CN210967987U - 一种用于精车铰轴内孔的车床 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于精车铰轴内孔的车床，属于零部件机加工设备技术领域，包括机架，机架上设置有主轴，主轴沿自身的轴心与机架转动连接，主轴上同轴固定连接有安装板，安装板上设置有调整轴套轴心和连接耳轴心垂直度的垂直夹紧装置；垂直夹紧装置包括两个沿主轴对称的安装架，安装架与安装板远离主轴的一端面连接，安装架上开设有U型槽，U型槽的槽口朝向远离安装板的一端，U型槽的长度方向垂直于主轴的轴心，垂直夹紧机构还包括两个沿主轴对称的压紧板，压紧板通过螺栓与安装架固定连接。通过上述方案，在夹紧铰轴时可使两个连接耳的轴心垂直于主轴的轴心，在加工铰轴轴套的内孔时，提升轴套内孔与连接耳的垂直度。

Description

一种用于精车铰轴内孔的车床

技术领域

本实用新型属于零部件机加工设备技术领域，尤其涉及一种用于精车铰轴内孔的车床。

背景技术

铰轴包括一个轴套与两个连接耳，两个连接耳均垂直于轴套的轴心设置在轴套的外周面上。铰轴主要是用来连接两个互相垂直的轴的零件，且需要对其中一根轴起支撑作用，因此铰轴通常用于摆动式液压缸的安装。由于铰轴在使用时，需要铰轴沿连接耳的轴心发生转动，而连接耳轴心与轴套轴心的垂直度直接影响铰轴的转动精度，因此在加工铰轴时，对连接耳的轴心与轴套轴心的垂直度要求较高。

目前，参照图6，在加工铰轴5的轴套51的内端面时，通常使用车床作为加工工具，车床包括机架1，机架1上转动连接有主轴11，主轴11上同轴固定连接有三爪卡盘6。在夹紧铰轴5时，三爪卡盘6的三个卡爪61同时夹紧铰轴5的轴套51的外端面。

上述方案中，由于铰轴的轴套的外端面只经过锻压与喷丸的粗加工，使得铰轴的轴套不平整，因此使用三爪卡盘夹持铰轴的轴套的外端面时，会导致连接耳的轴心与三爪卡盘的轴心不垂直，装夹精度较低低，进而导致加工完毕后的轴套的内孔与连接耳垂直度不高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种用于精车铰轴内孔的车床，能够提高轴套轴心与连接耳轴心的垂直度。

本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于精车铰轴内孔的车床，包括机架，机架上设置有主轴，主轴沿自身的轴心与机架转动连接，主轴上同轴固定连接有安装板，安装板上设置有调整轴套轴心和连接耳轴心垂直度的垂直夹紧装置，与调整轴套轴心和主轴同轴的轴向夹紧装置；

垂直夹紧装置包括两个沿主轴对称的安装架，安装架与安装板远离主轴的一端面连接，安装架上开设有U型槽，U型槽的槽口朝向远离安装板的一端，两个安装架上的U型槽的连线垂直于主轴的轴心，垂直夹紧机构还包括两个沿主轴对称的压紧板，压紧板通过螺柱和螺母与安装架固定连接。

通过上述技术方案，在夹紧铰轴时，先将铰轴的两个连接耳放置在U型槽内，之后将压紧板压紧在两个连接耳的外周面上，如此便可使两个连接耳的轴心垂直于主轴的轴心，在加工铰轴轴套的内孔时，提升轴套内孔与连接耳的垂直度。

进一步的，压紧板设置在安装架远离主轴轴心的一侧。

通过上述技术方案，由于铰轴的尺寸不同，连接耳的直径也不同，如此设置便于垂直夹紧装置夹紧不同尺寸的铰轴，提高垂直夹紧装置的适配性。

进一步的，安装架上固定连接有第一螺柱与第二螺柱，第一螺柱与第二螺柱均与主轴的轴心平行，第一螺柱上螺纹连接有第一螺母，第二螺柱上螺纹连接有第二螺母，压紧板上开设有圆形通孔与U型通槽，U型通槽的槽口朝向安装架，通孔套设在第一螺柱的外周面上，U型通槽套设在第二螺柱的外周面上。

通过上述技术方案，当需要拆下铰轴时，松开第一螺母及第二螺母，不必将第一螺母与第二螺母完全取下，将压紧板沿第一螺柱的轴心转动即可将铰轴取下，夹紧铰轴时按相反的步骤操作，节省了拆卸铰轴与夹紧铰轴的时间。

进一步的，安装架与安装板沿垂直于安装板的轴心的方向与安装板滑移连接。

通过上述技术方案，由于铰轴的尺寸不同，轴套的直径也不同，安装架滑移可以调整两个安装架之间的间距，进而便于在两个安装架之间放置轴套直径不同的铰轴，提高了垂直夹紧装置的适配性。

进一步的，垂直夹紧装置还包括第一双向丝杠，第一双向丝杠垂直于安装板的轴心且与安装板转动连接，第一双向丝杠的两端分别与两个安装架螺纹连接。

通过上述技术方案，转动第一双向丝杠即可使两个安装板沿相反的方向同步运动。

进一步的，第一双向丝杠的两端均固定连接有第一六角头。

通过上述技术方案，操作同人通过扳手掰动第一六角头即可转动第一双向丝杠，便于工人操作。

进一步的，轴向夹紧装置包括两个沿主轴对称的夹持机构，夹持机构设置在安装架靠近主轴轴心的一侧，夹持机构包括第一夹爪与第二夹爪，第一夹爪与第二夹爪均与安装架连接，第一夹爪与第二夹爪对称设置在U型槽的两侧，且第一夹爪与第二夹爪均呈倾斜设置。

通过上述技术方案，在将铰轴放置在安装架上后，转动第一双向丝杠即可使第一夹爪与第二夹爪夹紧轴套的外端面，进而使轴套的轴心与主轴的轴心同轴，减少加工轴套内孔时的加工余量。

进一步的，第一夹爪与第二夹爪均沿垂直于第一双向丝杠轴心的方向与安装架滑移连接。

通过上述技术方案，由于铰轴的尺寸不同，轴套的直径也不同，通过调整第一夹爪与第二夹爪之间的间距，便于轴向夹紧装置夹紧不同尺寸的铰轴，提高了轴向夹紧装置的适配性。

进一步的，夹持机构还包括第二双向丝杠，第二双向丝杠的轴心垂直于U型槽的长度方向，第二双向丝杠与安装架转动连接，且第二双向丝杠的两端与分别与第一夹爪和第二夹爪螺纹连接。

通过上述技术方案，转动第二双向丝杠即可使第一夹爪与第二夹爪同步反向运动，便于调整第一夹爪与第二夹爪之间的间距。

进一步的，第二双向丝杠的两端均固定连接有第二六角头。

通过上述技术方案，操作同人通过扳手掰动第二六角头即可转动第二双向丝杠，便于工人操作。

综上所述，与现有的技术对比，本实用新型的有益效果如下：

1.通过垂直夹紧装置的设置，使得夹紧后的铰轴连接耳的轴心垂直于主轴的轴心，在对轴套的内孔进行精加工时，可以提高轴套轴心与连接耳轴心的垂直度。

2.通过第一双向丝杠与第一六角头的设置，便于操作工人调整两个安装架之间的间距，且两个安装架为同步反向运动，便于垂直夹紧装置夹紧不同尺寸的铰轴，提高了轴向夹紧装置的适配性。

3.通过轴向夹紧装置的设置，使得家今后的铰轴的轴心与主轴同轴，减少加工轴套内孔时的加工余量。

4.通过第二双向丝杠与第二六角头的设置，便于操作工人调整第一夹爪与第二夹爪之间的间距，且第一夹爪与第二夹爪为同步反向运动，便于轴向夹紧装置夹紧不同尺寸的铰轴，提高了轴向夹紧装置的适配性。

附图说明

图1为本实施例的整体结构示意图；

图2为图1中A的放大示意图；

图3为本实施例局部结构剖视图，目的是体现第一双向丝杠的位置；

图4为本实施例另一视角的局部结构示意图，目的是体现轴向夹紧装置的结构；

图5为图4中B的放大示意图；

图6为现有技术的局部结构示意图。

附图标记：1、机架；11、主轴；12、安装板；2、垂直夹紧装置；21、安装架；211、第一连接块；212、第二连接块；22、U型槽；23、压紧板；24、第一螺柱；25、第二螺柱；26、第一螺母；27、第二螺母；28、U型通槽；29、第一双向丝杠；210、第一六角头；3、轴向夹紧装置；4、夹持机构；41、第一夹爪；42、第二夹爪；43、第二双向丝杠；44、第二六角头；5、铰轴；51、轴套；52、连接耳；6、三爪卡盘；61、卡爪。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1及图2，本实施例提出了一种用于精车铰轴5内孔的车床，包括机架1，机架1上设置有主轴11，主轴11沿自身的轴心与机架1转动连接。主轴11上通过螺栓同轴固定连接有安装板12，安装板12为空心板，安装板12上设置有调整轴套51轴心和连接耳52轴心垂直度的垂直夹紧装置2，与调整轴套51轴心和主轴11同轴的轴向夹紧装置3。

参照图2，垂直夹紧装置2包括两个沿主轴11对称的安装架21，安装架21与安装板12远离主轴11的一端面连接。安装架21上开设有U型槽22，U型槽22的槽口朝向远离安装板12的一端，且型槽的长度方向垂直于主轴11的轴心。

安装架21上远离主轴11轴心的一端面上焊接有第一连接块211，第一连接块211设置在安装架21靠近安装板12的一侧，且第一连接块211沿主轴11轴向上的延伸长度不超过U型槽22的槽底。

第一连接块211上焊接有第一螺柱24与第二螺柱25，第一螺柱24与第二螺柱25均与主轴11的轴心平行。如图所示，压紧板23上开设有一个圆形通孔和一个U型通槽28，圆形通孔套设在第一螺柱24上，U型通槽28套设在第二螺柱25上。第一螺柱24上还螺纹连接有第一螺母26，第二螺柱25上还螺纹连接有第二螺母27。

参照图3，安装架21与安装板12沿垂直于安装板12的轴心的方向与安装板12滑移连接，垂直夹紧装置2还包括第一双向丝杠29。两个安装架21均穿过安装板12的外壳伸入到安装板12的空腔内，并且两个安装架21分别与第一双向丝杠29的两端螺纹连接。第一双向丝杠29垂直于安装板12的轴心且与安装板12转动连接。第一双向丝杠29的两端均穿过安装板12的外壳并在安装板12的外侧焊接有第一六角头210。

参照图4，轴向夹紧装置3包括两个沿主轴11对称的夹持机构4，两个夹持机构4分别设置在两个安装架21靠近主轴11轴心的一侧。夹持机构4包括第一夹爪41与第二夹爪42，第一夹爪41与第二夹爪42均与安装架21滑移连接，滑移方向垂直于两个安装架21上的U型槽22的连线。第一夹爪41与第二夹爪42对称设置在U型槽22的两侧，且第一夹爪41与第二夹爪42均呈倾斜设置。第一夹爪41与第二夹爪42的夹角最优选为度。

夹持机构4还包括第二双向丝杠43，安装架21靠近主轴11轴心的一面焊接有第二连接块212。第二连接块212设置在连接架靠近安装板12的一侧，且第二连接块212沿主轴11轴心方向的延伸也不超过U型槽22的槽底。第二双向丝杠43与第二连接块212转动连接，第二双向丝杠43的轴心垂直于安装架21的滑移方向，且第二双向丝杠43的两端与分别与第一夹爪41和第二夹爪42螺纹连接。第二双向丝杠43的两端还焊接有第二六角头44。

本实施例的实施原理如下：

在夹紧铰轴5时，操作工人先通过扳手掰动第一六角头210转动第一双向丝杠29，使两个安装架21之间的间距；之后将铰轴5的两个连接耳52分别放置在两个安装架21的U型槽22内；之后掰动压紧板23使压紧板23沿第一螺柱24的轴心转动，并且将U型通槽28套设在第二螺柱25的外周面上；之后拧动第一螺母26与第二螺母27对铰轴5的连接耳52进行预夹紧；之后操作工人通过扳手掰动第二六角头44转动第二双向丝杠43，使第一夹爪41与第二夹爪42夹紧在铰轴5的轴套51的外周面上，以调整轴套51轴心与主轴11轴心的同轴度；之后完全拧紧第二六角头44、第一螺母26与第二螺母27，完成铰轴5的夹紧。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于精车铰轴内孔的车床，包括机架（1），机架（1）上设置有主轴（11），主轴（11）沿自身的轴心与机架（1）转动连接；其特征在于，

主轴（11）上同轴固定连接有安装板（12），安装板（12）上设置有调整轴套（51）轴心和连接耳（52）轴心垂直度的垂直夹紧装置（2）、调整轴套（51）轴心和主轴（11）同轴的轴向夹紧装置（3）；

垂直夹紧装置（2）包括两个沿主轴（11）对称的安装架（21），安装架（21）与安装板（12）远离主轴（11）的一端面连接，安装架（21）上开设有U型槽（22），U型槽（22）的槽口朝向远离安装板（12）的一端，两个安装架（21）上的U型槽（22）的连线垂直于主轴（11）的轴心，垂直夹紧机构还包括两个沿主轴（11）对称的压紧板（23），压紧板（23）通过螺栓与安装架（21）固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种用于精车铰轴内孔的车床，其特征在于，所述压紧板（23）设置在安装架（21）远离主轴（11）轴心的一侧。

3.根据权利要求2所述的一种用于精车铰轴内孔的车床，其特征在于，所述安装架（21）上固定连接有第一螺柱（24）与第二螺柱（25），第一螺柱（24）与第二螺柱（25）均与主轴（11）的轴心平行，第一螺柱（24）上螺纹连接有第一螺母（26），第二螺柱（25）上螺纹连接有第二螺母（27），压紧板（23）上开设有圆形通孔与U型通槽（28），U型通槽（28）的槽口朝向安装架（21），通孔套设在第一螺柱（24）的外周面上，U型通槽（28）套设在第二螺柱（25）的外周面上。

4.根据权利要求1-3中任意一条所述的一种用于精车铰轴内孔的车床，其特征在于，所述安装架（21）与安装板（12）沿垂直于安装板（12）的轴心的方向与安装板（12）滑移连接。

5.根据权利要求4所述的一种用于精车铰轴内孔的车床，其特征在于，所述垂直夹紧装置（2）还包括第一双向丝杠（29），第一双向丝杠（29）垂直于安装板（12）的轴心且与安装板（12）转动连接，第一双向丝杠（29）的两端分别与两个安装架（21）螺纹连接。

6.根据权利要求5所述的一种用于精车铰轴内孔的车床，其特征在于，所述第一双向丝杠（29）的两端均固定连接有第一六角头（210）。

7.根据权利要求6所述的一种用于精车铰轴内孔的车床，其特征在于，所述轴向夹紧装置（3）包括两个沿主轴（11）对称的夹持机构（4），夹持机构（4）设置在安装架（21）靠近主轴（11）轴心的一侧，夹持机构（4）包括第一夹爪（41）与第二夹爪（42），第一夹爪（41）与第二夹爪（42）均与安装架（21）连接，第一夹爪（41）与第二夹爪（42）对称设置在U型槽（22）的两侧，且第一夹爪（41）与第二夹爪（42）均呈倾斜设置。

8.根据权利要求7所述的一种用于精车铰轴内孔的车床，其特征在于，所述第一夹爪（41）与第二夹爪（42）均沿垂直于第一双向丝杠（29）轴心的方向与安装架（21）滑移连接。

9.根据权利要求8所述的一种用于精车铰轴内孔的车床，其特征在于，所述夹持机构（4）还包括第二双向丝杠（43），第二双向丝杠（43）的轴心垂直于U型槽（22）的长度方向，第二双向丝杠（43）与安装架（21）转动连接，且第二双向丝杠（43）的两端与分别与第一夹爪（41）和第二夹爪（42）螺纹连接。

10.根据权利要求9所述的一种用于精车铰轴内孔的车床，其特征在于，所述第二双向丝杠（43）的两端均固定连接有第二六角头（44）。

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