CN211008997U - 一种真空泵及真空罐的自维护集成装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种真空泵及真空罐的自维护集成装置，本实用新型将真空罐分隔为真空腔和储油腔，在储油腔内加入润滑油并设置有油液管路，使真空泵在真空罐内形成油液循环，以实现真空泵的免维护；本实用新型将真空泵设置在真空罐内的真空腔里，真空泵运行将真空腔抽成负压，真空腔内装有真空压力传感器，到达压力设定值时，电动开关阀开启，为外部设备抽真空，充分发挥了真空罐的稳压作用；本实用新型在真空泵的排气管上设置有油气分离器，真空泵产生的油气混合气体通过油气分离器后再排入储油腔，储油腔可进一步进行油气分离，使油气分离更加彻底。

Description

一种真空泵及真空罐的自维护集成装置

技术领域

本实用新型涉及真空技术领域，尤其涉及一种真空泵及真空罐的自维护集成装置。

背景技术

采用真空泵和罐体提供动力在工业上已有广泛应用，如真空助力刹车、真空助力机械手、真空吸盘等。

为了降低噪音，现有技术提出将真空泵置于真空罐内，通过真空罐内部的真空隔绝，有效降低真空泵工作时的噪音及减少真空泵电机对外部的电磁干扰。

例如，专利号为CN201720409965.5的专利提出了一种内置于真空罐内的真空泵装置，包括真空泵和真空罐，其中真空泵由泵体、电机、叶片组成；其特征在于，所述真空泵电机一侧的端部设法兰与真空罐端盖固定连接，在法兰的固定支撑下真空泵大部悬伸于真空罐罐体内；法兰上设有进气口、出气口和控制器；进气口通过真空泵泵体上开设的水平进气道连通真空罐内部空间；靠近叶片一侧的真空泵泵体上沿径向开设多个排气道通过环形排气道及水平排气道连通出气口；虽然此技术将真空泵置于真空罐内，真空罐对真空泵起到很好的降噪及屏蔽作用，但由于真空泵需要油液润滑，对真空泵进行定期换油维护时，需要将真空泵取出，操作极为不便。

又如，专利号为CN201821563278.X的专利提出的一种电动真空泵与罐体的集成装置及专利号为CN201120340338.3的专利提出的电动真空泵及罐体集成装置，同样是通过将电动真空泵设置在真空罐内，来减少真空泵的工作噪声，但也同样存在真空泵油液维护不便的问题。

为了解决上述技术问题，亟需一种真空泵及真空罐的自维护集成装置来解决现有的技术问题。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种真空泵及真空罐的自维护集成装置。

本实用新型为了解决将真空泵集成在真空罐内时，对真空泵维护不便的技术问题，采用在真空罐内加入润滑油液并设置管路，使真空泵在真空罐内形成油液循环，以实现真空泵的免维护。

本实用新型是通过以下技术方案予以实现的。

一种真空泵及真空罐的自维护集成装置，该装置包括真空罐和设置于所述真空罐内部的真空泵；其特征在于，所述真空罐内设置有分隔组件，所述分隔组件将所述真空罐分隔为真空腔和储油腔；所述储油腔内的油液通过油液管路或浸入方式对所述真空泵进行润滑。

进一步的，所述真空罐包括罐体和端盖；所述罐体的内壁上设置有支撑板；所述支撑板为环形，且设置于所述储油腔的上部，其外侧边缘固定安装在所述罐体的内壁上。

进一步的，所述支撑板上固定安装有安装板；所述支撑板与所述安装板之间设置有密封垫；所述安装板上部为真空腔，所述真空腔与所述储油腔通过所述安装板隔离。

进一步的，所述真空泵固定安装在所述安装板上部，且位于所述真空腔内；所述真空泵上设置有进油管，所述进油管的一端与所述真空泵相通，另一端穿过所述安装板浸入所述储油腔的油液内，油液通过所述进油管进入真空泵，对所述真空泵进行润滑。

进一步的，所述真空腔的一侧设置有进气口；与所述进气口对接的管路上设置有电动开关阀；所述储油腔的一侧设置有加油孔，且所述罐体底部设置有放油孔。

进一步的，所述真空泵上设置有第一排气管，所述第一排气管一端与所述真空泵连通，另一端通过所述安装板上的密封接头通入所述储油腔内。

进一步的，所述第一排气管上安装有油气分离器，所述油气分离器上设置有回油管，所述回油管内的油液通过所述安装板上的密封接头流入所述储油腔内。

进一步的，所述储油腔的一侧设置有通气口，所述通气口上设置有防尘帽；所述安装板上安装有真空压力传感器。

进一步的，所述真空泵无外壳；在所述真空泵的端部设置有安装法兰；所述安装法兰与所述分隔组件固定连接，所述真空泵的下端浸入所述储油腔的油液内。

进一步的，所述真空泵上设置有第二排气管，所述第二排气管一端与所述真空泵相通，另一端与所述油气分离器相连；在所述罐体上设置有单向排气阀。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1)本实用新型将真空罐分隔为真空腔和储油腔，在储油腔内加入润滑油并设置油液管路，使真空泵在真空罐内形成油液循环，以实现真空泵的免维护；

2)本实用新型将真空泵设置在真空罐内的真空腔里，真空泵运行将真空腔抽成负压，真空腔内装有真空压力传感器，到达压力设定值时，电动开关阀开启，为外部设备抽真空，充分发挥了真空罐的稳压作用；

3)本实用新型在真空泵的排气管上设置有油气分离器，真空泵产生的油气混合气体通过油气分离器后再排入储油腔，储油腔可进一步进行油气分离，使油气分离更加彻底。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的主视图；

图2为本实用新型实施例1的左视图；

图3为图1的A-A剖视图；

图4为本实用新型实施例2的结构示意图。

图中：1、真空罐；2、真空泵；3、罐体；4、端盖；5、支撑板；6、安装板；7、真空腔；8、储油腔；9、进气口；10、加油孔；11、进油管；12、第一排气管；13、线束；14、油气分离器；15、回油管；16、通气口；17、防尘帽；18、真空压力传感器；19、电动开关阀；20、安装法兰；21、单向排气阀；22、带单向阀进气口；23、第二排气管；24、放油孔。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本实用新型所保护的范围。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

实施例1

如图1-3所示，一种真空泵及真空罐的自维护集成装置，包括真空泵2和真空罐1；所述真空泵2固定安装在所述真空罐1内。

所述真空罐1，包括罐体3和端盖4；所述罐体3和所述端盖4为法兰形式连接。

所述罐体3的内壁上设置有支撑板5；

所述支撑板5为环形，外侧边缘固定安装在所述罐体3的内壁上。

所述支撑板5上固定安装有安装板6；

所述支撑板5与所述安装板6之间设置有密封垫；

所述支撑板5将所述真空罐1分隔为真空腔7和储油腔8，由于所述密封垫的作用，所述真空腔7与所述储油腔8完全隔离；

所述真空泵2固定安装在所述安装板6上，处于真空腔7内。

所述真空泵2通电通过带单向阀进气口22抽真空时，使所述真空腔7内形成负压。

所述罐体3与所述真空腔7对应区域设置有进气口9；所述进气口9通过管路连接需要抽真空的设备，为其抽真空。

所述罐体3与所述储油腔8对应区域设置有加油孔10，通过所述加油孔10向所述储油腔8内加入油液。

所述罐体3底部设置有放油孔24，通过所述放油孔24将储油腔8内的油液放出，这样可进行油液更换。

为了对真空泵2进行润滑，所述真空泵2上设置有进油管11；所述进油管11的一端与所述真空泵2的电机仓相通，另一端穿过所述安装板6浸入所述储油腔8的油液内。

当真空泵2开始通过所述带单向阀进气口22抽真空时，所述真空泵2的空气压缩腔产生负压，所述进油管11将所述储油腔8内的油液吸入所述真空泵2的电机仓内，油液通过所述真空泵2的内部结构进入所述真空泵2的空气压缩腔，对所述空气压缩腔内的叶片进行润滑。

所述真空泵2上设置有第一排气管12，所述第一排气管12一端与所述真空泵2的空气压缩腔相通，另一端通过所述安装板6上的密封接头通入所述储油腔8内。

进一步的，所述第一排气管12上安装有油气分离器14，所述油气分离器14上设置有回油管15；所述真空泵2吸入的气体在所述真空泵2的空气压缩腔内形成油气混合气体；所述油气混合气体进入所述第一排气管12后，通过所述油气分离器14进行油气分离；经过所述油气分离器14分离出的气体通过所述第一排气管12排出所述罐体3外，分离出的油液通过回油管15流入所述储油腔8；这样在所述真空泵2内形成油液循环。

进一步的，所述罐体3与所述储油腔8对应的区域设置有通气口16，所述通气口16上设置有防尘帽17。

外部空气通过所述通气口16进入所述储油腔8内，补偿被所述真空泵2抽走的油液容积。

所述防尘帽17对空气起到过滤作用，防止灰尘进入储油腔8。

当需要对所述真空泵2进行换油维护时，只需将放油孔24打开，将所述储油腔8内的油液放出，再通过所述加油孔10向所述储油腔8内加油，无需将所述真空泵2从真空罐1内取出。

进一步的，所述安装板6上安装有真空压力传感器18；所述进气口9对接的管路上设置有电动开关阀19；当所述真空腔7内的真空度到达设定值时，所述真空压力传感器18控制所述电动开关阀19开启，向外部设备提供稳定的负压。

具体使用时，所述真空泵2通电开始运行抽真空，所述真空罐1的所述真空腔7形成负压；当所述真空腔7内的真空度到达设定值时，所述真空压力传感器18控制所述电动开关阀19开启，向外部设备提供稳定的负压；所述真空泵2的空气压缩腔产生负压，所述进油管11将所述储油腔8内的油液吸入所述真空泵2的电机仓内，油液通过所述真空泵2的内部结构进入所述真空泵2的空气压缩腔，对所述空气压缩腔内的叶片进行润滑；所述真空泵2吸入的气体在所述真空泵2的空气压缩腔内形成油气混合气体；所述油气混合气体进入所述第一排气管12后，通过所述油气分离器14进行油液分离；经过所述油气分离器14分离出的气体通过所述第一排气管12排出所述罐体3外，分离出的油液通过回油管15流入所述储油腔8。

实施例2

如图4所示，本实施例与实施例1的结构原理类似，与实施例1的不同之处在于：

1)去掉所述真空泵2的外壳，并在所述真空泵2的端部设置安装法兰20，所述安装法兰20与所述安装板6固定连接，所述真空泵2的下端浸入所述储油腔8的油液内；

2)所述真空泵2上设置有第二排气管23，所述第二排气管23一端与所述真空泵2的空气压缩腔相通，另一端与所述油气分离器14相连；

3)在所述罐体3上设置有单向排气阀21。

所述储油腔8内的油液通过所述真空泵2的转子和定子之间的间隙进入所述电机仓，由于负压的作用，油液进入所述空气压缩腔对所述叶片进行润滑。

所述真空泵2吸入的气体在所述空气压缩腔内形成油气混合气体，所述油气混合气体通过所述第二排气管23进入所述油气分离器14，所述油气分离器14将所述油液和气体分离，气体直接排入所述储油腔8内，再通过所述单向排气阀21排出罐体3；油液通过所述回油管15流入储油腔8内。

所述单向排气阀21阻挡外部空气进入所述储油腔8内，避免灰尘进入所述储油腔8。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案。

Claims (10)

1.一种真空泵及真空罐的自维护集成装置，该装置包括真空罐(1)和设置于所述真空罐(1)内部的真空泵(2)；其特征在于，所述真空罐(1)内设置有分隔组件，所述分隔组件将所述真空罐(1)分隔为真空腔(7)和储油腔(8)；所述储油腔(8)内的油液通过油液管路或浸入方式对所述真空泵(2)进行润滑。

2.根据权利要求1所述的一种真空泵及真空罐的自维护集成装置，其特征在于，所述真空罐(1)包括罐体(3)和端盖(4)；所述罐体(3)的内壁上设置有支撑板(5)；所述支撑板(5)为环形，且设置于所述储油腔(8)的上部，其外侧边缘固定安装在所述罐体(3)的内壁上。

3.根据权利要求2所述的一种真空泵及真空罐的自维护集成装置，其特征在于，所述支撑板(5)上固定安装有安装板(6)；所述支撑板(5)与所述安装板(6)之间设置有密封垫；所述安装板(6)上部为真空腔(7)，所述真空腔(7)与所述储油腔(8)通过所述安装板(6)隔离。

4.根据权利要求3所述的一种真空泵及真空罐的自维护集成装置，其特征在于，所述真空泵(2)固定安装在所述安装板(6)上部，且位于所述真空腔(7)内；所述真空泵(2)上设置有进油管(11)，所述进油管(11)的一端与所述真空泵(2)相通，另一端穿过所述安装板(6)浸入所述储油腔(8)的油液内，油液通过所述进油管(11)进入真空泵(2)，对所述真空泵(2)进行润滑。

5.根据权利要求2所述的一种真空泵及真空罐的自维护集成装置，其特征在于，所述真空腔(7)的一侧设置有进气口(9)；与所述进气口(9)对接的管路上设置有电动开关阀(19)；所述储油腔(8)的一侧设置有加油孔(10)，且所述罐体(3)底部设置有放油孔(24)。

6.根据权利要求3所述的一种真空泵及真空罐的自维护集成装置，其特征在于，所述真空泵(2)上设置有第一排气管(12)，所述第一排气管(12)一端与所述真空泵(2)连通，另一端穿过所述安装板(6)上的密封接头通入所述储油腔(8)内。

7.根据权利要求6所述的一种真空泵及真空罐的自维护集成装置，其特征在于，所述第一排气管(12)上安装有油气分离器(14)，所述油气分离器(14)上设置有回油管(15)，所述回油管(15)内的油液通过所述安装板(6)上的密封接头流入所述储油腔(8)内。

8.根据权利要求3所述的一种真空泵及真空罐的自维护集成装置，其特征在于，所述储油腔(8)的一侧设置有通气口(16)，所述通气口(16)上设置有防尘帽(17)；所述安装板(6)上安装有真空压力传感器(18)。

9.根据权利要求1所述的一种真空泵及真空罐的自维护集成装置，其特征在于，所述真空泵无外壳；在所述真空泵(2)的端部设置有安装法兰(20)；所述安装法兰(20)与所述分隔组件固定连接，所述真空泵(2)的下端浸入所述储油腔(8)的油液内。

10.根据权利要求7所述的一种真空泵及真空罐的自维护集成装置，其特征在于，所述真空泵(2)上设置有第二排气管(23)，所述第二排气管(23)一端与所述真空泵(2)相通，另一端与所述油气分离器(14)相连；在所述罐体(3)上设置有单向排气阀(21)。

Images