CN210970008U - 一种叶片根端铺布阳模工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及叶片加工技术领域，尤其为一种叶片根端铺布阳模工装，包括传动架、模体、支撑板、底座和底板，所述底座内部的中间位置上设置有双向螺纹杆，所述双向螺纹杆与底座之间转动连接，所述底座上方的两侧位置上对称设置有传动架，两个所述传动架与底座之间滑动连接，且两个所述传动架通过滚珠与双向螺纹杆连接，所述底座上表面的中间位置上设置有底板，所述支撑板两侧的传动架上对称设置有卡盘，两个所述卡盘通过转轴与传动架之间转动连接，两个所述卡盘之间设置有模体；本实用新型中，通过设置传动架、支撑板和底板，便于装置对模体的安装和拆卸，减少加强层受挤压而产生褶皱的次数，从而提高最终叶片的质量。

Description

一种叶片根端铺布阳模工装

技术领域

本实用新型涉叶片加工技术领域，具体为一种叶片根端铺布阳模工装。

背景技术

通常，在制造风力发电机叶片时，为了提高叶片的生产效率，设计如下工艺：将叶片根部加强层(玻璃纤维布)采用喷胶粘接方式逐层铺设在特殊定制的工装上，再将铺设加强层后的工装整体放置到叶片的模具内。具体操作过程如下：首先将叶片根部加强层的铺布工装设置就位，接着将例如为玻璃纤维布的加强层铺设在铺布工装上，接着利用吊车将铺设有加强层的铺布工装整体吊起，接着通过人力使其翻转，然后将铺设有加强层的铺布工装吊至叶片模具处，最后将加强层拆至叶片模具内，因此，对一种叶片根端铺布阳模工装的需求日益增长。

现有装置在进行使用时，由于铺布工装翻转过程利用吊车和人力操作，因此加强层周边易受到吊带挤压而产生褶皱，影响最终叶片的质量；其次，使用吊车进行作业需要专业的操作人员，且耗时长，不安全、效率低；再者，使用吊车进行作业存在安全隐患，现场人员需小心高空坠物，同时对模体的安装十分不方便，定位不准确，因此，针对上述问题提出一种叶片根端铺布阳模工装。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种叶片根端铺布阳模工装，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种叶片根端铺布阳模工装，包括传动架、模体、支撑板、底座和底板，所述底座内部的中间位置上设置有双向螺纹杆，所述双向螺纹杆与底座之间转动连接，所述底座上方的两侧位置上对称设置有传动架，两个所述传动架与底座之间滑动连接，且两个所述传动架通过滚珠与双向螺纹杆连接，所述底座上表面的中间位置上设置有底板，所述底板上表面的左端对称安装有下导轨座，两个所述下导轨座对称设置在底板的前后两侧位置上，两个所述下导轨座内部设置有下导轮，两个所述下导轮之间通过传动轴连接，所述底板的上方位置上设置有支撑板，所述支撑板的下表面上对称设置有上导轨座，两个所述上导轨座的设置位置与两个所述下导轨座的设置位置相对应，两个所述上导轨座内部设置有上导轮，两个所述上导轮分布与第一传动杆一端连接，两个所述第一传动杆的下端与下轴承座之间转动连接，两个所述下轴承座安装在底板的右侧位置上，两个所述下轴承座对称设置有底板的前后两侧，所述支撑板的下方位置上对称设置有上轴承座，两个所述上轴承座的设置位置与两个所述下轴承座的设置位置相对应，所述支撑板两侧的传动架上对称设置有卡盘，两个所述卡盘通过转轴与传动架之间转动连接，两个所述卡盘之间设置有模体，所述模体的两侧位置上对称设置有连接轴，两个所述连接轴与卡盘连接，所述支撑板的安装位置与模体的安装位置相对应，所述模体下方的四个边角处安装有吊环。

优选的，两个所述上轴承座分别与第二传动杆的上端之间转动连接，两个所述第二传动杆的下端分别与传动轴之间转动连接，所述第一传动杆的中心点通过转轴与第二传动杆的中心点之间转动连接。

优选的，所述底板上表面的左侧位置上设置有电缸，所述电缸安装在底板的中间位置上，所述电缸通过活塞杆与传动轴连接。

优选的，所述卡盘与传动架之间的转轴上安装有传动轮，所述传动架上安装有转动电机，所述转动电机上的传动轮通过传动皮带与卡盘上的传动轮之间转动连接。

优选的，所述双向螺纹杆的中间位置上安装有传动轮，所述双向螺纹杆上的传动轮通过传动皮带与调节电机上的传动轮之间转动连接，所述调节电机安装在底座上，所述双向螺纹杆两侧螺纹旋向相反。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，通过设置支撑板、底板、第一传动杆、第二传动杆、上导轨座和下导轨座，对模体的安装起到了支撑和定位的作用，使装置便于对于模体进行安装，提高了装配效率，降低了装配难度，降低了劳动强度，避免在进行装配时出现模体定位不准确导致影响装置整体加工的问题，同时支撑板采用折叠式设计，在模体工作时不会对其造成影响；

2、本实用新型中，通过设置传动架、转动电机、双向螺纹杆、卡盘和调节电机,便于对模体进行安装和拆卸，能够提高叶片根部的加强层的铺布工装的使用效率，同时减少加强层受挤压而产生褶皱的次数，从而提高最终叶片的质量，同时装置可对不同型号的模体进行装配，增加了装置的适用范围。

附图说明

图1为本实用新型装置的正剖图；

图2为本实用新型图1中模体的装配图；

图3为本实用新型图1中底板的装配图；

图4为本实用新型图1中底板的俯视图。

图中：1-传动架、2-卡盘、3-模体、4-支撑板、5-连接轴、6-底座、7-双向螺纹杆、8-调节电机、9-底板、10-转动电机、11-吊环、12-上导轨座、13-上导轮、14-第一传动杆、15-第二传动杆、16-上轴承座、17-电缸、18-下导轨座、19-下导轮、20-下轴承座、21-传动轴。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：

一种叶片根端铺布阳模工装，包括传动架1、模体3、支撑板4、底座6和底板9，所述底座6内部的中间位置上设置有双向螺纹杆7，所述双向螺纹杆7与底座6之间转动连接，所述底座6上方的两侧位置上对称设置有传动架1，两个所述传动架1与底座6之间滑动连接，且两个所述传动架1通过滚珠与双向螺纹杆7连接，所述底座6上表面的中间位置上设置有底板9，所述底板9上表面的左端对称安装有下导轨座18，两个所述下导轨座18对称设置在底板9的前后两侧位置上，两个所述下导轨座18内部设置有下导轮19，两个所述下导轮19之间通过传动轴21连接，所述底板9的上方位置上设置有支撑板4，所述支撑板4的下表面上对称设置有上导轨座12，两个所述上导轨座12的设置位置与两个所述下导轨座18的设置位置相对应，两个所述上导轨座12内部设置有上导轮13，两个所述上导轮13分布与第一传动杆14一端连接，两个所述第一传动杆14的下端与下轴承座20之间转动连接，两个所述下轴承座20安装在底板9的右侧位置上，两个所述下轴承座20对称设置有底板9的前后两侧，所述支撑板4的下方位置上对称设置有上轴承座16，两个所述上轴承座16的设置位置与两个所述下轴承座20的设置位置相对应，所述支撑板4两侧的传动架1上对称设置有卡盘2，两个所述卡盘2通过转轴与传动架1之间转动连接，两个所述卡盘2之间设置有模体3，所述模体3的两侧位置上对称设置有连接轴5，两个所述连接轴5与卡盘2连接，所述支撑板4的安装位置与模体3的安装位置相对应，所述模体3下方的四个边角处安装有吊环11，支撑板4、底板9、第一传动杆14、第二传动杆15、上导轨座12和下导轨座18之间的配合使用，对模体3的安装起到了支撑和定位的作用，使装置便于对于模体3进行安装，提高了装配效率，降低了装配难度，降低了劳动强度，避免在进行装配时出现模体3定位不准确导致影响装置整体加工的问题，同时支撑板4采用折叠式设计，在模体3工作时不会对其造成影响。

两个所述上轴承座16分别与第二传动杆15的上端之间转动连接，两个所述第二传动杆15的下端分别与传动轴21之间转动连接，所述第一传动杆14的中心点通过转轴与第二传动杆15的中心点之间转动连接，所述底板9上表面的左侧位置上设置有电缸17，所述电缸17安装在底板9的中间位置上，所述电缸17通过活塞杆与传动轴21连接，所述卡盘2与传动架1之间的转轴上安装有传动轮，所述传动架1上安装有转动电机10，所述转动电机10上的传动轮通过传动皮带与卡盘2上的传动轮之间转动连接，所述双向螺纹杆7的中间位置上安装有传动轮，所述双向螺纹杆7上的传动轮通过传动皮带与调节电机8上的传动轮之间转动连接，所述调节电机8安装在底座6上，所述双向螺纹杆7两侧螺纹旋向相反，传动架1、转动电机10、双向螺纹杆7、卡盘2和调节电机8之间的配合使用，便于对模体3进行安装和拆卸，能够提高叶片根部的加强层的铺布工装的使用效率，同时减少加强层受挤压而产生褶皱的次数，从而提高最终叶片的质量，同时装置可对不同型号的模体3进行装配，增加了装置的适用范围。

转动电机10和调节电机8的型号为Y160M1-2，电缸17的型号为CASM-32-LS。

工作流程：使用时，将该装置接通外界的电源，当需要对模体3进行安装时，此时通过外界的吊装机将模体3吊装在底座6的上方位置上，此时电缸17通过活塞杆带动传动轴21运动，传动轴21向右移动，传动轴21带动下导轮19在下导轨座18内进行滑动，第一传动杆14配合第二传动杆15运动，第二传动杆15带动上导轮13运动，上导轮13与下导轮19逐渐向上轴承座16与下轴承座20一端运动，支撑板4逐渐上移，此时支撑板4逐渐与模体3接触，调节电机8随之转动，调节电机8配合传动轮带动双向螺纹杆7转动，双向螺纹杆7转动的同时传动架1做相向运动，当卡盘2卡孔插接在连接轴5上时，此时调节电机8停止工作，工作人员锁紧卡盘2，卡盘2实现对连接轴5进行固定，固定完成后，解除吊环11上的吊绳，电缸17带动传动轴21复位，支撑板4下移，转动电机10配合传动轮带动卡盘2转动，此时模体3随之转动，模体3转动180度至工作位置后，转动电机10停止工作，根据叶片根部的设计图纸铺设叶片根部的加强层；然后，在完成加强层的铺设之后，启动转动电机10，从而将模体3翻转180度；然后再次利用吊车吊住吊环11，解除卡盘2对连接轴5的限位，调节电机8配合传动轮带动双向螺纹杆7转动，传动架1在传动螺母的带动下向两侧运动，此时解除对模体3的固定，拆下模体3，并将模体3吊移至叶片模具的叶片根部附近；最终，将铺设在模体3上的加强层拆下至预定位置，从而完成作业，在此过程中，支撑板4、底板9、第一传动杆14、第二传动杆15、上导轨座12和下导轨座18之间的配合使用，对模体3的安装起到了支撑和定位的作用，使装置便于对于模体3进行安装，提高了装配效率，降低了装配难度，降低了劳动强度，避免在进行装配时出现模体3定位不准确导致影响装置整体加工的问题，同时支撑板4采用折叠式设计，在模体3工作时不会对其造成影响，不仅如此，传动架1、转动电机10、双向螺纹杆7、卡盘2和调节电机8之间的配合使用，便于对模体3进行安装和拆卸，能够提高叶片根部的加强层的铺布工装的使用效率，同时减少加强层受挤压而产生褶皱的次数，从而提高最终叶片的质量，同时装置可对不同型号的模体3进行装配，增加了装置的适用范围。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种叶片根端铺布阳模工装，包括传动架(1)、模体(3)、支撑板(4)、底座(6)和底板(9)，其特征在于：所述底座(6)内部的中间位置上设置有双向螺纹杆(7)，所述双向螺纹杆(7)与底座(6)之间转动连接，所述底座(6)上方的两侧位置上对称设置有传动架(1)，两个所述传动架(1)与底座(6)之间滑动连接，且两个所述传动架(1)通过滚珠与双向螺纹杆(7)连接，所述底座(6)上表面的中间位置上设置有底板(9)，所述底板(9)上表面的左端对称安装有下导轨座(18)，两个所述下导轨座(18)对称设置在底板(9)的前后两侧位置上，两个所述下导轨座(18)内部设置有下导轮(19)，两个所述下导轮(19)之间通过传动轴(21)连接，所述底板(9)的上方位置上设置有支撑板(4)，所述支撑板(4)的下表面上对称设置有上导轨座(12)，两个所述上导轨座(12)的设置位置与两个所述下导轨座(18)的设置位置相对应，两个所述上导轨座(12)内部设置有上导轮(13)，两个所述上导轮(13)分布与第一传动杆(14)一端连接，两个所述第一传动杆(14)的下端与下轴承座(20)之间转动连接，两个所述下轴承座(20)安装在底板(9)的右侧位置上，两个所述下轴承座(20)对称设置有底板(9)的前后两侧，所述支撑板(4)的下方位置上对称设置有上轴承座(16)，两个所述上轴承座(16)的设置位置与两个所述下轴承座(20)的设置位置相对应，所述支撑板(4)两侧的传动架(1)上对称设置有卡盘(2)，两个所述卡盘(2)通过转轴与传动架(1)之间转动连接，两个所述卡盘(2)之间设置有模体(3)，所述模体(3)的两侧位置上对称设置有连接轴(5)，两个所述连接轴(5)与卡盘(2)连接，所述支撑板(4)的安装位置与模体(3)的安装位置相对应，所述模体(3)下方的四个边角处安装有吊环(11)。

2.根据权利要求1所述的一种叶片根端铺布阳模工装，其特征在于：两个所述上轴承座(16)分别与第二传动杆(15)的上端之间转动连接，两个所述第二传动杆(15)的下端分别与传动轴(21)之间转动连接，所述第一传动杆(14)的中心点通过转轴与第二传动杆(15)的中心点之间转动连接。

3.根据权利要求1所述的一种叶片根端铺布阳模工装，其特征在于：所述底板(9)上表面的左侧位置上设置有电缸(17)，所述电缸(17)安装在底板(9)的中间位置上，所述电缸(17)通过活塞杆与传动轴(21)连接。

4.根据权利要求1所述的一种叶片根端铺布阳模工装，其特征在于：所述卡盘(2)与传动架(1)之间的转轴上安装有传动轮，所述传动架(1)上安装有转动电机(10)，所述转动电机(10)上的传动轮通过传动皮带与卡盘(2)上的传动轮之间转动连接。

5.根据权利要求1所述的一种叶片根端铺布阳模工装，其特征在于：所述双向螺纹杆(7)的中间位置上安装有传动轮，所述双向螺纹杆(7)上的传动轮通过传动皮带与调节电机(8)上的传动轮之间转动连接，所述调节电机(8)安装在底座(6)上，所述双向螺纹杆(7)两侧螺纹旋向相反。

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