端下部设有调节座24，在上表面焊接一块档板25；所述左焊接夹具20和右焊接夹具21的结构相同，对称设置于柔性工作台B6的工作台骨架18的两端。

进一步，所述柔性工作台A5与柔性工作台B6二者结构形式相同，且相对设置，但柔性工作台A5的长、宽、高尺寸均大于柔性工作台B6，因此在无焊接作业时柔性工作台B6大部分可以收纳进柔性工作台A5内部，实现重叠放置。

进一步，所述中间焊接夹具19包括中间平板191、大螺栓192、中间纵向定位块193、中间横向定位块194、小螺栓A195、工件夹紧器A196；所述中间平板191采用四个角上大螺栓192固定在工作台骨架18上，在中间平板191的上表面依据工件的规格尺寸安装焊接了多个中间纵向定位块193和中间横向定位块194，在中间纵向定位块193和中间横向定位块194上设置了多个与工件为动配合的凹槽，在中间纵向定位块193和中间横向定位块194旁，采用小螺栓A195在中间平板191上固定安装了一个或多个工件夹紧器A196。

进一步，所述左焊接夹具20包括端部平板201、定位凸块202、手动扣紧器203、搭扣204、端部纵向定位块205、端部横向定位块206、小螺栓B207、工件夹紧器B208；所述端部平板201设置了四个缺口与焊接固定在工作台骨架18上四个定位凸块202为动配合，并通过多个固定安装在上横档26侧面的手动扣紧器203与安装在端部平板201侧面的搭扣204进行连接；在端部平板201的上表面依据工件的规格尺寸安装焊接了多个端部纵向定位块205和端部横向定位块206，在端部纵向定位块205和端部横向定位块206上设置了多个与工件为动配合的凹槽，在端部纵向定位块205和端部横向定位块206旁，采用小螺栓B207在端部平板201上固定安装了多个工件夹紧器B208。

进一步，所述工作台驱动装置7包括：齿条701、减速电机702、齿轮703；所述齿条701分别固定安装在工作台骨架18两侧的辅助下横档22的下表面，齿轮703固定安装在减速电机702转轴的伸出端，并应能与齿条701全长范围内保持啮合良好，减速电机702固定安装在集装箱本体地板17上。

进一步，所述柔性工作台A5和柔性工作台B6分别设置有两套工作台驱动装置7。

进一步，所述工作台定位装置8包括：定位板801、气缸802、气缸支架803、定位销804、传感器支架805、限位传感器806；所述定位板801焊接固定在下内直档27上表面，气缸802的伸出端作为定位销804与定位板801上定位孔为动配合，气缸802固定在气缸支架803上，气缸支架803旁的还设置了传感器支架805及其上表面安装的限位传感器806，气缸支架803和传感器支架805的底端与集装箱本体地板（17）固定。

进一步，所述柔性工作台A5和柔性工作台B6分别设置有两套工作台定位装置8，两套工作台定位装置8对称安装工作台骨架18的下内直档27的内侧。

进一步，所述焊接烟尘净化器13用螺栓安装固定在集装箱本体9一端的顶部，焊接烟尘及弧光隔离罩14安装在集装箱本体9两内侧壁的顶部，收放由电器控制盒12上的相对应的触摸开关16控制。

进一步，所述数据采集和显示系统10包括机器人控制箱A3、机器人控制箱B4、可编程控制器、智能电子看板和服务器（设置在集装箱本体9外图中未显示），所述可编程控制器和智能电子看板固定安装在集装箱本体9的箱体顶部中间位置，所述可编程控制器的输出端与智能电子看板的输入端相连接，智能电子看板的输出端与服务器相连接，所述可编程控制器输入端与机器人控制箱A3和机器人控制箱B4、电器控制盒12并联连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、通过采用两台焊接机器人同时实施焊接作业，并设置两个柔性工作台，使待加工工件的焊接、定位、装配工艺可以循环交替同时进行，大大的工作站的使用效率，实现生产效率与现有技术相比提高了十倍左右。

2、通过焊接设备系统及数据采集和显示系统，实现焊接作业的自动化和智能化管理，通过预先输入的焊接作业数据的控制，大大提高了焊接质量，确保了产品符合性和一致性。

3、由于整个焊接工作采用了自动化，并且同时在焊接工作站内设置了环保设施系统，降低了焊接作业的烟尘对周围环境的影响，更避免了操作工现场加工作业时吸入焊接烟尘而导致的职业危害。

4、本实用新型的焊接工作站具有很强的通用性，通过对柔性工作台上的左焊接夹具和右焊接夹具快速调换，使得工作站可以适用于近百种规格产品的生产，达到了通用化生产的目的。

5、工作站以集装箱做作为本体，采用载重车随高铁箱梁建造工地转移，将工作站方便快捷地转运到新工地，并且无需在新工地重新安装、调试，可直接进行作业。

附图说明

图1：高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站结构示意图；

图2：柔性工作台B结构示意图；

图3：中间焊接夹具结构示意图；

图4：左焊接夹具或右焊接夹具结构示意图；

图5：工作台驱动装置结构示意图；

图6：工作台定位装置结构示意图；

图7：数据采集和显示系统工作单元的方框图；

附图标记：焊接机器人A1、焊接机器人B2、机器人控制箱A3、机器人控制箱B4、柔性工作台A5、柔性工作台B6、工作台驱动装置7、工作台定位装置8、集装箱本体9、数据采集和显示系统10、箱内轨道11、电器控制盒12、焊接烟尘净化器13、焊接烟尘及弧光隔离罩14、箱外轨道15、触摸开关16、集装箱本体地板17、工作台骨架18、中间焊接夹具19、左焊接夹具20、右焊接夹具21、下横档22、倒V形滚轮23、调节座24、档板25、上横档26、直档27；

中间平板191、大螺栓192、中间纵向定位块193、中间横向定位块194、小螺栓A195、工件夹紧器A196；

端部平板201、定位凸块202、手动扣紧器203、搭扣204、端部纵向定位块205、端部横向定位块206、小螺栓B207、工件夹紧器B208；

齿条701、减速电机702、齿轮703；

定位板801、气缸802、气缸支架803、定位销804、传感器支架805、限位传感器806。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-7，高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，包括集装箱本体9，所述集装箱本体9内设有焊接设备系统、焊接夹具系统、数据采集和显示系统10、箱内轨道11、电器控制盒12、环保设施系统，集装箱本体9外设置了可拆卸的箱外轨道15；所述焊接夹具系统包括：柔性工作台A5、柔性工作台B6、工作台驱动装置7、工作台定位装置8，所述柔性工作台A5、柔性工作台B6是由工作台骨架18构成的框架结构，分别呈凹字型，工作台骨架18由多段下横档22、上横档26和直档27组成；所述工作台驱动装置7可沿集装箱本体9的横向方向移动；所述焊接设备系统包括：焊接机器人A1、焊接机器人B2、机器人控制箱A3、机器人控制箱B4，所述焊接机器人A1和焊接机器人B2安装固定在集装箱本体地板17的中间位置，两者间距应与工件焊接范围相匹配，所述机器人控制箱A3和机器人控制箱B4并排安装固定在柔性工作台B6右侧面的集装箱本体地板17上；所述环保设施系统包括：焊接烟尘净化器13和焊接烟尘及弧光隔离罩14。所述机器人控制箱A3和机器人控制箱B4上方安装固定电器控制盒12，所述电器控制盒12表面设置多个控制相关电机或电器的触摸开关16。所述柔性工作台B6由方形钢管焊接组合而成的工作台骨架18框架式结构，呈现“凹”字型，工作台骨架18上设置有多块中间焊接夹具19、左焊接夹具20、右焊接夹具21；所述工作台骨架18的两外端的下横档22各安装了相互对称的二个倒V形滚轮23，工作台骨架18的中间的下横档22内侧安装了一个倒V形滚轮23，所述的倒V形滚轮23安装位置与箱内轨道11匹配，所述箱内轨道11有互相平行的三根且用多个螺栓固定在集装箱本体地板17上，箱内轨道11和箱外轨道15是顶端为V形的丅形钢，箱内轨道11底面和箱外轨道15底面在集装箱本体地板17边缘处采用燕尾槽方式进行连接，箱外轨道15外端下部设有调节座24，在上表面焊接一块档板25；所述左焊接夹具20和右焊接夹具21的结构相同，对称设置于柔性工作台B6的工作台骨架18的两端。所述柔性工作台A5与柔性工作台B6二者结构形式相同，且相对设置，但柔性工作台A5的长、宽、高尺寸均大于柔性工作台B6，因此在无焊接作业时柔性工作台B6大部分可以收纳进柔性工作台A5内部，实现重叠放置。所述中间焊接夹具19包括中间平板191、大螺栓192、中间纵向定位块193、中间横向定位块194、小螺栓A195、工件夹紧器A196；所述中间平板191采用四个角上大螺栓192固定在工作台骨架18上，在中间平板191的上表面依据工件的规格尺寸安装焊接了多个中间纵向定位块193和中间横向定位块194，在中间纵向定位块193和中间横向定位块194上设置了多个与工件为动配合的凹槽，在中间纵向定位块193和中间横向定位块194旁，采用小螺栓A195在中间平板191上固定安装了一个或多个工件夹紧器A196。所述左焊接夹具20包括端部平板201、定位凸块202、手动扣紧器203、搭扣204、端部纵向定位块205、端部横向定位块206、小螺栓B207、工件夹紧器B208；所述端部平板201设置了四个缺口与焊接固定在工作台骨架18上四个定位凸块202为动配合，并通过多个固定安装在上横档26侧面的手动扣紧器203与安装在端部平板201侧面的搭扣204进行连接；在端部平板201的上表面依据工件的规格尺寸安装焊接了多个端部纵向定位块205和端部横向定位块206，在端部纵向定位块205和端部横向定位块206上设置了多个与工件为动配合的凹槽，在端部纵向定位块205和端部横向定位块206旁，采用小螺栓B207在端部平板201上固定安装了多个工件夹紧器B208。所述工作台驱动装置7包括：齿条701、减速电机702、齿轮703；所述齿条701分别固定安装在工作台骨架18两侧的辅助下横档22的下表面，齿轮703固定安装在减速电机702转轴的伸出端，并应能与齿条701全长范围内保持啮合良好，减速电机702固定安装在集装箱本体地板17上。所述柔性工作台A5和柔性工作台B6分别设置有两套工作台驱动装置7。所述工作台定位装置8包括：定位板801、气缸802、气缸支架803、定位销804、传感器支架805、限位传感器806；所述定位板801焊接固定在下内直档27上表面，气缸802的伸出端作为定位销804与定位板801上定位孔为动配合，气缸802固定在气缸支架803上，气缸支架803旁的还设置了传感器支架805及其上表面安装的限位传感器806，气缸支架803和传感器支架805的底端与集装箱本体地板（17）固定。所述柔性工作台A5和柔性工作台B6分别设置有两套工作台定位装置8，两套工作台定位装置8对称安装工作台骨架18的下内直档27的内侧。所述焊接烟尘净化器13用螺栓安装固定在集装箱本体9一端的顶部，焊接烟尘及弧光隔离罩14安装在集装箱本体9两内侧壁的顶部，收放由电器控制盒12上的相对应的触摸开关16控制。所述数据采集和显示系统10包括机器人控制箱A3、机器人控制箱B4、可编程控制器、智能电子看板和服务器（设置在集装箱本体9外图中未显示），所述可编程控制器和智能电子看板固定安装在集装箱本体9的箱体顶部中间位置，所述可编程控制器的输出端与智能电子看板的输入端相连接，智能电子看板的输出端与服务器相连接，所述可编程控制器输入端与机器人控制箱A3和机器人控制箱B4、电器控制盒12并联连接。

本实用新型实施例中，根据上述的技术方案并结合附图，首先将分别设置于集装箱本体9两侧的共六个箱外轨道15安装调整完成，为整个焊接工作站接通电源，依次开启电器控制盒12表面的触摸开关16，工作台驱动装置7启动柔性工作台B6沿箱内轨道11和箱外轨道15移至集装箱本体9外，此时操作工把定位网片的各种规格的钢筋，分别定位夹紧在柔性工作台A5的中间焊接夹具19、左焊接夹具20、右焊接夹具21上，当钢筋的定位夹紧工作完成后，焊接机器人A1和焊接机器人B2按照预先设置好的工艺参数，对工件进行焊接施工作业，同时焊接烟尘净化器13和焊接烟尘及弧光隔离罩14启动，控制焊接作业中产生的烟尘，降低烟尘对周围环境的污染。当柔性工作台A5在集装箱本体9内进行焊接定位网片作业时，在集装箱本体9外的柔性工作台B6，由操作工将定位网片的各种规格的钢筋分别定位夹紧在柔性工作台B6的中间焊接夹具19、左焊接夹具20、右焊接夹具21上。当柔性工作台A5上的工件焊接完成后，启动工作台驱动装置7将柔性工作台A5沿箱内轨道11和箱外轨道15移至集装箱本体9外，直至箱外轨道15的挡板处停止，再由操作工将加工好的工件从中间焊接夹具19、左焊接夹具20、右焊接夹具21上取下。与此同时，工作台驱动装置7将柔性工作台B6以及夹紧在柔性工作台B6上的待加工的钢筋移入集装箱本体9内部，直至在限位传感器805的作用下使气缸802伸出端的定位销804插入定位板801上的定位孔中，确保达到柔性工作台B6的精准定位后，焊接机器人A1和焊接机器人B2开始按照预先设置好的工艺参数，对柔性工作台B6上的工件进行焊接施工作业，同时焊接烟尘净化器13和焊接烟尘及弧光隔离罩14启动。

柔性工作台A5在柔性工作台B6正在集装箱本体9内部进行钢筋焊接施工的同时，可以由操作工把定位网片的各种规格的钢筋，分别定位夹紧在柔性工作台A5的中间焊接夹具19、左焊接夹具20、右焊接夹具21上，准备进行下一轮的焊机加工作业。如此循环重复上述作业，实现了两台焊接机器人同时作业，配合两个柔性工作台，使待加工工件的焊接、定位、装配可以同时进行，将焊接机器人设备利用率提高到80%以上。

焊接过程的工艺参数、生产信息，都由数据采集和显示系统10控制，通过可编程控制器将机器人控制箱A3、机器人控制箱B4预先输入的工艺和环境参数，以及由电器控制盒控制的产品代码和数量、设备运行状态等信息显示在智能电子看板上，方便操作工及时了解焊接作业的实施情况，并将焊接作业的所有相关的产品生产、设备运行等信息传输到服务器予以保存和下单。

在左焊接夹具20和右焊接夹具21上通过手动扣紧器203与搭扣204相配的方式，实现快速切换柔性工作台上的左焊接夹具20和右焊接夹具21，从而达到一个工作站可以适用于生产长度为24m、32m两类高铁箱梁的近百种规格的直线、曲线定位网片。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (12)

1.高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，包括集装箱本体（9），其特征在于：所述集装箱本体（9）内设有焊接设备系统、焊接夹具系统、数据采集和显示系统（10）、箱内轨道（11）、电器控制盒（12）、环保设施系统，集装箱本体（9）外设置了可拆卸的箱外轨道（15）；

所述焊接夹具系统包括：柔性工作台A（5）、柔性工作台B（6）、工作台驱动装置（7）、工作台定位装置（8），所述柔性工作台A（5）、柔性工作台B（6）是由工作台骨架（18）构成的框架结构，分别呈凹字型，工作台骨架（18）由多段下横档（22）、上横档（26）和直档（27）组成；所述工作台驱动装置（7）可沿集装箱本体（9）的横向方向移动；

所述焊接设备系统包括：焊接机器人A（1）、焊接机器人B（2）、机器人控制箱A（3）、机器人控制箱B（4），所述焊接机器人A（1）和焊接机器人B（2）安装固定在集装箱本体地板（17）的中间位置，两者间距应与工件焊接范围相匹配，所述机器人控制箱A（3）和机器人控制箱B（4）并排安装固定在柔性工作台B（6）右侧面的集装箱本体地板（17）上；

所述环保设施系统包括：焊接烟尘净化器（13）和焊接烟尘及弧光隔离罩（14）。

2.根据权利要求1所述的高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，其特征在于：所述机器人控制箱A（3）和机器人控制箱B（4）上方安装固定电器控制盒（12），所述电器控制盒（12）表面设置多个控制相关电机或电器的触摸开关（16）。

3.根据权利要求1所述的高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，其特征在于：所述柔性工作台B（6）由方形钢管焊接组合而成的工作台骨架（18）框架式结构，呈现“凹”字型，工作台骨架（18）上设置有多块中间焊接夹具（19）、左焊接夹具（20）、右焊接夹具（21）；所述工作台骨架（18）的两外端的下横档（22）各安装了相互对称的二个倒V形滚轮（23），工作台骨架（18）的中间的下横档（22）内侧安装了一个倒V形滚轮（23），所述的倒V形滚轮（23）安装位置与箱内轨道（11）匹配，所述箱内轨道（11）有互相平行的三根且用多个螺栓固定在集装箱本体地板（17）上，箱内轨道（11）和箱外轨道（15）是顶端为V形的丅形钢，箱内轨道（11）底面和箱外轨道（15）底面在集装箱本体地板（17）边缘处采用燕尾槽方式进行连接，箱外轨道（15）外端下部设有调节座（24），在上表面焊接一块档板（25）；所述左焊接夹具（20）和右焊接夹具（21）的结构相同，对称设置于柔性工作台B（6）的工作台骨架（18）的两端。

4.根据权利要求3所述的高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，其特征在于：所述柔性工作台A（5）与柔性工作台B（6）二者结构形式相同，且相对设置，所述柔性工作台A（5）的长、宽、高尺寸均大于柔性工作台B（6），因此在无焊接作业时柔性工作台B（6）大部分可以收纳进柔性工作台A（5）内部，实现重叠放置。

5.据权利要求3所述的高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，其特征在于：所述中间焊接夹具（19）包括中间平板（191）、大螺栓（192）、中间纵向定位块（193）、中间横向定位块（194）、小螺栓A（195）、工件夹紧器A（196）；所述中间平板（191）采用四个角上大螺栓（192）固定在工作台骨架（18）上，在中间平板（191）的上表面依据工件的规格尺寸安装焊接了多个中间纵向定位块（193）和中间横向定位块（194），在中间纵向定位块（193）和中间横向定位块（194）上设置了多个与工件为动配合的凹槽，在中间纵向定位块（193）和中间横向定位块（194）旁，采用小螺栓A（195）在中间平板（191）上固定安装了一个或多个工件夹紧器A（196）。

6.根据权利要求3所述的高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，其特征在于：所述左焊接夹具（20）包括端部平板（201）、定位凸块（202）、手动扣紧器（203）、搭扣（204）、端部纵向定位块（205）、端部横向定位块（206）、小螺栓B（207）、工件夹紧器B（208）；所述端部平板（201）设置了四个缺口与焊接固定在工作台骨架（18）上四个定位凸块（202）为动配合，并通过多个固定安装在上横档（26）侧面的手动扣紧器（203）与安装在端部平板（201）侧面的搭扣（204）进行连接；在端部平板（201）的上表面依据工件的规格尺寸安装焊接了多个端部纵向定位块（205）和端部横向定位块（206），在端部纵向定位块（205）和端部横向定位块（206）上设置了多个与工件为动配合的凹槽，在端部纵向定位块（205）和端部横向定位块（206）旁，采用小螺栓B（207）在端部平板（201）上固定安装了多个工件夹紧器B（208）。

7.根据权利要求1所述的高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，其特征在于：所述工作台驱动装置（7）包括：齿条（701）、减速电机（702）、齿轮（703）；所述齿条（701）分别固定安装在工作台骨架（18）两侧的辅助下横档（22）的下表面，齿轮（703）固定安装在减速电机（702）转轴的伸出端，并应能与齿条（701）全长范围内保持啮合良好，减速电机（702）固定安装在集装箱本体地板（17）上。

8.根据权利要求1所述的高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，其特征在于：所述柔性工作台A（5）和柔性工作台B（6）分别设置有两套工作台驱动装置（7）。

9.根据权利要求1所述的高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，其特征在于：所述工作台定位装置（8）包括：定位板（801）、气缸（802）、气缸支架（803）、定位销（804）、传感器支架（805）、限位传感器（806）；所述定位板（801）焊接固定在下内直档（27）上表面，气缸（802）的伸出端作为定位销（804）与定位板（801）上定位孔为动配合，气缸（802）固定在气缸支架（803）上，气缸支架（803）旁的还设置了传感器支架（805）及其上表面安装的限位传感器（806），气缸支架（803）和传感器支架（805）的底端与集装箱本体地板（17）固定。

10.根据权利要求1所述的高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，其特征在于：所述柔性工作台A（5）和柔性工作台B（6）分别设置有两套工作台定位装置（8），两套工作台定位装置（8）对称安装工作台骨架（18）的下内直档（27）的内侧。

11.根据权利要求1所述的高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，其特征在于：所述焊接烟尘净化器（13）用螺栓安装固定在集装箱本体（9）一端的顶部，焊接烟尘及弧光隔离罩（14）安装在集装箱本体（9）两内侧壁的顶部，收放由电器控制盒（12）上的相对应的触摸开关（16）控制。

12.根据权利要求1所述的高铁箱梁管道定位网片智能化集成焊接工作站，其特征在于：所述数据采集和显示系统（10）包括机器人控制箱A（3）、机器人控制箱B（4）、可编程控制器、智能电子看板和服务器，所述可编程控制器和智能电子看板固定安装在集装箱本体（9）的箱体顶部中间位置，所述可编程控制器的输出端与智能电子看板的输入端相连接，智能电子看板的输出端与服务器相连接，所述可编程控制器输入端与机器人控制箱A（3）和机器人控制箱B（4）、电器控制盒（12）并联连接。

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