CN210868702U

CN210868702U - 高速插秧机

Info

Publication number: CN210868702U
Application number: CN201822198976.0U
Authority: CN
Inventors: 叶宏军; 朱杰; 李栋; 蒋源冰
Original assignee: FJ Dynamics Technology Co Ltd
Current assignee: FJ Dynamics Technology Co Ltd
Priority date: 2018-12-26
Filing date: 2018-12-26
Publication date: 2020-06-30
Anticipated expiration: 2028-12-26

Abstract

本实用新型公开了一高速插秧机，其中所述高速插秧机包括一插秧机本体和一动力装置，其中所述动力装置包括一发动机和一起动电机，其中所述发动机包括一发动机本体和至少一限位主体，所述限位主体延伸于所述发动机本体，其中所述起动电机包括一电机主体和至少一装配主体，其中所述装配主体延伸于所述电机主体，所述起动电机的所述装配主体被安装于所述发动机的所述限位主体，所述电机主体被保持于所述发动机本体的一侧。

Description

高速插秧机

技术领域

本实用新型涉及一高速插秧机领域，特别涉及一高速插秧机。

背景技术

近年来，插秧机的出现逐渐地取代了人工插秧的作业模式，插秧机将水稻定植于水田中，并能够合理地控制秧苗的行距和株距等，有利于农作物的增产，尤其是高速插秧机的出现，提高了插秧作业的效率，被广泛地应用于农业生产中。发动机是高速插秧机的动力来源，能够保障高速插秧机高效地作业。而发动机在以自身动力运转之前，必须要借助外力带动才能实现旋转，而起动电机正是扮演着这个角色。起动电机将蓄电池中的电能转变为机械能，进而带动发动机以一预定的转速运转，以顺利地启动发动机。起动电机操作方便、起动迅速、可以重复起动，并且可以远距离控制。

参照图1A和图1B，具体来说，现有的一起动电机2000P藉由一飞轮壳3000P 被保持于一发动机1000P的一侧，以组装成一动力装置10000P，且所述发动机 1000P被可驱动以转动地连接于所述起动电机2000P，所述起动电机2000P能够带动所述发动机1000P运转，所述发动机1000P被连接于所述高速插秧机，并为所述高速插秧机提供动力。高速插秧机的作业环境恶劣，对所述动力装置10000P 的稳定性能具有较高的要求。而现有的动力装置10000P在实际的运用过程中仍然存在不少问题。

具体来说，参照附图1A，现有的所述发动机1000P包括一发动机缸体100P 和一发动机主体200P，所述发动机主体200P被设置于所述发动机缸体100P，所述发动机缸体100P包括一机体10P、一一体式主轴承盖20P以及一油底壳30P，其中所述机体10P具有多个腔室，用于安装所述发动机主体200P，所述一体式主轴承盖20P包括一支撑架21P和多个主轴承盖22P，其中所述支撑架21P具有一安装空间211P，多个所述主轴承盖22P被相互间隔地设置于所述安装空间 211P，所述主轴承盖22P的两端分别一体地延伸于所述支撑架21P。所述机体10P 具有一安装端面101P，所述一体式主轴承盖20P具有一上端面201P和相对于所述上端面201P的一下端面202P，所述油底壳30P具有一密封端面301P和一容纳腔302P，所述一体式主轴承盖20P以所述上端面201P贴合于所述机体10P的所述安装端面101P的方式被安装于所述机体10P，以固定发动机的所述发动机主体200P的一曲轴2001P，且所述一体式主轴承盖20P的所述安装空间211P连通所述机体10P的腔室。所述油底壳30P以所述密封端面301P贴合于所述一体式主轴承盖20P的方式被安装于所述一体式主轴承盖20P，所述油底壳30P的所述容纳腔302P连通所述一体式主轴承盖20P的所述容纳腔302P，所述一体式主轴承盖20P的所述容纳腔302P用于容纳润滑油，以减小发动机的零部件之间的摩擦。并且，当所述油底壳30P被安装于所述一体式主轴承盖20P，所述油底壳 30P密封所述机体10P的所述腔室和所述一体式主轴承盖20P的所述安装空间 211P，以避免发生漏油等现象。

但是，所述机体10P和所述一体式主轴承盖20P采用铸铁材料制成，铸铁材料的密度较大，导致所述发动机缸体整体的重量较大，不利于发动机轻量化发展。其次，所述发动机缸体通过多个装配的端面相互结合的方式完成密封，如，所述一体式主轴承盖20P的所述上端面和所述机体10P的所述安装面相互贴合，且所述油底箱30P的所述密封面31P和所述一体式主轴承盖20P的所述下端面21P相互贴合，进而避免容纳于所述油底箱30P内的润滑油泄露。而每个用于装配的端面相互接触的部分都存在因为制造精度等问题造成密封不严而漏油的风险。也就是说，用于装配和密封的端面越多，发动机漏油的风险就越高，降低了所述动力装置10000P的稳定性能，不利于所述高速插秧机长期稳定作业。

更进一步地，所述起动电机2000P藉由所述飞轮壳3000P被安装于所述发动机1000P，不仅不利于所述动力装置10000P轻量化，而且影响所述动力装置 10000P的稳定性能。具体来说，参照图1B，所述发动机缸体100P具有多个装配孔1010P，其中所述起动电机2000P包括一电机主体2100P和一安装部2200P，所述安装部2200P具有多个安装孔2210P，所述飞轮壳3000P具有一发动机穿孔 3010P、一电机穿孔3020P、多个发动机限位孔3030P和多个电机限位孔3040P，多个所述发动机限位孔3030P环绕地分布于所述发动机穿孔3010P周围，多个所述电机限位孔3040P环绕地分布于所述电机穿孔3020P周围；所述飞轮壳3000P以所述发动机穿孔3010P对应于所述发动机主体200P的一端，且所述发动机限位孔3030P对应于所述发动机1000P的所述发动机缸体100P的所述装配孔1010P 的方式安装于所述发动机1000P，所述发动机主体200P的一端穿过所述飞轮壳30的所述发动机穿孔3010P；所述起动电机2000P以所述安装部220的所述安装孔2210P对应于所述飞轮壳3000P的所述电机限位孔3040P的方式安装于所述飞轮壳3000P，且所述发动机主体200P的一端穿过所述飞轮壳3000P的所述电机穿孔3020P。进一步地，所述动力装置10000P包括多个连接组件4000P，部分的所述连接组件4000P被安装于所述飞轮壳3000P的所述电机限位孔3040P和所述发动机1000P的所述发动机缸体100P的所述装配孔1010P，进而藉由所述连接组件4000P将所述飞轮壳3000P固定于所述发动机1000P，部分的所述连接组件 4000P被安装于所述飞轮壳3000P的所述发动机限位孔3030P和所述起动电机 2000P的所述安装部2200P的所述安装孔2210P，进而藉由所述连接组件4000P 将所述起动电机2000P固定于所述飞轮壳3000P，并使得所述起动电机2000P被保持于所述发动机1000P的一侧。进一步地，所述发动机主体200P穿过所述飞轮壳3000P的所述电机穿孔3020P的部分被可驱动地连接于所述电机主体2100P穿过所述飞轮壳3000P的所述电机穿孔3020P的部分，进而所述电机主体2100P 能够带动所述发动机主体200P旋转。但是，现有的所述动力装置10000P在组装和使用的过程中存在不少问题。

首先，通常通过增加所述飞轮壳3000P的重量来保障所述飞轮壳3000P具有足够的强度和刚性以支撑所述起动电机2000P，并保证所述起动电机2000P在运转过程中能够稳定地被保持于所述发动机1000P的一侧。这样，所述飞轮壳3000P 的重量增加了所述动力装置10000P的整体重量，使得所述动力装置10000P难以实现轻量化，进而增加了所述高速插秧机的重量。

其次，端面轴向定位的方式降低了所述动力装置10000P的稳定定性能。具体来说，所述起动电机2000P的所述安装部2200P靠近所述电机主体2100P的端部，所述起动电机2000P的所述安装部2200P的所述安装孔2210P的延伸方形平行于所述电机主体2100P的轴向方向，所述连接组件4000P以平行于所述电机主体2100P的轴向方式将所述起动电机2000P固定于所述飞轮壳3000P，比如说，利用一螺栓依次穿过所述飞轮壳3000P的所述电机限位孔3040P、所述起动电机 2000P的所述安装孔2210P、一平垫圈和一弹簧垫圈，再藉由一螺母锁紧固定。并且，所述起动电机2000P的所述安装孔2210P靠近于所述起动端机20P的端部，所述起动电机2000P通过端部轴向定位的方式被安装于所述飞轮壳3000P。这样，所述飞轮壳3000P支撑所述起动机20P的支撑面靠近所述起动电机2000P的一侧端面，所述起动电机2000P的中心远离所述起动电机2000P的被支撑面，且所述起动电机2000P的大部分结构处于悬空状态，容易造成所述起动电机2000P的重心远离所述起动电机2000P的被支撑面，进而造成所述起动电机2000P在带动所述发动机1000P转动的过程中，以及所述发动机1000P在后续以预定速率运转的过程中，所述起动电机2000P会产生剧烈震动。长期的剧烈震动会造成所述连接组件4000P的连接出现松动，严重的可能导致所述连接组件4000P脱离所述飞轮壳3000P的所述电机限位孔304和所述起动电机2000P的所述安装孔2210P，进而所述起动电机2000P和所述发动机1000P分离，造成所述动力装置10000P无法正常作业，而影响高速插秧机正常运作。

另外，所述发动机主体200P和所述电机主体2100P均需要穿过所述飞轮壳 3000P后才能够被连接，这样，增长了所述发动机主体200P和所述电机主体2100P 的长度，进而增大了所述动力装置10000P的体积，不利于所述动机装置100P小型化。

实用新型内容

本实用新型的一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述高速插秧机包括一插秧机本体和一动力装置，所述动力装置的一起动电机被直接安装于所述动力装置的一发动机，进而提高了所述动力装置的稳定性能，从而，所述动力装置稳定地为所述插秧机本体提供动力，进而保障了所述高速插秧机的稳定性能。

本实用新型的一个目的在于提供一高速插秧机，其中通过对所述发动机的一发动机缸体的结构进行改进，减小了所述发动机缸体的总体重量，以利于应用所述发动机轻量化。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述发动机缸体减少了用于密封的端面的数量，进而减小了所述发动机在使用过程中漏油的风险。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述发动机缸体包括一机体和一集成缸体，其中所述主轴承盖被安装于所述机体，所述集成缸体以一第一装配面被结合于所述机体的一第二装配面的方式被安装于所述机体，并密封所述机体，减小了所述发动机漏油的概率，以提高所述发动机的稳定性能。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述发动机缸体进一步包括至少一主轴承盖，多个所述主轴承盖被依次被安装于所述机体，以固定所述发动机的一曲轴于所述机体，每个所述主轴承盖相互独立，以利于降低了所述发动机缸体的整体重量。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述主轴承盖和所述集成缸体相互间隔地设置，减少了所述发动机缸体的整体用料，有利于节省成本并实现轻量化。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述主轴承盖采用铸铁材料制成，保障了所述发动机缸体的刚性。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述发动机缸体的集成缸体和所述机体采用铸铝材料制成，减轻了所述发动机缸体的整体重量，以利于所述发动机轻量化。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述机体的所述第二装配面和所述集成缸体的所述第一装配面均为法兰面，以避免所述第一装配面和所述第二装配面在安装过程中相互挤压而发生变形，进而减小所述发动机缸体在使用的过程中漏油的可能性。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述集成缸体包括一缸主体，其中所述缸主体的外表面间隔地向外凸起或是向内凹陷而形成一波浪形结构，进而增强了所述集成式缸体的整体刚性。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述缸主体的外表面连续地向外凸起或是向内凹陷起以形成所述波浪形结构，进而增强了所述集成式缸体的整体刚性。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述集成缸体的所述波浪形结构增大了所述集成式缸体的表面积，有利于所述发动机散热。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述集成缸体的所述波浪形结构增大了所述机体和所述集成缸体接触面积，提高了所述发动机缸体的稳定性，有利于缓解被容纳于所述集成缸体内的液体剧烈震荡，同时能有效抑制振动噪音。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述集成缸体进一步包括多个加强筋，其中所述加强筋一体地延伸于所述缸主体的外侧，以利于提高所述集成缸体的刚性。

本实用新型的另一个方面在于提供一高速插秧机，其中所述发动机缸体包括一密封元件，所述密封元件被置于所述机体的所述第二装配面和所述集成缸体的所述第一装配面之间，以避免所述第一装配面和所述第二装配面之间产生缝隙。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述集成缸体具有多个适配孔，所述适配孔形成于所述集成缸体的两侧，以便于所述发动机在后续被应用于其他机械装置，增强了所述发动机的通用性。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述集成缸体包括多个放油螺塞座，其中所述放油螺塞座分布于所述集成缸体的两侧和底部，以便于所述发动机在后续被安装于其他机械装置，增强了所述发动机的通用性。

本实用新型的一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述动力装置包括一发动机和一起动电机，其中所述起动电机被直接安装于所述发动机，缩减了装配工序，节省了组装时间，进而有利于提高所述动力装置的组装效率。

本实用新型的一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述起动电机被直接安装于所述发动机，缩减了装配工序，节省了组装时间，进而有利于提高所述动力装置的组装效率。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述发动机包括一发动机本体和至少一限位主体，所述起动电机包括一电机主体和至少一装配主体，所述起动电机的所述装配主体被安装于所述发动机的所述限位主体，且所述电机主体带动所述发动机本体运转，节省了安装零部件，有利于大幅度地降低所述动力装置的整体重量。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述起动电机被直接安装于所述发动机，减小了所述起动电机和所述发动机的长度，有利于减小所述动力装置小型化。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述起动电机被直接安装于所述发动机，有利于保障所述起动电机和所述发动机的同轴度，进而提高所述动力装置的稳定性。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述发动机与所述起动电机的接触面靠近所述动力装置的物理中心，有利于减小所述发动机与所述起动电机的接触面与所述起动电机的重心之间的距离，使得所述发动机稳定地支撑所述起动电机，以减小所述起动电机的震动幅度，进而提高所述动力装置的稳定性能。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述起动电机通过通径向定位的方式被固定于所述发动机，进一步提高了所述动力装置的稳定性能。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述起动电机的所述装配主体垂直地延伸于所述电机主体的一轴向侧面，其中所述轴向侧面靠近所述装配主体的物理中心，以利于减小所述发动机与所述起动电机的接触面与所述起动电机的重心之间的距离。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述发动机的所述限位主体具有至少一限位孔，所述起动电机的所述限位主体具有至少一装配孔，所述起动电机的所述限位主体以所述装配孔对应于所述发动机的所述限位主体的所述限位孔的方式被安装于所述发动机的所述限位主体。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述发动机的所述限位主体的所述限位孔的延伸方向与所述发动机的径向方向一致，所述起动电机的所述限位主体的所述装配孔的延伸方向与所述电机主体的径向方向一致，以使得所述起动电机通过径向定位的方式被安装于所述发动机，进而提高所述动力装置的稳定性能。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述发动机包括至少一连接元件，其中所述连接元件被安装于所述发动机的所述限位主体的所述限位孔和所述起动电机的所述装配主体的所述装配孔，藉由所述连接元件将所述起动电机安装于所述发动机。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述发动机包括一定位元件，其中所述定位元件被安装于所述发动机的所述限位孔，被用于装配定位，所述连接元件被安装于所述定位元件，有利于节省装配时间。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述发动机进一步包括一辅助组件，其中辅助组件被保持于所述连接元件和所述发动机的所述装配主体之间，藉由所述辅助元件有利于增大所述连接元件和所述发动机的所述装配主体之间的接触面积，以利于提高所述发动机的稳定性。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述辅助组件有利于降低所述发动机本体和所述电机主体运作过程中产生的震动对所述连接元件的影响，并防止所述连接元件产生松动，以利于提高所述发动机的稳定性。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述发动机包括多个所述限位主体，对应地，所述起动电机包括多个所述装配主体，所述装配主体分别延伸于所述电机主体的上部和下部，当所述装配主体被安装于所述限位主体，所述发动机支撑所述起动电机的上部和下部，进一步使得所述起动电机被稳定地保持于所述发动机的一侧，并减小所述起动电机在使用过程中的震动，从而提高了所述发动机的稳定性能。

本实用新型的另一个目的提供一高速插秧机，其中所述起动电机的所述装配主体包括两个装配臂，所述装配孔贯穿所述装配臂，所述发动机的所述限位主体包括两个限位臂，所述限位孔形成贯穿所述限位臂，所述起动电机的所述装配主体的所述装配臂以所述装配孔对应于所述发动机的所述限位主体的所述限位孔的方式贴合于所述发动机的所述限位主体的所述限位臂，并藉由所述连接元件穿过所述装配孔和所述限位孔，以将所述起动电机的所述装配主体固定于所述发动机的所述限位主体。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中起动电机的所述装配主体包括一装配基座和至少一装配部，对应地，所述发动机的所述限位主体具有至少一限位槽，所述装配部被设置于所述限位槽，并使得所述起动电机稳定地被保持于所述发动机的一侧。

本实用新型的另一个目的在于提供一高速插秧机，其中所述发动机包括一发动机本体和至少一限位主体，其中所述发动机本体包括所述发动机主体和所述发动机缸体，所述限位主体延伸于所述发动机缸体，所述起动电机包括一电机主体和至少一装配主体，所述起动电机的所述装配主体被安装于所述发动机的所述限位主体，且所述电机主体带动所述发动机主体运转，节省了安装零部件，有利于大幅度地降低所述动力装置的整体重量，以利于减小所述高速插秧机的重量。

依本实用新型的一个方面，本实用新型进一步提供一高速插秧机，其包括：

一插秧机本体；和

一动力装置，其中所述动力装置包括：

一发动机，其中所述发动机包括一发动机本体和至少一限位主体，所述限位主体延伸于所述发动机本体；和

一起动电机，其中所述起动电机包括一电机主体和至少一装配主体，其中所述装配主体延伸于所述电机主体，所述起动电机的所述装配主体被安装于所述发动机的所述限位主体，所述电机主体被保持于所述发动机本体的一侧。

根据本实用新型的一个实施例，所述电机主体具有一轴向侧面，其中所述轴向侧面的延伸方向为所述电机主体的长度方向，所述起动电机的所述装配主体被设置于所述轴向侧面。

根据本实用新型的一个实施例，所述起动电机的所述装配主体包括至少两个所述装配主体，至少两个所述装配主体分别延伸于所述电机主体的上部和下部。

根据本实用新型的一个实施例，所述起动电机的所述装配主体包括三个所述装配主体，其中一个所述装配主体延伸于所述电机主体的上部，两个所述装配主体相互间隔地延伸于所述电机主体的下部。

根据本实用新型的一个实施例，所述起动电机的所述装配主体具有至少一装配孔，所述发动机的所述限位主体具有至少一限位孔，其中所述起动电机的所述装配主体以所述装配孔对应于所述发动机的所述限位主体的所述限位孔的方式被安装于所述发动机的所述限位主体，所述装配孔连通所述限位孔。

根据本实用新型的一个实施例，所述起动电机的所述装配主体的所述装配孔的延伸方向平行于所述电机主体的径向方向，所述发动机的所述限位主体的所述限位孔的延伸方向平行于所述发动机本体的径向方向。

根据本实用新型的一个实施例，所述起动电机的所述装配主体包括两装配臂，其中两个所述装配臂相互间隔地延伸于所述电机主体，两个所述装配孔分别贯穿两个所述装配臂，所述发动机的所述限位主体包括两限位臂，所述限位臂相互间隔地延伸于所述发动机本体，两个所述限位孔分别贯穿两个所述限位臂，所述起动电机的所述装配主体的所述装配臂以所述装配孔对应于所述限位主体的所述限位孔的方式被贴合于所述发动机本体的所述限位主体的所述限位臂。

根据本实用新型的一个实施例，所述起动电机的所述装配主体的所述装配臂上下间隔地延伸于所述电机主体，所述发动机的所述限位主体的所述限位臂上下间隔地延伸于所述发动机本体。

根据本实用新型的一个实施例，所述起动电机的所述装配主体的所述装配臂的延伸方向平行于水平面，所述发动机的所述限位主体的所述限位臂的延伸方向平行于水平面。

根据本实用新型的一个实施例，所述起动电机的所述装配主体的所述装配臂左右间隔地延伸于所述电机主体，所述发动机的所述限位主体的所述限位臂左右间隔地延伸于所述发动机本体。

根据本实用新型的一个实施例，所述发动机的所述限位主体包括两限位臂，两个所述限位臂一体地延伸于所述发动机本体，并在两个限位臂之间形成一装配空间，两个所述限位孔分别贯穿两个所述限位臂，所述起动电机的所述装配主体被容纳于所述装配空间，所述装配主体的一个装配孔连通形成于两个限位臂的所述限位孔。

根据本实用新型的一个实施例，所述动力装置进一步包括一连接元件，其中所述连接元件被安装于所述限位主体的所述限位孔和所述装配主体的所述装配孔。

根据本实用新型的一个实施例，所述动力装置进一步包括一紧固元件，其中所述紧固元件被安装于所述连接元件的一端。

根据本实用新型的一个实施例，所述动力装置进一步包括一定位元件，其中所述定位元件被安装于所述发动机的所述限位主体的所述限位孔。

根据本实用新型的一个实施例，所述发动机的所述限位主体包括一支撑基座至少两个限位部，所述限位部一体地延伸于所述支撑基座，并在相邻的所述限位部之间形成至少一限位槽，所述起动电机的所述装配主体包括一装配基座和至少一装配凸起，其中所述装配凸起一体地延伸于所述装配基座，所述装配凸起被装配于所述限位槽。

根据本实用新型的一个实施例，所述发动机的所述限位主体的所述限位槽的延伸方向平行于水平面。

根据本实用新型的一个实施例，所述发动机的所述限位主体的所述限位槽的延伸方向垂直于水平面。

根据本实用新型的一个实施例，所述发动机包括：

一发动机主体，其中所述发动机主体包括一动力系统和一润滑系统；和

一发动机缸体，其中所述发动机缸体包括：

一机体，其中所述机体具有一上曲轴容纳腔、多个动力腔室以及一第二装配面，其中所述动力腔室连通所述上曲轴容纳腔而形成一动力空间；和

一集成缸体，其中所述集成缸体具有一下曲轴容纳腔、一储油腔以及一第一装配面，所述储油腔和所述下曲轴容纳腔相互连通而形成一容纳空间，所述集成缸体以所述第一装配面对应于所述机体的所述第二装配面的方式被安装于所述机体，所述集成缸体的所述容纳空间连通所述动力空间，所述动力系统和所述润滑系统被容纳于所述动力空间和所述容纳空间。

根据本实用新型的一个实施例，所述发动机缸体进一步包括多个所述主轴承盖，每个所述主轴承盖相互独立，其中所述主轴承盖被安装于所述机体。

根据本实用新型的一个实施例，所述发动机缸体的所述主轴承盖和所述集成缸体相互间隔地设置。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一装配面和所述第二装配面为法兰面。

根据本实用新型的一个实施例，所述集成缸体包括一缸主体，所述缸主体的表面间隔地向外凸起而形成一波浪形结构。

根据本实用新型的一个实施例，所述集成缸体包括一缸主体，所述缸主体的表面间隔地向内凹陷而形成一波浪形结构。

根据本实用新型的一个实施例，所述集成缸体包括一缸主体，所述缸主体的表面连续地向外凸起而形成一波浪形结构。

根据本实用新型的一个实施例，所述集成缸体包括一缸主体，所述缸主体的表面连续地向内凹陷而形成一波浪形结构。

根据本实用新型的一个实施例，所述机体和所述集成式缸体采用铸铝材料制成。

根据本实用新型的一个实施例，所述主轴承盖采用铸铁材料制成。

根据本实用新型的一个实施例，所述发动机缸体进一步包括一密封元件，其中所述密封元件被保持于所述集成缸体的所述第一装配面和所述机体的所述第二装配面之间。

根据本实用新型的一个实施例，所述集成式缸体进一步包括多个加强筋，其中所述加强筋一体地延伸于所述缸主体。

根据本实用新型的一个实施例，所述发动机缸体设有多个适配孔，所述适配孔分布于所述集成缸体和所述机体的四周。

根据本实用新型的一个实施例，所述发动机缸体进一步包括多个放油螺塞座，其中所述放油螺塞座被设置于所述集成缸体的两侧和底部。

依本实用新型的另一个方面，本实用新型进一步提供一高速插秧机，其包括一插秧机本体和被设置于所述插秧机本体的一发动机，其中所述发动机包括：

一发动机缸体，其中所述发动机缸体包括：

根据本实用新型的一个实施例，所述集成缸体包括一缸主体，所述缸主体的表面间隔地向外凸起而形成一波浪形结构；或者所述集成缸体包括一缸主体，所述缸主体的表面间隔地向内凹陷而形成一波浪形结构；或者所述集成缸体包括一缸主体，所述缸主体的表面连续地向外凸起而形成一波浪形结构；或者所述集成缸体包括一缸主体，所述缸主体的表面连续地向内凹陷而形成一波浪形结构。

依本实用新型的一个方面，本实用新型进一步提供一高速插秧机的安装方法，所述安装方法包括如下步骤：

(a)安装一起步电机于一发动机的一发动机本体的一发动机缸体；

(b)连接所述起动电机的一电机主体于所述发动机本体的一发动机主体；和

(c)安装所述发动机于一高速插秧机本体，以安装成所述高速插秧机。

根据本实用新型的一个实施例，在所述步骤(a)中，以径向定位的方式安装所述起动电机的至少一装配主体于所述发动机的至少一限位主体。

根据本实用新型的一个实施例，在所述步骤(a)中进一步包括步骤：(a.1) 连通所述装配主体的所述装配孔于所述限位主体的所述限位孔。

根据本实用新型的一个实施例，在所述步骤(a.1)后，所述步骤(a)进一步包括步骤：(a.2)安装至少一连接元件于所述起动电机的所述装配主体的所述装配孔和所述发动机的所述限位主体的所述限位孔。

根据本实用新型的一个实施例，在所述步骤(a.2)之后，所述步骤(a)进一步包括步骤：(a.3)安装至少一紧固元件于所述连接元件，并保持所述起动电机的所述装配主体和所述发动机的所述限位主体于所述连接元件和所述紧固元件之间。

根据本实用新型的一个实施例，在所述步骤(a.2)之前，所述步骤(a)进一步包括步骤：(a.4)安装一定位元件于所述发动机的所述限位主体的所述限位孔。

根据本实用新型的一个实施例，在所述步骤(a)中，所述起动机的所述装配主体的至少一装配部和所述发动机的所述限位主体的至少一限位槽相互配合，以使得所述起动电机被保持于所述发动机的一侧。

根据本实用新型的一个实施例，所述的安装方法进一步包括如下步骤：

(i)安装一动力系统和一润滑系统于一发动机缸体；和

(ii)结合所述发动机缸体的一集成缸体的一缸主体的一第一装配面于所述发动机缸体的所述机体的一第二装配面，以组装成所述发动机。

根据本实用新型的一个实施例，在所述步骤(i)之前，所述安装方法进一步包括步骤：(iii)依次安装独立的多个主轴承盖于所述发动机的所述机体。

根据本实用新型的一个实施例，在上述方法中，连通所述主轴承盖的一第二装配槽于所述机体的一支撑座的一第一装配槽。

根据本实用新型的一个实施例，在所述步骤(ii)中，连通所述集成缸体的一下曲轴容纳腔、一储油腔和所述机体的一上曲轴容纳腔。

根据本实用新型的一个实施例，在所述步骤(iii)中，以所述主轴承盖的多个第二装配孔对应于所述支撑座的一装配部的多个第一装配孔的方式将所述主轴承盖安装于所述机体的所述支撑座。

根据本实用新型的一个实施例，在所述步骤(iii)中，安装一连接元件于所述第一装配孔和所述第二装配孔，进而藉由多个连接元件将所述主轴承盖固定于所述机体。

根据本实用新型的一个实施例，在所述步骤(ii)中，以所述集成缸体的所述缸主体的多个所述第三装配孔对应于所述机体的多个第四装配孔的方式安装所述集成缸体于所述机体。

根据本实用新型的一个实施例，在上述方法中，安装所述连接元件于所述第三装配孔和所述第四装配孔，进而藉由所述连接元件将所述集成缸体固定于所述机体。

根据本实用新型的一个实施例，在所述步骤(iii)中，保持一密封元件于所述缸主体的所述第一装配面和所述机体的所述第二装配面之间，以阻止所述第一装配面和所述第二装配面之间产生间隙。

根据本实用新型的一个实施例，在上述方法中，所述密封元件发生形变而阻止所述第一装配面和所述第二装配面之间产生间隙。

附图说明

图1A是现有的一发动机的一发动机缸体的分解图示意图。

图1B是现有的一动力装置的分解图示意图。

图2是根据本实用新型的一较佳实施例的一高速插秧机的立体图示意图。

图3是根据本实用新型的上述较佳实施例的所述高速插秧机的一动力装置的一发动机的立体图示意图。

图4A是根据本实用新型的上述较佳实施例的所述发动机的分解图示意图。

图4B是根据本实用新型的上述较佳实施例的所述发动机的一润滑系统的示意图。

图5A是根据本实用新型的上述较佳实施例的所述发动机的组装过程的一个阶段的示意图。

图5B是根据本实用新型的上述较佳实施例的所述发动机的组装过程的一个阶段的示意图。

图5C是根据本实用新型的上述较佳实施例的所述发动机的组装过程的一个阶段的示意图。

图5D是根据本实用新型的上述较佳实施例的所述发动机的组装过程的一个阶段的示意图。

图6A是根据本实用新型的上述较佳实施例的高速插秧机的所述动力装置的立体图示意图。

图6B是根据本实用新型的上述较佳实施例的所述高速插秧机的所述动力装置的爆炸图示意图。

图7是根据本实用新型的另一较佳实施例的所述高速插秧机的所述动力装置的示意图。

图8是根据本实用新型的另一较佳实施例的所述高速插秧机的所述动力装置的示意图。

图9是根据本实用新型的另一较佳实施例的所述高速插秧机的所述动力装置的示意图。

图10是根据本实用新型的另一较佳实施例的所述高速插秧机的所述动力装置的示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本实用新型的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本实用新型的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

参照说明书附图2至图10，根据本实用新型的一较佳实施例的高速插秧机将在接下来的描述中被阐述，其中所述高速插秧机900包括一插秧机本体910和一动力装置920，其中所述动力装置920被安装于所述插秧机本体910，并为所述插秧机本体910提供动力，如图2。

具体来说，如图2、图6A至图10，所述动力装置920包括一发动机1000和一起动电机2000，其中所述起动电机2000被安装于所述发动机1000，且所述发动机1000以被驱动而旋转的方式被连接于所述起动电机2000，进而所述起动电机2000能够带动所述发动机1000按照一预定速率旋转，所述发动机1000被安装于所述插秧机本体910，并为所述插秧机本体910提供动力。也就是说，所述动力装置920的所述起动电机2000被直接安装于所述发动机1000，缩减了装配工序，不仅有利于所述动力装置920小型化，而且节省了组装时间，进而提高了所述动力装置920的组装时间，另外，所述发动机1000直接支撑所述起动电机 2000，有利于提高所述动力装置920的稳定性能。

具体来说，参照图6A和图6B，所述发动机1000包括一发动机本体1100和至少一限位主体1200，其中所述限位主体1200一体地延伸于所述发动机本体 1100，所述起动电机2000包括一电机主体2100和至少一装配主体2200，其中所述装配主体2200延伸于所述电机主体2100，所述起动电机2000的所述装配主体2200被安装于所述发动机1000的所述限位主体1200，所述发动机本体1100 以被可驱动地连接于所述电机主体2100，藉由所述电机主体2100带动所述发动机本体1100按照所述预定速率旋转，进而顺利地启动所述发动机1000。

参照图3至图5D，所述发动机本体1100包括一发动机缸体100和一发动机主体200，其中所述发动机主体200被设置于所述发动机缸体100，所述限位主体1200一体地延伸于所述发动机本体1100的所述发动机缸体100。具体地，所述发动机缸体100包括一机体10、多个主轴承盖20以及一集成缸体30，其中所述机体10具有一动力空间101，所述集成缸体30具有一容纳空间301，所述集成缸体30被安装于所述机体10，所述容纳空间301连通所述动力空间101，所述发动机主体200被容纳于所述动力空间101和所述容纳空间301。优选地，所述限位主体1200延伸于所述机体10的一侧，进而所述起动电机2000被保持于所述发动机1000的所述发动机缸体100的所述机体10的一侧。优选地，所述限位主体1200延伸于所述集成缸体30的一侧，进而所述起动电机2000被保持于所述集成缸体30的一侧。

进一步地，参照图4A和图4B，所述发动机主体200包括一动力系统210和一润滑系统220，所述动力系统210和所述润滑系统220被容纳于所述动力空间 101和所述容纳空间301，所述动力系统210被安装于所述机体10，所述主轴承盖20被安装于所述机体10，以将所述动力系统固定于所述机体10，所述润滑系统220能够获得容纳于所述集成缸体30的所述容纳空间301内的一润滑油，并将所述润滑油传输至所述动力系统210，进而减小所述动力系统210在运作过程中的摩擦阻力，以利于延长所述发动机的使用寿命，同时能够降低所述动力系统 210的温度，避免所述发动机1000温度较高而发生故障。

具体来说，所述机体10具有一上曲轴容纳腔11和多个动力腔室12，其中所述上曲轴容纳腔11和所述动力腔室12相互连通而形成所述动力空间101。所述发动机主体200的所述动力系统210包括一曲轴211和一动力组件212，其中所述动力组件212被可驱动地连接于所述曲轴211，所述曲轴211被容纳于所述上曲轴容纳腔11，所述动力组件212被容纳于所述动力腔室12。进一步地，所述主轴承盖20被安装于所述机体10，并将所述曲轴211固定于所述机体10。所述集成缸体30具有一下曲轴容纳腔31和一储油腔32，其中所述下曲轴容纳腔31和所述储油腔32相互连通而形成所述集成缸体30的所述容纳空间301。所述集成缸体30被安装于所述机体10，所述下曲轴容纳腔31连通所述上曲轴容纳腔11和所述储油腔32，所述主轴承盖20和所述曲轴211被容纳于所述集成缸体30的所述下曲轴箱31。所述储油腔32位于所述下曲轴容纳腔31的下方，所述储油腔32用于容纳润滑油，所述润滑系统220自所述集成缸体30的所述储油腔32延伸至所述发动机缸体10的所述动力腔室12，所述润滑系统220能够获得容纳于所述集成缸体30的所述储油腔32内的所述润滑油，并将所述润滑油传输至所述动力系统210各个运动表面，以在所述动力系统210的所述曲轴211和所述动力组件212的运动表面形成润滑油膜，减小所述曲轴211和所述动力组件 212的磨损，同时能够对运动的所述曲轴211和所述动力组件212进行冷却降温。

参照附图4B，所述润滑系统220包括一包括一集滤器221、一机油泵222、一滤清器223以及输油管道224，其中所述输油管道224连通所述机滤器221和所述机油泵222、所述机油泵222和所述滤清器223，并藉由所述输油管道224 引导所述润滑油，以使得所述润滑油被输送至所述曲轴211和所述动力组件212 的运动表面。在本实用新型的一些实施例中，所述输油管道224形成于所述发动机缸体100。

具体来说，所述机油泵222能够形成负压，使得被容纳于所述集成缸体30 的所述储油腔32的所述润滑油能够持续地沿着所述输油管道224的延伸方向运动，进而使得所述润滑油在所述发动机1000内部循环流动。进一步地，所述输油管道224包括一第一输油管道2241，其中所述第一输油管道2241连通所述集滤器221和所述机油泵222，所述集滤器221被容纳于所述储油腔32，所述储油腔32内的所述润滑油在所述机油泵22形成的负压作用下经过所述集滤器221，所述集滤器221能够过滤所述润滑油中的杂质，比如说，大颗粒的机械杂质等，以提高进入所述输油管道224内的所述润滑油的清洁程度，避免润滑油内的杂质被运输至所述运动主体220而加速零件的磨损。

所述输油管道224进一步包括一第二输油管道2242，其中所述第二输油管道2242连通所述机油泵222和所述机油滤清器223，经过所述机油泵222的所述润滑油在所述机油泵222的负压作用下自所述第二输油管道2242流入所述滤清器223，所述滤清器223再次滤除所述润滑油中的金属屑、空气中的尘埃、润滑油氧化物以及燃料燃烧不完全而产生的炭粒等杂质，进一步提高到达所述曲轴 211和所述动力组件212的运动表面的所述润滑油的清洁程度。

进一步地，所述输油管道22包括一主输油管道2243和多个子输油管道2244，其中子输油管道2244连通所述主输油管道2243，所述主输油管道2243连通所述滤清器223，在所述机油泵222的作用下，经过所述滤清器223的机油进入所述主输油管道2243，多个所述子输油管道2244相互间隔地设置于所述主输油管道2243，并引导所述主输油管道2243内的所述润滑油进入每个所述子输油管道 2244，进而使得所述润滑油被分流。每个所述子输油管道2244对应于所述动力主体220的所述曲轴221和所述动力组件222，以将所述润滑油传输至所述曲轴 221和所述动力组件222的运动表面，进而在所述曲轴221和所述动力组件222的表面形成油膜，以减小在运转过程中的摩擦阻力，同时对高速运转的零部件进行降温，以避免所述发动机1000过热而出现故障。更进一步地，经过所述曲轴 221和所述动力组件222的所述润滑油再次回到所述集成缸体30的所述储油腔 32内，并能够在所述机油泵222的作用下持续地循环流动。

举例来说，经过一个所述子输油管道2244的所述润滑油被喷洒至所述动力组件222的一活塞的背面，对所述动力组件222的活塞进行冷却，同时对所述动力组件111的一活塞销进行润滑，减小所述活塞销和所述活塞相互连接面之间的摩擦阻力；经过另一个所述子输油管道2244的润滑油流经所述动力组件222的一凸轮轴，以减小所述凸轮轴在运转过程中的摩擦阻力。

值得一提的是，所述润滑系统220的所述集滤器221、所述机油泵222以及所述滤清器223的类型不受限制。所述集滤器221可以被实施为但不限于浮式集滤器或固定式集滤器。所述机油泵222可以被实施为但不限于齿轮式机油泵或是转子式机油泵。所述滤清器223可以被实施为但不限于集滤器、粗滤器、细滤器、复合式滤清器以及本领域技术人员已知的其他类型的滤清器等。

参照说明书附图4A和图5A，所述机体10包括一气缸主体13和多个相互间隔的支撑座14，所述上曲轴容纳腔11形成于所述气缸主体11，多个所述支撑座 14依次排列地被设置于所述上曲轴容纳腔11，且所述支撑座14的两端分别延伸于所述气缸主体13的内壁。所述曲轴211被置于所述支撑座14和所述气缸主体 13，所述支撑座14和所述气缸主体13共同支撑所述曲轴211，所述主轴承盖20 被安装于所述支撑座14，以将所述曲轴211固定于所述机体10，并减小所述曲轴211在工作过程中发生振动。优选地，所述延伸主体1200延伸于所述气缸主体13的一侧。

具体来说，所述支撑座14包括两装配部141和一支撑部142，其中所述装配部141一体地延伸于所述气缸主体13的内壁，所述支撑部142自一个所述装配部141一体地延伸至另一个所述装配部141，所述支撑部142的表面向内凹陷形成一第一装配槽143，且所述第一装配槽143连通所述上曲轴容纳腔11，所述曲轴211被容纳于所述第一装配槽143和所述上曲轴容纳腔11。优选地，形成于所述支撑部142的所述第一装配槽143呈半圆形，且所述第一装配槽143的半径与所述曲轴211的半径相适配，使得所述支撑部142的表面能够贴合所述曲轴 211，以利于保障所述发动机100的稳定性能。

进一步地，所述支撑座14的所述装配部141设有一第一装配孔1411，对应地，所述主轴承盖20的两端分别设有一第二装配孔21，所述主轴承盖20以所述主轴承盖20的所述第二装配孔21对应于所述支撑座14的所述装配部141的所述第一装配孔1411的方式被安装于所述支撑座14，以将所述曲轴211固定于所述机体10。

具体来说，参照图4A，所述主轴承盖20包括一限位部22和两固定部23，所述限位部22自一个所述固定部23一体地延伸至另一个所述固定部23，所述限位部22的表面向内凹陷，形成一第二装配槽24，所述第二装配槽24为半圆形，使得所述主轴承盖20呈一拱桥结构。所述第二装配槽24的半径与所述曲轴211的半径相适配，所述第二装配孔21形成于所述固定部23。进一步地，将所述主轴承盖20的两个所述固定部23分别固定于所述机体10的所述支撑座14的两个所述装配部141，以使得所述主轴承盖20被安装于所述机体10，同时，所述第二装配槽24连通所述第一装配槽143，所述曲轴211位于所述第一装配槽 143、所述第二装配槽24以及所述上曲轴容纳腔11内，所述曲轴211被保持于所述主轴承盖20和所述机体10之间。

所述发动机缸体100进一步包括多个连接元件40，所述连接元件40被安装于所述主轴承盖20的所述第二装配孔20和所述支撑座14的所述装配部141的所述第一装配孔1411，藉由所述连接元件40将所述主轴承盖20安装于所述机体10的所述支撑基座14。优选地，所述连接元件40被实施为螺栓，通过螺栓连接使得所述主轴承盖20被固定于所述机体10的所述支撑座14，比如说，采用两个高等级M10螺栓将所述主轴承盖20的两端固定于所述机体10的所述支撑座14。

优选地，所述机体10采用铸铝材料，降低了所述发动机缸体100的整体质量，以利于所述发动机1000轻量化。优选地，所述主轴承盖20采用铸铁材料制成，使得所述主轴承盖20具有良好的耐磨性能和刚性，以保障所述主轴承盖20 能够承受较大的压力。更优选地，所述机体10的材料采用压铸铝合金，即，YL113；所述主轴承盖的材料采用球墨铸铁材料，即，QT450，进而使得本实用新型所述的发动机缸体100在具有良好的刚性的同时，整体质量得到大幅度地降低。

优选地，所述机体10的所述支撑座14和所述主轴承盖20的具体数量被实施为四个。值得一提的是，所述支撑座14和所述主轴承盖20的具体数量仅仅作为示意，不能成为对本实用新型所述发动机缸体100的内容和范围的限制。

具体来说，参照图4A，所述集成缸体30包括一缸主体33，所述下曲轴容纳腔31和所述储油腔32形成于所述缸主体33，所述缸主体33具有一第一装配面 331。对应地，所述机体10具有一第二装配面15，所述缸主体33的所述第一装配面331能够贴合于所述机体10的所述第二装配面15，进而藉由多个所述连接元件40将所述缸主体33固定于所述机体10。优选地，所述集成缸体30的所述第一装配面331和所述机体10的所述第二装配面15为法兰面，有利于避免所述第一装配面331和所述第二装配面15在装配的过程中相互挤压而发生形变，进而减小所述发动机缸体100在使用的过程中漏油的风险。优选地，所述延伸主体1200延伸于所述缸主体33的一侧。

值得一提的是，所述发动机缸体100仅仅通过将所述缸主体33的所述第一装配面331和所述机体10的所述第二装配面15相互结合就能够将所述集成缸体 30安装于所述机体10，并使得所述机体10的所述上曲轴腔室11和所述集成缸体30的所述下曲轴腔室31和所述储油腔32能够被密封，相较于现有的发动机缸体，本实用新型所述的发动机缸体100减少了用于密封的端面数量，进而减小了所述发动机缸体100在使用过程中漏油的风险。

进一步地，所述缸主体33具有多个第三装配孔332，所述第三装配孔332 分布于所述缸主体33的两侧，所述机体10具有多个所述第四装配孔16，所述第四装配孔16分布于所述机体10的两侧，所述气缸主体13以所述第三装配孔 332对应于所述机体10的所述第四装配孔16的方式被设置于所述机体10，所述连接元件40被安装于所述第三装配孔332和所述第四装配孔16，藉由多个所述连接元件40将所述气缸主体13固定于所述机体10，以将所述曲轴211固定于所述机体10。优选地，所述连接元件40被实施为螺栓，藉由14个M8螺栓和2个M6螺栓将所述气缸主体13固定于所述机体10。

值得一提的是，被安装于所述主轴承盖20和所述集成缸体30相互间隔，也就是说，所述主轴承盖20和所述集成缸体30之间存在间隙，减少了所述发动机缸体100的整体用料，一方面，降低了所述发动机缸体100的整体质量，以利于所述发动机1000轻量化；另一方面，节省了所述发动机缸体100的制造成本。

优选地，所述缸主体33为一波浪形结构。具体地，所述缸主体33的至少一侧表面间隔地相外凸起，以形成所述波浪形结构，以利于增强所述集成缸体30 的刚性。进一步地，增大了所述缸主体33的所述第一装配面331的面积，进而增大了所述缸主体33和所述机体10的接触面积，一方面，有利于所述集成缸体 30和所述机体10相互结合的稳定性，另一方面，进一步加强了所述集成缸体30 和所述机体10接触面的密封效果，以减小了所述发动机缸体100在使用过程中漏油的风险。

值得一提的是，被容纳于所述集成缸体30的所述储油腔32内的润滑油在所述发动机1000做功的过程中，温度急剧上升，一旦温度过高就会造成所述发动机1000发生故障，而波浪形结构的所述缸主体33增大了所述集成缸体30的散热面积，利于被容纳于所述储油腔32内的润滑油的温度快速地通过所述缸主体33的表面传递到外部空间，以保障所述发动机100正常作业。另外，波浪形结构的所述缸主体33有利于减小被容纳于所述集成缸体30的所述储油腔32内的润滑油剧烈震荡，不仅有利于避免润滑油因剧烈震荡而快速升温，而且减小了润滑油在剧烈震荡的过程中溢出的可能性。而且，波浪形结构的所述缸主体33还有利于抑制所述发动机1000在做功过程中产生的振动噪音。

优选地，所述缸主体33的表面间隔地向内凹陷以形成所述波浪形结构。在本实用新型的一些实施例中，所述缸主体33的表面间隔地向外凸起和向内凹陷，以形成所述波浪形结构。在本实用新型其他的实施例中，所述缸主体33的表面连续地向外凸起或是连续地向内凹陷以形成所述波浪形结构。

所述集成缸体30进一步包括多个加强筋34，其中所述加强筋34一体地延伸于所述缸主体33的外表面，且所述加强筋34自下而上延伸，有利于增强所述集成缸体30的整体刚性。优选地，所述加强筋34分布于所述集成缸体30的两侧。

值得一提的是，所述集成缸体30采用铸铝材料制成，降低了所述发动机缸体100的整体质量，以利于所述发动机1000轻量化，同时，铸铝材料具有良好的导热性能，有利于被容纳于所述储油腔32内的润滑油的温度快速地通过所述集成缸体30的表面传递到外部空间。更优选地，所集成缸体30的材料采用压铸铝合金，即，YL113。所述集成缸体30可以被实施为模具铸造成型。

所述发动机缸体100进一步包括一密封元件，其中所述密封件50被保持于所述集成缸体30的所述缸主体33的所述第一装配面331和所述机体10的所述第二装配面15之间，以藉由所述密封元件阻止被容纳于所述集成缸体30的所述储油腔32内的润滑油从所述第一装配面331和所述第二装配面15之间的缝隙中溢出而影响所述发动机1000的正常作业，进一步有利于提高所述发动机缸体的密封性能。优选地，所述密封元件为预制件，即，所述密封件50为预先制造而成，所述密封件50的形状和结构与所述第一装配面331和所述第二装配面15相适配。优选地，所述密封元件具有弹性，所述密封元件可以被实施为橡胶密封元件或是硅胶密封元件，其中所述密封元件以被所述机体10的所述第二装配面15 和所述集成缸体30的所述缸主体33的所述第一装配面331挤压而发生弹性形变的方式防止所述第一装配面331和所述第二装配面15之间产生间隙。优选地，通过喷涂一粘性材料于所述机体10的所述第二装配面15，当所述集成缸体30 的所述缸主体33的所述第一装配面331被结合于所述机体10的所述第二装配面 15，所述粘性材料受到挤压而贴合于所述第一装配面331和所述第二装配面15，并防止所述第一装配面331和所述第二装配面15之间产生间隙，以避免被容纳于所述储油腔32内的所述润滑油溢出。

参照说明书附图4A，所述发动机缸体设有多个适配孔60，其中所述适配孔 60分布于所述集成缸体30和所述机体10的四周，便于所述发动机1000藉由所述发动机缸体100在后续被安装不同的机械装置，以使得所述发动机1000能够为不同的所述机械装置提供动能，进而提高了所述发动机缸体100的通用性能。

参照附图4A，所述发动机缸体包括多个放油螺塞座70，其中所述放油螺塞座70被设置于所述集成缸体30的两侧和底部，便于所述发动机1000藉由所述发动机缸体100在后续被安装不同的机械装置，进而提高了所述发动机缸体100 的通用性能。

参照图6A和图6B，所述发动机1000的所述限位主体1200具有至少一限位孔1210，所述起动电机2000的所述装配主体2200具有至少一装配孔2210，其中所述起动电机2000以所述装配孔2210对应于所述发动机1000的所述限位主体1200的所述限位孔1210的方式被安装于所述发动机1000的所述限位主体 1200，所述限位主体1200的所述限位孔1210连通所述装配主体2200的所述装配孔2210。

参照图6A和图6B，所述动力装置920进一步包括一连接元件3000，其中所述连接元件3000被安装于所述发动机1000的所述限位主体1200的所述限位孔 1210和所述起动电机2000的所述装配主体2200的所述装配孔2210，藉由所述连接元件3000将所述起动电机2000的所述装配主体2200安装于所述发动机 1000的所述限位主体1200。举例来说，所述发动机1000的所述限位主体1200 的所述限位孔1210被实施为盲孔，所述起动电机2000的所述装配主体2200的所述限位孔1210为通孔，所述限位孔1210的孔壁设有一内螺纹，所述连接元件 3000被实施为一螺栓，所述螺栓穿过所述起动电机2000的所述装配主体2200 的所述装配孔2210，所述螺栓以所述螺栓的一外螺纹和所述限位孔1210的孔壁上的所述内螺纹相互配合的方式将所述起动电机2000的所述装配主体2200固定于所述发动机1000的所述限位主体1200，进而使得所述起动电机2000被稳定地保持于所述发动机1000的一侧。

参照图6A和图6B，优选地，所述动力装置920进一步包括一紧固元件4000，其中所述紧固元件4000被安装于所述连接元件3000的一端，并藉由所述连接元件3000和所述紧固元件4000将所述起动电机2000的所述装配主体2200固定于所述发动机1000的所述限位主体1200。

优选地，所述起动电机2000的所述装配主体2200的所述装配孔2210和所述发动机1000的所述限位主体1200的所述限位孔1210均为通孔，所述连接元件3000和所述紧固元件4000分别被实施为一螺栓和一螺母，所述螺栓依次穿过所述起动电机2000的所述装配主体2200的所述装配孔2210和所述发动机1000 的所述限位主体1200的所述限位孔1210，所述螺母被安装于所述螺栓，以使得所述起动电机2000的所述装配主体2200被固定于所述发动机1000的所述限位主体1200。

优选地，所述发动机1000的所述限位主体1200的所述限位孔1210为盲孔，且所述限位孔1210的孔壁设有所述内螺纹，所述起动电机2000的所述装配主体 2200的所述装配孔2210为通孔，所述连接元件3000和所述紧固元件4000分别被实施为一双头螺柱和所述螺母，所述双头螺柱的一端被旋入所述发动机1000 的所述限位主体1200的所述限位孔1210，所述双头螺柱的另一端穿过所述起动电机2000的所述装配主体2200的所述装配孔2210和所述螺母，且所述螺母被旋紧于所述双头螺柱，进而将所述起动电机2000安装于所述发动机1000。

参照图6A和图6B，在本实用新型的一较佳实施例中，所述动力装置920进一步包括至少一定位元件5000，其中所述定位元件5000被安装于所述发动机 1000的所述限位主体1200的所述限位孔1210，有利于在安装所述起动电机2000 的所述装配主体2200于所述发动机1000的所述限位主体1200时，能够快速准确地定位，所述连接元件3000被设置于所述定位元件5000。

优选地，所述定位元件5000具有一定位通孔，所述定位元件5000的所述定位通孔连通所述发动机1000的所述限位主体1200的所述限位孔1210，所述连接元件3000依次穿过所述起动电机2000的所述装配主体2200的所述装配孔 2210和所述定位元件5000的所述定位通孔，并以螺纹连接的方式被固定于所述发动机1000的所述限位主体1200。优选地，所述定位元件5000的中轴线和所述发动机1000的所述限位主体1200的所述限位孔1210的中轴线重合，有利于保障所述起动电机和所述发动机的同轴度，进而提高所述动力装置920的稳定性。可选地，所述定位元件5000的中轴线和所述发动机1000的所述限位主体 1200的所述限位孔1210的中轴线相互错位设置。在本实用新型的一些实施例中，所述定位元件5000为一定位轴套。

优选地，所述定位元件5000通过间隙配合或是过盈配合的方式被固定于所述发动机1000的所述限位主体1200的所述限位孔1210，所述定位元件5000的所述定位通孔的孔壁设有内螺纹，所述连接元件3000穿过所述起动电机2000的所述装配主体2200的所述装配孔2210，所述连接元件3000的外螺纹与所述定位元件5000的所述定位通孔的孔壁的内螺纹相互配合，进而使得所述起动电机 2000被固定于所述发动机1000的一侧。在本实用新型的一些实施例中，所述定位元件5000可以被当作紧固元件4000使用。在本实用新型的一些实施例中，所述定位元件5000被实施为一定位销。

值得一提的是，所述定位元件5000的具体实施方式仅仅作为示例，不能成为对本实用新型所述的动力装置的内容和范围的限制。

参照图6A和图6B，所述动力装置920进一步包括一辅助组件6000，其中所述辅助组件6000被保持于所述连接元件3000和所述起动电机2000的所述装配主体2200之间，以加强所述连接元件3000的稳定性，进而保障所述起动电机 2000被稳固地安装于于所述发动机1000。

具体来说，所述辅助组件6000包括一平垫圈6100，所述平垫圈6100被保持于所述连接元件3000和所述起动电机2000的所述装配主体2200之间，所述平垫圈6100增大了所述连接元件3000和所述起动电机2000的所述装配主体 2200之间的接触面积，有利于分散压力，减小所述连接元件3000和所述起动电机2000的所述装配主体2200之间的摩擦力，有利于避免所述连接元件3000产生松动，进而提高所述动力装置920的稳定性能。

所述辅助组件6000进一步包括一弹簧垫圈6200，所述弹簧垫圈6200被保持于所述平垫圈6100和所述起动电机2000的所述装配主体2200之间，所述连接元件3000依次穿过所述平垫圈6100、所述弹簧垫圈6200以及所述起动电机 2000的所述装配主体2200，并被固定于所述发动机1000的所述限位主体1200。所述弹簧垫圈6200有效地避免所述连接元件3000在所述发动机1000和所述起动电机2000运转的过程中出现松动，进一步提高所述动力装置920的稳定性能。

值得一提的是，所述起动电机2000通过径向装配的方式被安装于所述发动机1000，不仅有利于提高所述起动电机2000的稳定性，而且减小了所述起动电机2000和所述发动机1000的长度，有利于所述动力装置920小型化。具体来说，所述起动电机2000的所述装配主体2200延伸于所述电机主体2100的一轴向侧面2101，其中所述轴向侧面2101是指所述起动电机2000的所述电机主体2100 的延伸方向与所述起动电机2000的长度方向一致的侧面，所述轴向侧面2101靠近所述起动电机2000的中心，所述发动机1000支撑所述起动电机2000的所述轴向侧面2101所述发动机1000支撑所述起动电机2000的支撑面靠近所述起动电机2000的中心，进而有利于减小所述起动电机2000的震动幅度。而且，通过径向装配的方式，增加了所述装配主体2200的安装位置的选择，有利于避免所述起动电机2000剧烈震动，提高所述动力装置920的稳定性能。

在本实用新型所述的动力装置的一个具体的实施例中，所述起动电机2000 的所述装配主体2200的所述装配孔2210的延伸方向平行于所述起动电机2000 的径向方向，对应地，所述发动机1000的所述限位主体1200的所述限位孔1210 的延伸方向平行于所述发动机1000的径向方向，所述连接元件3000以平行于所述起动电机2000的径向方向和所述发动机1000的径向方向的方式被连接于所述起动电机2000的所述装配主体2200和所述发动机1000的所述限位主体1200。也就是说，所述起动电机2000通过径向定位的方式被安装于所述发动机1000。

优选地，所述起动电机2000包括至少两个所述装配主体2200，至少两个所述装配主体2200分别延伸于所述电机主体2100的上部和下部，所述发动机1000 的所述限位主体1200的位置和数量与所述装配主体2200相互对应，使得所述起动电机2000的所述电机主体2100的上部和下部均被固定于所述发动机1000，进而所述发动机1000支撑所述起动电机2000的上部和下部，有利于减小所述起动电机2000在运作过程中的震动幅度。

更优选地，所述起动电机2000的所述装配主体2200的数量被实施为三个，其中一个所述装配主体2200延伸于所述起动电机2000的上部，两个所述装配主体2200延伸于所述起动电机2000的下部，被设置于所述起动电机2000的下部的两个所述装配主体2200以平行于所述电机主体2100的轴线方向的方式相互间隔设置；或者，两个所述装配主体2200延伸于所述起动电机2000的上部，一个所述装配主体2200延伸于所述起动电机2000的下部，被设置于所述起动电机 2000的上部的两个所述装配主体2200以平行于所述电机主体2100的轴线方向的方式相互间隔设置。所述发动机1000的所述限位主体1200的位置和数量与所述装配主体2200相互对应，进而所述起动电机2000通过三点固定的方式被安装于所述发动机1000，进一步有利于减小所述起动电机2000在运作过程中的震动幅度，同时，降低了所述连接元件3000受到的压力，有利于避免所述连接元件 3000发生松动或是变形。

在本实用新型的其他实施例中，所述起动电机2000的所述装配主体2200被设置于所述电机主体2100的前部、中部以及后部，所述发动机1000的所述限位主体1200的位置和数量与所述装配主体2200相互对应，使得所述电机主体2100 的前部、中部以及后部都被固定于所述发动机缸体100，进而减小所述起动电机 2000在运作过程中的震动幅度。所述本领域技术人员应该知晓，所述起动电机 2000的所述装配主体2200和所述发动机1000的所述限位主体1200的具体数量以及位置仅仅作为示例，不能成为对本实用新型所述发动机的内容和范围的限制。

根据本发明的一实施例，所述动力装置920的所述发动机1000的所述限位主体1200具有两个所述限位孔1210，对应地，所述起动电机2000的所述装配主体2200具有两个所述装配孔2210，其中两个所述装配孔2210和两个所述限位孔1210相互连通，所述连接元件3000被安装于所述装配孔2210和所述限位孔1210，以使得所述起动电机2000被安装于所述发动机1000。具体来说，所述发动机1000的所述限位主体1200包括至少两个限位臂1220，其中所述限位臂 1220一体地向外延伸于所述发动机本体1100的所述发动机缸体100，两个所述限位孔1210分别贯穿两个所述限位臂1220，且分别形成于两个所述限位臂1220 的所述限位孔1210相互对应且能够相互连通；所述起动电机2000的所述装配主体2200包括至少两个装配臂2220，其中两个所述装配孔2210分别贯穿所述装配臂2220，所述起动电机2000的所述装配主体2200的所述装配臂2220以所述装配孔2210对应于所述发动机1000的所述限位主体1200的所述限位孔1210的方式贴合于所述发动机1000的所述限位主体1200的所述限位臂1220，形成于两个所述限位臂1220的所述限位孔1210和形成于所述装配臂2220的所述装配孔2210相互连通。进一步地，所述连接元件3000依次穿过所述发动机1000的所述限位主体1200的所述限位孔1210和所述起动电机2000的所述装配主体 2200的所述装配孔2210，所述紧固元件4000被安装于所述连接元件3000，使得所述起动电机2000的所述装配主体2200的所述装配臂2220被固定于所述发动机1000的所述限位主体1200的所述限位臂1220。

优选地，参照图7，两个所述装配臂2220上下间隔地被设置于所述电机主体2100的所述轴向侧面2101，所述装配臂2220的延伸方向平行于水平面，所述装配孔2210的延伸方向垂直于所述装配臂2220的延伸方向，所述发动机1000 的所述限位主体1200的所述限位臂1220的延伸方向平行于水平面，两个所述限位臂1220上下间隔地设置，所述限位孔1210的延伸方向垂直于所述限位臂1220 的延伸方向，所述连接元件3000以垂直于所述发动机1000的所述限位主体1200 的所述限位臂1220和所述起动电机2000的所述装配主体2200的所述装配臂 2220的方式被安装于所述限位臂1220和所述装配臂2220，即，所述连接元件3000以垂直于水平面的方式被安装于所述限位臂1220和所述装配臂2220。

优选地，参照图8，两个所述装配臂2220左右间隔地设置于所述电机主体 2100的所述轴向侧面2101，所述装配臂2220的延伸方向垂直于水平面，所述装配孔2210的延伸方向垂直于所述装配臂2220的延伸方向，所述发动机1000的所述限位主体1200的所述限位臂1220的延伸方向垂直于水平面，所述限位孔 1210的延伸方向垂直于所述限位臂1220的延伸方向，所述连接元件3000以平行于水平面的方式被安装于所述发动机1000的所述限位主体1200的所述限位臂 1220和所述起动电机2000的所述装配主体2200的所述装配臂2220。

附图9示出的所述动力装置920和附图8示出的动力装置的差异在于，附图 5中示出的所述动力装置920的所述起动电机2000的所述装配主体2200的一个所述装配孔2210连通所述发动机的10的所述限位主体1200的两个所述限位孔 1210，所述连接元件3000被安装于所述装配孔2210和所述限位孔1210，以使得所述起动电机2000被安装于所述发动机1000。具体来说，一个所述装配孔2210 贯穿所述装配主体2200，所述发动机1000的所述限位主体1200的两个限位臂 1220之间形成一装配空间1200，其中所述装配空间1200连通形成于两个限位臂 1220的所述限位孔1210，所述装配主体2200被容纳于所述限位主体1200的所述装配空间1200，且所述装配孔2210连通两个所述限位孔1210，所述连接元件 3000依次穿过所述限位孔1210和所述装配孔2210，所述紧固元件4000安装于所述连接元件3000的一端，进而使得所述起动电机2000被稳定地保持于所述发动机1000的一侧。

说明书附图10中示出了所述动力装置920的所述发动机1000的所述限位主体1200和所述起动电机2000的所述装配主体2200的另一变形实施方式示意图。所述发动机1000的所述限位主体1200包括一支撑基座1230至少两个限位部 1240，所述限位部1240一体地延伸于所述支撑基座1230，并在相邻的所述限位部1240之间形成至少一限位槽1250，所述支撑基座1230延伸于所述发动机1000 的所述发动机本体1100。所述起动电机2000的所述装配主体2200包括一装配基座2230和至少一装配部2240，其中所述装配部2240一体地延伸于所述装配基座2230，所述装配部2240的横截面形状与所述发动机1000的所述限位主体1200的所述限位槽1250相适配，所述装配部2240能够进入所述限位槽1250，进而所述起动电机2000的所述装配主体2200以所述装配部2240和所述限位槽 1250间隙配合、过渡配合或是过盈配合等方式被固定于所述发动机1000的所述限位主体1200。

优选地，形成于所述发动机1000的所述限位主体1200的两个所述限位部 1240之间的所述限位槽1250的延伸方向平行于所述发动机本体1100的轴向方向，进而，所述装配主体2200的所述装配部2240能够水平地进入所述限位槽 1250，以使得所述起动电机2000被固定于所述发动机1000。比如说，所述装配部2240自左向右地进入所述限位槽1250，或是所述装配部自右向左地进入所述限位槽1250。在本实用新型所述的起动装置的一些实施例中，所述限位槽1250 的延伸方向可以被实施为垂直于水平面，进而所述发动机1000的所述限位主体 1200的所述限位部1240自上而下地进入所述限位槽1250。

值得一提的是，所述起动电机2000的所述装配主体2200和所述发动机1000 的所述限位主体1200相互结合方式仅仅作为示意不能成为本实用新型所述动力装置920的内容及范围的限制。并且，所述起动电机2000的所述装配主体2200 的结构和所述发动机1000的所述限位主体1200的结构能够互换。

依据本实用新型的另一个方面，本实用新型进一步提供一高速插秧机的的安装方法，其中所述安装方法包括如下步骤：

(a)安装一起步电机2000于一发动机1000的一发动机本体1100的一发动机缸体100；

(b)连接所述起动电机2000的一电机主体2100于所述发动机本体1100的一发动机主体200；和

(c)安装所述发动机1000于一高速插秧机本体910，以安装成所述高速插秧机900。

在所述步骤(a)中，以径向定位的方式安装所述起动电机2000的至少一装配主体2200于所述发动机1000的至少一限位主体1200。

在所述步骤(a)中进一步包括步骤(a.1)：藉由所述起动电机2000的所述装配主体2200的一装配孔2210对应于所述发动机1000的所述限位主体1200的一限位孔1210的方式安装所述起动电机的所述装配主体2200与所述发动机1000 的所述限位主体1200。换句话说，在步骤(a.1)中，连通所述装配主体2200 的所述装配孔2210于所述限位主体1200的所述限位孔1210。

在所述步骤(a.1)后进一步包括步骤(a.2)：安装至少一连接元件3000于所述起动电机2000的所述装配主体2200的所述装配孔2210和所述发动机1000 的所述限位主体1200的所述限位孔1210。优选地，所述连接元件3000穿过所述起动电机10的所述装配主体2200的所述装配孔2210后被螺纹连接于所述发动机1000的所述限位主体1200。

优选地，在所述步骤(a.2)之后进一步包括步骤(a.3)：安装至少一紧固元件4000于所述连接元件3000，并保持所述起动电机2000的所述装配主体2200 和所述发动机1000的所述限位主体1200于所述连接元件3000和所述紧固元件 4000之间。

在本实用新型的一较佳实施例中，在所述步骤(a.2)之前进一步包括步骤 (a.4)：安装一定位元件5000于所述发动机1000的所述限位主体1200的所述限位孔1210。优选地，所述连接元件3000穿过所述起动电机10的所述装配主体2200的所述装配孔2210和所述定位元件5000的一定位通孔后被螺纹连接于所述发动机1000的所述限位主体1200。优选地，所述连接元件3000穿过所述起动电机10的所述装配主体2200的所述装配孔2210后，螺纹连接于所述定位元件5000。

在本实用新型的一较佳实施例中，在所述步骤(a)中，所述起动电机2000 的所述装配主体2200的至少一装配部2240和所述发动机1000的所述限位主体 1200的至少一限位槽1250相互配合，以使得所述起动电机2000被固定地保持于所述发动机1000的一侧。

优选地，上述方法中，所述起动电机2000的所述装配主体2200的所述装配部2240水平地进入所述发动机1000的所述限位主体1200的所述限位槽1250。优选地，所述发动机20的所述装配主体2200的所述装配部2240垂直地进入所述限位主体1200的所述限位槽1250。进一步地，所述起动电机2000的所述装配主体2200以所述装配部2240和所述限位槽1250间隙配合、过渡配合或是过盈配合等方式被固定于所述发动机1000的所述限位主体1200。

根据本实用新型的一较佳实施例，在上述方法中，进一步包括如下步骤：

(i)安装一动力系统210和一润滑系统220于所述发动机缸体100；和

(ii)结合所述发动机缸体100的一集成缸体30的一缸主体33的一第一装配面331于所述发动机缸体100的所述机体10的一第二装配面15，以组装成所述发动机1000。

进一步地，在所述步骤(i)中进一步包括步骤(iii)：依次安装独立的多个主轴承盖20于所述发动机缸体100的一机体10的一支撑座14，以将一发动机1000的一曲轴211固定于所述机体10。

具体来说，在所述步骤(iii)前，容纳所述曲轴211于所述机体10的一上曲轴容纳腔11和所述支撑座14的一第一装配槽143。在所述步骤(iii)中，以所述主轴承盖20的多个第二装配孔21对应于所述支撑座14的一装配部141 的多个第一装配孔1411的方式将所述主轴承盖20安装于所述机体10的所述支撑座14。进一步地，安装一连接元件40于所述第一装配孔1411和所述第二装配孔21，进而藉由多个连接元件40将所述主轴承盖20固定于所述机体10。同时，连通所述主轴承盖20的一第二装配槽24于所述机体10的所述支撑座14的所述第一装配槽143，并保持所述曲轴211于所述主轴承盖20和所述机体10之间。

在所述步骤(ii)中，以所述集成缸体30的所述缸主体33的多个所述第三装配孔332对应于所述机体10的多个第四装配孔16的方式贴合所述缸主体33 的所述第一装配面331于所述机体10的所述第二装配面15。进一步地，安装所述连接元件40于所述第三装配孔332和所述第四装配孔16，进而藉由所述连接元件40将所述集成缸体30固定于所述机体10。同时，连通所述集成缸体30的一下曲轴容纳腔31、一储油腔32和所述机体10的一上曲轴容纳腔11，其中所述储油腔32容纳一润滑油，以供所述曲轴211在后续的作业过程中能够获得所述润滑油，进而减小在作业过程中产生的摩擦阻力。

在本实用新型的一较佳实施例中，在所述步骤(ii)中，保持一密封元件于所述缸主体33的所述第一装配面331和所述机体10的所述第二装配面15之间，以阻止所述第一装配面331和所述第二装配面15之间产生间隙，以避免被容纳于所述储油腔32内的所述润滑油溢出。优选地，设置一预制的所述密封件50于所述机体10的所述第二装配面15，在结合所述缸主体33的所述第一装配面331 于所述机体10的所述第二装配面15的过程中，所述第一装配面331和所述第二装配面15挤压所述密封元件，所述密封元件发生形变并阻止所述第一装配面331 和所述第二装配面15之间产生间隙。优选地，喷涂一粘性材料于所述机体10的所述第二装配面15，在结合所述缸主体33的所述第一装配面331于所述机体10 的所述第二装配面15的过程中，所述第一装配面331和所述第二装配面15挤压所述密封元件，所述密封元件贴合所述第一装配面331和所述第二装配面15，并阻止所述第一装配面331和所述第二装配面15之间产生缝隙。

本领域的技术人员可以理解的是，以上实施例仅为举例，其中不同实施例的特征可以相互组合，以得到根据本实用新型揭露的内容很容易想到但是在附图中没有明确指出的实施方式。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型。本实用新型的目的已经完整并有效地实现。本实用新型的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本实用新型的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims

1.一高速插秧机，其特征在于，包括：

一插秧机本体；和

一动力装置，其中所述动力装置包括：

2.根据权利要求1所述的高速插秧机，其中所述电机主体具有一轴向侧面，其中所述轴向侧面的延伸方向为所述电机主体的长度方向，所述起动电机的所述装配主体被设置于所述轴向侧面。

3.根据权利要求2所述的高速插秧机，其中所述起动电机的所述装配主体包括至少两个所述装配主体，至少两个所述装配主体分别延伸于所述电机主体的上部和下部。

4.根据权利要求2所述的高速插秧机，其中所述起动电机的所述装配主体包括三个所述装配主体，其中一个所述装配主体延伸于所述电机主体的上部，两个所述装配主体相互间隔地延伸于所述电机主体的下部。

5.根据权利要求1至4任一所述的高速插秧机，其中所述起动电机的所述装配主体具有至少一装配孔，所述发动机的所述限位主体具有至少一限位孔，其中所述起动电机的所述装配主体以所述装配孔对应于所述发动机的所述限位主体的所述限位孔的方式被安装于所述发动机的所述限位主体，所述装配孔连通所述限位孔。

6.根据权利要求5所述的高速插秧机，其中所述起动电机的所述装配主体的所述装配孔的延伸方向平行于所述电机主体的径向方向，所述发动机的所述限位主体的所述限位孔的延伸方向平行于所述发动机本体的径向方向。

7.根据权利要求5所述的高速插秧机，其中所述起动电机的所述装配主体包括两装配臂，其中两个所述装配臂相互间隔地延伸于所述电机主体，两个所述装配孔分别贯穿两个所述装配臂，所述发动机的所述限位主体包括两限位臂，所述限位臂相互间隔地延伸于所述发动机本体，两个所述限位孔分别贯穿两个所述限位臂，所述起动电机的所述装配主体的所述装配臂以所述装配孔对应于所述限位主体的所述限位孔的方式被贴合于所述发动机本体的所述限位主体的所述限位臂。

8.根据权利要求7所述的高速插秧机，其中所述起动电机的所述装配主体的所述装配臂上下间隔地延伸于所述电机主体，所述发动机的所述限位主体的所述限位臂上下间隔地延伸于所述发动机本体。

9.根据权利要求8所述的高速插秧机，其中所述起动电机的所述装配主体的所述装配臂的延伸方向平行于水平面，所述发动机的所述限位主体的所述限位臂的延伸方向平行于水平面。

10.根据权利要求7所述的高速插秧机，其中所述起动电机的所述装配主体的所述装配臂左右间隔地延伸于所述电机主体，所述发动机的所述限位主体的所述限位臂左右间隔地延伸于所述发动机本体。

11.根据权利要求5所述的高速插秧机，其中所述发动机的所述限位主体包括两限位臂，两个所述限位臂一体地延伸于所述发动机本体，并在两个限位臂之间形成一装配空间，两个所述限位孔分别贯穿两个所述限位臂，所述起动电机的所述装配主体被容纳于所述装配空间，所述装配主体的一个装配孔连通形成于两个限位臂的所述限位孔。

12.根据权利要求5所述的高速插秧机，其中所述动力装置进一步包括一连接元件，其中所述连接元件被安装于所述限位主体的所述限位孔和所述装配主体的所述装配孔。

13.根据权利要求6至11任一所述的高速插秧机，其中所述动力装置进一步包括一连接元件，其中所述连接元件被安装于所述限位主体的所述限位孔和所述装配主体的所述装配孔。

14.根据权利要求12所述的高速插秧机，其中所述动力装置进一步包括一紧固元件，其中所述紧固元件被安装于所述连接元件的一端。

15.根据权利要求13所述的高速插秧机，其中所述动力装置进一步包括一紧固元件，其中所述紧固元件被安装于所述连接元件的一端。

16.根据权利要求12所述的高速插秧机，其中所述动力装置进一步包括一定位元件，其中所述定位元件被安装于所述发动机的所述限位主体的所述限位孔。

17.根据权利要求13所述的高速插秧机，其中所述动力装置进一步包括一定位元件，其中所述定位元件被安装于所述发动机的所述限位主体的所述限位孔。

18.根据权利要求1所述的高速插秧机，其中所述发动机的所述限位主体包括一支撑基座至少两个限位部，所述限位部一体地延伸于所述支撑基座，并在相邻的所述限位部之间形成至少一限位槽，所述起动电机的所述装配主体包括一装配基座和至少一装配凸起，其中所述装配凸起一体地延伸于所述装配基座，所述装配凸起被装配于所述限位槽。

19.根据权利要求18所述的高速插秧机，其中所述发动机的所述限位主体的所述限位槽的延伸方向平行于水平面。

20.根据权利要求18所述的高速插秧机，其中所述发动机的所述限位主体的所述限位槽的延伸方向垂直于水平面。

21.根据权利要求1至4任一所述的高速插秧机，其中所述发动机包括：

一发动机缸体，其中所述发动机缸体包括：

22.根据权利要求21所述的高速插秧机，其中所述发动机缸体进一步包括多个主轴承盖，每个所述主轴承盖相互独立，其中所述主轴承盖被安装于所述机体。

23.根据权利要求22所述的高速插秧机，其中所述发动机缸体的所述主轴承盖和所述集成缸体相互间隔地设置。

24.根据权利要求22所述的高速插秧机，其中所述第一装配面和所述第二装配面为法兰面。

25.根据权利要求22所述的高速插秧机，其中所述集成缸体包括一缸主体，所述缸主体的表面间隔地向外凸起而形成一波浪形结构。

26.根据权利要求22所述的高速插秧机，其中所述集成缸体包括一缸主体，所述缸主体的表面间隔地向内凹陷而形成一波浪形结构。

27.根据权利要求22所述的高速插秧机，其中所述集成缸体包括一缸主体，所述缸主体的表面连续地向外凸起而形成一波浪形结构。

28.根据权利要求22所述的高速插秧机，其中所述集成缸体包括一缸主体，所述缸主体的表面连续地向内凹陷而形成一波浪形结构。

29.根据权利要求21所述的高速插秧机，其中所述机体和所述集成缸体采用铸铝材料制成。

30.根据权利要求22至28任一所述的高速插秧机，其中所述机体和所述集成缸体采用铸铝材料制成。

31.根据权利要求22所述的高速插秧机，其中所述主轴承盖采用铸铁材料制成。

32.根据权利要求22所述的高速插秧机，其中所述主轴承盖采用铸铁材料制成。

33.根据权利要求21所述的高速插秧机，其中所述发动机缸体进一步包括一密封元件，其中所述密封元件被保持于所述集成缸体的所述第一装配面和所述机体的所述第二装配面之间。

34.根据权利要求25至28任一所述的高速插秧机，其中所述集成缸体进一步包括多个加强筋，其中所述加强筋一体地延伸于所述缸主体。

35.根据权利要求21所述的高速插秧机，其中所述发动机缸体设有多个适配孔，所述适配孔分布于所述集成缸体和所述机体的四周。

36.根据权利要求21所述的高速插秧机，其中所述发动机缸体进一步包括多个放油螺塞座，其中所述放油螺塞座被设置于所述集成缸体的两侧和底部。

37.一高速插秧机，其特征在于，包括一插秧机本体和被设置于所述插秧机本体的一发动机，其中所述发动机包括：

一发动机缸体，其中所述发动机缸体包括：

38.根据权利要求37所述的高速插秧机，其中所述发动机缸体进一步包括多个主轴承盖，每个所述主轴承盖相互独立，其中所述主轴承盖被安装于所述机体。

39.根据权利要求38所述的高速插秧机，其中所述发动机缸体的所述主轴承盖和所述集成缸体相互间隔地设置。

40.根据权利要求38所述的高速插秧机，其中所述第一装配面和所述第二装配面为法兰面。

41.根据权利要求38所述的高速插秧机，其中所述集成缸体包括一缸主体，所述缸主体的表面间隔地向外凸起而形成一波浪形结构；或者所述集成缸体包括一缸主体，所述缸主体的表面间隔地向内凹陷而形成一波浪形结构；或者所述集成缸体包括一缸主体，所述缸主体的表面连续地向外凸起而形成一波浪形结构；或者所述集成缸体包括一缸主体，所述缸主体的表面连续地向内凹陷而形成一波浪形结构。

42.根据权利要求37至41中任一所述的高速插秧机，其中所述发动机缸体进一步包括一密封元件，其中所述密封元件被保持于所述集成缸体的所述第一装配面和所述机体的所述第二装配面之间。